隧道路面施工方案Word格式文档下载.docx
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ZK143+890
ZK144+752
862
710
152
2
右线
YK143+860
YK144+762
902
692
210
3
ZK145+862
ZK146+405.814
544
544
0
4
YK145+865
YK146+400
535
535
二、施工人员、设备
施工人员：
设工班长1人，振捣工4人，振动梁操作手2人，混凝土摊铺3人，槽钢安装和安设钢筋（拉杆和传力杆）3人，收面刻纹2人，机械锯缝1人。
施工设备：
装载机2台用于上料，JS1000强制拌和机1台用于搅拌砼，混凝土运输车3辆用于路面混凝土运输，振动棒10台用于振捣砼，三辊轴摊铺整平机1台用于混凝土整平，自卸车4辆用于砂石料运送，电焊机2台用于钢筋焊接，切割机1台用于钢筋切割，切缝机1台用于施工缝切割，硬刻槽机2台用于刻纹、灌缝，破碎锤1台用于路面基层整修，挖掘机1台用于清料，冲击钻2把用于锚固钢筋。
三、混凝土面层的施工方法及工艺
隧道路面水泥混凝土层必须采用三辊轴摊铺整平机（辊轴直径应大于168mm）全断面施工，不得分幅施工。
其施工工序为：
测量放样→基层检验和整修清理→槽钢安装和安设钢筋（拉杆和传力杆）→运输混凝土→摊铺混凝土→振捣混凝土→人工补料→三辊轴整平→提浆、刮平→拉毛→养生→切缝→填缝→开放交通。
1、施工准备
水泥混凝土路面施工要求各工序平行流水，相互交错，施工机械、工具、劳力、必须密切配合。
施工前须做好充分的准备，尤其对进场材料的试验，做好路面混凝土的配合比设计。
1）混凝土配合比设计
混凝土配合比由试验室确定,其试配强度按有关规范选取一般按抗压强度作配合比设计,以抗折强度作强度校核。
上报总监办批准。
2）混凝土摊铺前准备
混凝土摊铺前,对破损的的路面基层进行修复和清理，所有挤碎、隆起、空鼓和裂缝密集区的基层应清除，并使用相同的基层料重铺。
当基层产生非扩展性温缩、干缩裂缝时，应灌沥青密封防水。
当基层被碾压成坑或破损面积较小的部位，应挖除并采用混凝土局部修复，对表面严重破损裸露粗集料的部位，要采用沥青封层处理。
基层表面须洒水润湿,以免混凝土底部水分被干燥的基层吸收变得疏松，以免产生裂缝。
路面清理时，当基层上有个别地方渗水时，要加埋一根Φ5cmHDPE单壁打孔波纹管汇入侧向盲沟。
2、施工工艺
1）测量放样
首先须根据设计图纸放出中心线及边线并确定标高，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，放线时每5m测设一个点，确保标高准确，线形平顺。
同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。
砼浇筑前用水准仪进行高程的控制放样，根据路面的纵向坡比和横坡度，首先对两侧边水沟顶面标高进行复测（复测间距为5m），然后在电缆沟（消防沟）边墙上进行槽钢标高放样，并用红油漆做好清晰、醒目的记号。
2）安设模板
基层检测合格后，方能安设模板。
本段路面施工采用[22作为模板兼行走设备轨道，槽钢安设在边水沟顶部内边，槽钢底部加设垫块调整到标高放样处（模板高度须与面板厚度一致，误差为2mm），垂直度用木楔调整。
模板须安装稳固，能承受摊铺、振捣、整平时的冲击和振动作用，模板间的连接须紧密平顺，不得有错缝、错位和不平顺现象。
其中用于设置胀缝和施工缝的模板，须根据设计要求预留传力杆或拉杆的置放孔。
图1模板安置示意图
模板安装检验合格后，与混凝土拌合物接触面应涂刷脱模剂，接头粘贴胶带或塑料薄膜密封。
表2模板安装精度要求
检测项目
三辊轴机组
平面偏位（mm）≤
10
摊铺宽度偏差（mm）≤
面板厚度（mm）≥
代表值
-3
极值
-8
纵断高程偏差（mm）
±
5
横坡偏差（%）
0.10
相邻板高差（mm）≤
顶面接茬3m尺平整度（mm）≤
1.5
模板接缝宽度（mm）≤
侧向垂直度（mm）≤
纵向顺直度（mm）≤
3）拉杆、传立杆、角隅钢筋布设
纵缝拉杆和横缝传力杆及其它钢筋必须采用定位架预埋在正确的位置，并在混凝土表面有明显标记，确保与切缝位置对应，角隅钢筋安放时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度比钢筋设计位置预加一定的沉落度，角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住，所有钢筋经检查合格后方可进行混凝土浇筑。
传力杆采用φ32光圆钢筋，长度50cm，间距30cm；
纵缝拉杆采用Φ16螺纹钢筋，长度80cm，间距55cm；
传立杆、拉杆应设在1/2板厚处（13cm）;
角隅钢筋采用Φ14螺纹钢筋，长度130cm，每个板角布设3根；
洞口与洞外相接处设Φ25螺纹钢筋拉杆，长度70cm，间距40cm。
（详见下附图）
图2路面传力杆固定示意图
图3路面纵缝拉杆固定示意图
4）混凝土制备及运输
混凝土采用集中拌和，翻斗自卸车运输，要符合下列技术要求：
