欢呼练习体验提示.docx
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车工实战经验小窍门
车内孔的车刀震刀，如何解决？
问题分析：
一般，车内孔的时候，因为刀杆伸出长度比较长，在加工的时候一受力就容易发生震动，引起震刀，产生震纹，严重影响加工表面的粗糙度。
发生震动的基本原因是加工中，径向阻力太大！
解决的唯一办法就是减轻径向阻力，增大轴向阻力。
使得刀杆的横向受力减小到不至于产生震动，就可以有效的避免震纹的产生。
解决的办法：
1.增大前角至25度以上！
增大前角使得切削轻快，铁屑被切下来的阻力变小。
2.减小后角至4度左右！
后角减小的主要作用是托住车刀，让车刀的后面与工件接触面积增大，避免车刀发生震动引起震纹。
（本条是减轻震动极其关键的要点！
）3.适当增大副偏角（一般取6—8度的副偏角）！
增大副偏角是为了减少车刀在径向上与工件的摩擦。
4.适当增加断屑槽的宽度！
（一般粗加工内孔，槽的宽度取4—6mm）断屑槽宽度增加后，减少了切屑在折断变形中所产生的阻力。
附图：
车刀不断屑，问题如何解决？
问题分析：
铁屑在被车刀车下来以后，经过车刀的前面，顺着车刀前面的形状来卷曲、折断。
所以，车刀前面的形状直接影响了铁屑的变形。
大家仔细观察铁屑变形的情况，就会发现，铁屑在被切下以后，经过车刀前面的时候，会发生一个弯曲变形，当铁屑经过卷屑槽以后，就开始向上弯曲，然后向前翻曲！
不断屑的铁屑通常是，铁屑经过了卷屑槽后，依然向后延伸很长的距离后才开始向前翻曲。
而断屑的铁屑却是在碰到卷屑槽的边缘后就开始剧烈的向前翻，然后强有力的打在车刀刀口的下部，折断！
那么，折断铁屑的要领就在与，如何强迫铁屑在经过卷屑槽边缘就开始向前折翻！
解决的办法：
将车刀的刀口磨得低于槽的边缘，形成一个高低台阶的形状。
而台阶处的圆弧弧度尽量减小，形成接近直角的“挡屑台”。
那么，铁屑在流过卷屑槽的时候，触碰到这些高出刃口部分的“挡屑台”后，就被强迫的向前弯曲，然后折断了！
附图：
用45度刀车外圆或者端面的时候，铁屑向后翻曲，不断屑。
问题如何解决？
问题分析：
许多车工朋友们在使用45度车刀加工零件的时候，经常会出现铁屑向后翻曲的情况。
大家用90度车刀对比、仔细观察一下就会发现。
90度车刀的副偏角与零件之间的间隙很小，当铁屑被切下来后，要弯曲变形，必须要有卷屑槽托住铁屑，让铁屑顺着槽的形状弯曲变形，达到卷屑或者断屑的目的。
可45度车刀的副偏角太大，空间太大，以至于，铁屑在被切下来后没有卷屑槽让铁屑变形，所以就只能朝着空位翻曲。
这就是铁屑向后翻曲的最主要原因了。
解决的办法：
把车刀的副偏角减小到10度左右，既不影响切削的轻快，又可以增加了刀尖的强度，还可以顺利的卷、断屑。
附图：
为什么许多新手，用不是很高的转速，粗加工后，零件粗糙度不错，可精加工出来以后，粗糙度很差？
问题分析：
零件在粗加工的时候，因为切削深度深，走刀量大，铁屑变形严重，所发生的切削热很高，所以，当积屑瘤刚刚产生的时候就被融化掉了，无法形成能刮花工件表面的硬度很高的积屑瘤。
所以，粗加工的时候，表面粗糙度还可以。
而当精加工仍然选择这个转速的时候，问题就出来了。
因为精加工余量小，走刀量也小，所产生的切削热就非常小了。
这时候，就给了积屑瘤以生成的机会，一旦积屑瘤生成，其硬度要高于零件材料本身，所以，零件表面不光洁的主要原因就是积屑瘤刮花了。
解决的办法：
一般情况下，粗加工选择相对较低的转速，其主要目的是为了延长车刀的使用寿命，尽量减少切削中产生过高的热烈而加剧刀具的磨损。
一旦要精加工，就必须提高转速，使得零件的线速度达到一个能避开积屑瘤产生的值，才能加工出光泽度好的零件来。
一般来说，1—30米的线速度是低速，这种速度下，积屑瘤没有生成的条件。
30—60米的线速度属于中速，这种速度下，最容易生成积屑瘤。
70米以上的速度属于高速，因为高速切削产生的热让积屑瘤也同样没有了生成的条件。
所以，选择加工速度的原则是，要么低速，要么高速，一定要避开中速加工。
那么，线速度与零件转速的换算公式就成了一个合格的车工必须牢牢记住的法宝了！
零件所需的转速“n”=线速“v”/【（零件尺寸“d”*3.14）/1000】
例如：
直径50的零件，要精加工，选择的线速度100米，那么转速是多少呢？
答案：
线速100/【（零件尺寸50*3.14）/1000】=636转
上面的关于线速度的选择，由操作者自己确定，一般原则是：
精加工线速度取100---150米。
150米以上的速度太高了，车刀磨损严重。
100米以下的速度，效率低下，粗糙度也相应差一些。
小余量普通高速精车，表面粗糙度达不到要求，这是什么原因？
问题分析：