A、运送混凝土的车辆在装料前，要清净车厢，洒水润壁，排干积水。
装料时，自卸车要挪动车位，防止离析。
B、混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，运输要减少颠簸，途中不得随意耽搁。
C、特殊天气运输混凝土时要遮盖混凝土。
D、车辆倒车及卸料时，要有专人指挥，卸料要到位，严禁碰撞前场施工设备。
5）摊铺
混凝土拌和物摊铺前,须对模板和基层等进行全面检查,以保证混凝土面板的几何尺寸等符合设计要求。
混凝土摊铺厚度大于22cm时，须分两层摊铺，下层摊铺为总厚度的3/5。
摊铺时，料铲须反扣，严禁抛掷和搂耙，防止拌和物离析，两层铺筑间隔时间不得超过30min。
6）振捣
A、振捣棒应沿横断面连续振捣密实，必须配备震动棒和平板振动器，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。
B、振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。
振捣棒的移动间距不宜大于500mm；
至模板边缘的距离不宜大于200mm。
C、振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。
D、在振捣棒已完成振实的部位，可开始振动板振实，纵横交错两遍全面提浆振实。
E、振动板移位时，应重叠100～200mm，振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15s。
振动板须由两人提拉振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振动。
F、缺料的部位，应辅以人工补料找平。
7）整平、提浆
A、三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为20～30m，振捣器振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。
B、三辊轴滚压振实料位高差宜高于模板顶面5～20mm，过高时应铲除，过低时应及时补料。
C、三辊轴整平机在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别2～3遍。
最佳滚压遍数应经过试铺确定。
D、在三辊轴整平机作业时，应有专人处理轴前料位的高低情况，过高时，应辅以人工铲除，轴下有间隙时，应使用混凝土找补。
E、滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。
F、表面砂浆厚度宜控制在（4±
1）mm，三辊轴整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。
8）人工精平、抹面、拉毛
A、人工精平
2名熟练工人蹲2名熟练工人蹲在施工操作平台上用3～6m铝合金刮尺沿模板顶面，贴紧砼表面顺路线方向连续反复几次直至刮平，再横向拉动混凝土面，并均匀的向前滑移尺杆，检查尺杆与面层的接触情况，并做平整度修补及混凝土质量检查。
平整度检查时3m直尺最大间隙控制在3㎜以内。
B、人工抹面
第一次抹面：
在混凝土表面精平后进行，人工抹面采用不短于40cm的木抹子进行，第一次抹面以柔压泛浆，压下露石，消除明显的凹凸为主。
第二次抹面：
第一次抹面结束后混凝土表面出现泌水时，进行第二次收浆，该工序主要是将第一次木抹收浆时留下各种不平整的印痕抹平，并进一步提浆抹光，保证局部平整度，防止出现裂缝。
完成后的混凝土表面呈现平坦、密实的外观，不露砂、无抹痕、砂眼、无气泡、蜂窝、麻面及损边、掉角、龟裂等现象。
C、拉毛
抗滑沟槽制作宜选用拉毛机械施工，没有拉毛机时，可采用人工拉槽方式。
在混凝土表面泌水完毕20～30min内应及时进行拉槽。
拉槽深度应为2～4mm，槽宽3～5mm，槽间距15～25mm。
9）养护
A、待新浇筑的混凝土有一定强度表面略微干燥时，或现场用手指轻按混凝土面，无明显压痕时，及时覆盖塑料布或渗水土工布洒水进行养生。
在覆盖前若出现塑性裂缝和干缩裂缝可采用二次抹压的方法消除。
B、冬季施工气温较低时，应采取保温养护措施，可在混凝土面层先铺一层无渗土工布或塑料布再覆盖草帘或棉被等保湿保温。
当环境温度低于5℃时，严禁对混凝土表面进行洒水养护，并采取冬期施工措施。
C、混凝土养生初期，严禁人、车通行，在达到设计强度70％后，行人方可通行。
面板达到设计弯拉强度后，方可开放交通。
10）拆模
拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。
拆模时间可根据下表确定：
表3混凝土路面板允许拆模时间
昼夜平均气温（℃）
15
20
25
≥30
允许拆模最早时间（h）
72
48
36
30
24
18
注：
允许最早拆侧模时间从混凝土面板精整成形后开始计算。
11）接缝施工
A、锯缝机进行切缝，采用5mm厚的锯片，切缝时，锯片晃度不大于2mm。
按照设计，隧道正洞路面面层沿纵向设置纵向施工缝，纵向拉杆采用Φ16螺纹钢筋，拉杆长度为80cm，间距55cm。
拉杆中间涂10cm的防锈涂料，拉杆设置在面层中间，施工缝缝宽3-8mm，缝深4cm，缝面涂沥青。
B、洞沥青混凝土路面过渡段5m位置处砼路面面层中间位置设传力杆，传力杆采用Φ25螺纹钢筋，长度为70cm，中间10cm涂防锈材料，间距40cm（边缘两根的间距为27.5cm）。
C、道内外路面交接处各设置1条胀缝，靠近胀缝的3条横向缩缝加设传力杆的假缝型式，胀缝处的角隅处设置角隅钢筋。
胀缝宽2cm，深度4cm，缝内用22cm高，2cm宽的软木板嵌缝，软木板要涂沥青并裹聚乙烯膜，胀缝板应与路中心线垂直，封闭垂直，缝隙宽度一致，缝中完全不连浆。
胀缝内设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆，传力杆一半以上涂防粘涂层。
胀缝施工采用前置钢筋支架法施工，胀缝钢筋要预先加工好，安装和固定胀缝钢筋支架，并在使用手持振动棒振实胀缝板两侧的混凝土后再进行混凝土的铺筑，在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上部的混凝土嵌入软木板，整平表面，胀缝板要连续贯通整个路面板宽度。
D、胀缝的三条横向缩缝采用设传力杆假缝形式缝宽3-8mm，缝深6cm，缝面涂沥青，路面面层中间位置设传力杆，传力杆采用φ32光面钢筋，长度为50cm，间距30cm，拉力杆涂30cm的防锈涂料。
E、位置的横向缩缝采用不设传力杆的假缝形式，缝宽3-8mm，缝深6cm。
F、施工结束或因临时原因中断施工时设置横向施工缝，其位置应尽可能选在缩缝或胀缝处。
缩缝处的横向施工缝采用加传力杆的平缝形式，胀缝处的横向施工缝的构造同胀缝的构造，遇到困难需设在缩缝之间时，施工缝采用设拉杆的企口缝形式。
12）接缝填封
混凝土面板养护期满后应及时填封接缝。
填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密，其灌注深度宜为4～6cm。
填封料养生期为24小时。
四、质量要求
确保本项目工程全部达到合同文件技术规范及公路工程质量检验评定标准，工程合格率100%，优良率95%以上，争创优质工程，其要求如下表。
表4水泥混凝土面层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
高速公路
一级公路
其他公路
弯拉强度（MPa）
在合格标准之内
按附录C检查
板厚度（mm）
-5
按附录H检查
每200m每车道2处
合格值
-10
平整度
σ（mm）
1.2
2.0
平整度仪；
全线每车道连续检测，每100m计算σ、IRl
1RI（m／km）
3.2
最大间隙h（mm）
—
3m直尺：
半幅车道板带每200m测2处x10尺
抗滑构造深度（mm）
一般路段不小于0.7且不大于1.1；
特殊路段不小于0.8且不大于1.2
一般路段不小于0.5且不大于1.0；
特殊路段不小于0.6且不大于1.1
铺砂法：
每200m测1处
相邻板高差（mm）
抽量：
每条胀缝2点；
每200m抽纵、横缝各2条，每条2点
6
纵、横缝顾直度（mm）
纵缝20m拉线，每200m4处；
横缝沿板宽拉线，每200m4条
7
中线平面偏位（mm）
经纬仪：
每200m测4点
8
路面宽度（mm）
每200m测4处
9
纵断高程（mm）
水准仪：
每200m测4断面
横坡（%）
0.15
0.25
表中σ为平整度仪测定的标准差；
IRI为国际平整度指数：
h为3m直尺与面层的最大间隙。
五、质量保证措施
1、主动接受监理的监督和帮助，积极为监理工程师的工作提供和创建便利条件。
2、严格遵守三级报检程序，必须先由工区长自检合格后向专业工程师报检，经专业工程师检查合格后报监理工程师批准后方可进行下一道工序的施工。
3、施工所用的原材料必须经试验室检验合格后方可使用。
4、在浇筑混凝土面层前将经监理工程师认可的填充表面上的浮土杂物予以清除。
5、对混合料的振捣，每一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，不宜过振超。
6、混凝土板做面完毕，应及时养生。
六、安全保证措施
1、司机、电工、焊工等特殊工种必需持证上岗，非专职电工不得进行接电施工。
2、严禁酒后进入施工场地进行施工作业，严禁带病坚持工作和长时间疲劳工作。
3、运输车辆及施工机械严加管理，经常检查制动和运转部分情况，防止意外事故发生。
在运输繁忙的道口，设立安全监督岗，指挥行人和车辆，确保汽车运输及行人安全。
4、作业区域必须设置安全警示标志。
5、作业人员请佩戴好安全保护用品。
七、环保、水保措施
1、施工用污水必须进行沉淀后方可排放。
2、施工中各种建筑垃圾、施工弃渣均需按设计指定的地点堆弃，严禁将废弃物随意堆弃，弃土场有计划的进行绿化，美化环境。
3、噪音、粉尘控制必须符合国家相关规定。
4、认真贯彻执行各级政府的有关水土保护、环境保护方针政策和法令。
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