经常看见一些新手车工，在精加工小轴类或者小孔类零件的时候，转速已经达到了机床的极限转速。
可因为技术不到家，造成加工中尺寸没直接车到位，还差几丝或者十几丝才到位。
这时候，再进刀精车，结果是，尺寸到了，可表面粗糙度却差了。
原因是，合金刀在加工中并不是像菜刀切肉那样，很顺利的切进去的。
而是带着少许挤压的方式将铁屑切掉的。
当余量足够的时候，因为材料的韧性，会顺利的被“切”掉，表面很光滑。
可一旦余量太少的话，就会因为挤压的作用，而使得那些薄薄的铁屑无法被顺利的带走，而“抠”坏工件表面。
解决的办法：
精加工所保留的余量不能低于0.35mm，否则会因为铁屑变形不充分而“抠”坏工件表面。
提高掌握尺寸精度的方法就成了解决该类问题的关键了！
（想了解一般精车的尺寸掌握方法，请看第二部《车工经验小窍门》）
六、车床的卡盘使用时间长了以后，间隙增大，卡爪磨损后，需要重新车一刀才能使用。
经常看见有些人，车完的卡爪依旧夹持不均匀，跳动大。
这是车卡爪的时候，夹持受力点错误造成的喇叭口。
一般旧卡爪的加工受力点是在卡爪的最外缘处！
必要的时候，可以在卡爪的端面部分点焊出一个小凸台，然后用小凸台去夹持一个圆盘，再进行加工。
加工完毕后，把小凸台车掉就可以了。
车卡爪的基本要领是，尽量减小卡爪的夹持直径。
这样加工出来的三爪，在夹持一般的零件的时候，每个爪子的中间部分是避空的，夹持的位置在爪子的两侧边缘。
这样，就使得原本三点受力增加到了六个点！
夹持力成倍数增加！
夹持有力均匀，在夹持大工件或者工件表面不是很平滑的情况时，不易打滑或位移。
附图：
切断刀为什么容易震动，容易打刀？
经常看见新手车工们磨出的切断刀，很锋利，特别是后角，深怕车刀不够锋利，切不进去，磨得很斜。
孰不知，这样的想法是错误的！
车刀必须要有一个强度的保证，没有强度，锋利只能是个设想！
车刀要将材料切下来，就必须承受材料相对于车刀的压力、阻力！
没有强度的车刀是不可能顺利的加工的。
所以，后角必须保证在能顺利切入的条件下，尽量减小，以保证刀具的抗压能力，这样的车刀才不容易崩刀。
断屑台角度太小！
断屑台是卷断屑的关键！
可是，切断刀首先考虑的不是卷断屑，而是如何顺利的排出铁屑！
无论是卷屑还是断屑，都必定阻挡了铁屑的排出，产生了阻力。
这种阻力在加工外圆或者内孔的时候是有益的，可放在切断这里，却成了致命的缺点了！
所以，减轻一切可以减轻的阻力，尽量的不去阻挡铁屑顺利的往外排出！
这就成了刃磨切断刀的关键！
解决切断刀切断不顺利的方法就是：
将卷断屑台的角度尽量的加大，有条件的话，可以加大到180度，让铁屑在毫无阻挡的情况下排出去，减小一切可以减小的阻力。
而车刀的后面一般取4度左右就合适了，后角大了，托不住工件，容易震动，更因为强度的不足而被打崩了。
附图：
车工经常要攻丝，套丝。
新手们却经常出现攻丝攻不进和烂牙等现象，问题出在哪里？
答：
在车床上用尾座攻丝或者套丝，经常攻不进去。
这个问题的主要原因是，尾座套筒的轴线，与车床主轴的轴线不同轴了。
必须要校正尾座与主轴的同轴度后才可以进行攻丝。
而攻丝烂牙的现象最主要的原因是，零件的外径太大或者孔径太小了，使得丝攻或者板牙在切入零件的时候，相邻的两个牙之间的铁屑粘连在一起，无法顺利的被切掉，搂坏螺纹。
所以，螺纹的外径或者内径必须要控制尺寸。
外径要小于螺纹的公称直径，内径要大于公称直径减去螺距。
一般原则是，大于M8的螺纹，在加工前，外径要小0.05—0.2mm。
而内径则要大0.05—0.2mm。
例如：
M10的螺纹，螺距是1.5mm。
如果是外螺纹，那么加工前的尺寸应该是9.95—9.8之间，而内螺纹，加工前的尺寸应该是10-1.5-0.05（0.2）=8.55—8.7之间。
如果外径太小或者内径太大的话，会使得牙型太平，影响螺纹的强度。
作为一个合格的车工，必须要牢牢记住一般常用公制螺纹的基本尺寸和计算公式。
公制三角螺纹螺距尺寸：
M5—1mm、M6—1mm、M8—1.25mm、M10—1.5mm、M12—1.75mm、M14—2mm、M16—2mm、M18—2.5mm、M20—2.5mm、M24—2.5mm、M30—3mm。
公制三角螺纹，外螺纹牙底宽度：
0.25P----P=螺距
公制三角螺纹，内螺纹牙底宽度：
0.125P
牙型高度：
0.54P
有些朋友会问，这些螺纹的牙底宽度有什么用？
我的回答是，三角螺纹并不是一个真正意义上的三角型！
它实际上是一个60度的T型！
只是因为牙型角比较大，使得它像一个尖尖的三角而已。
而加工三角螺纹，必须要尽量使得刀尖宽度符合公式的要求，这样才能更好更快的加工出合格的螺纹！
三角螺纹怎么车才能又好又快？
答：
第八条说到了三角螺纹的基本尺寸，而这些尺寸恰恰是在车床上车螺纹所必须掌握的尺寸。
经常看见新手们车个螺纹试来试去的还是不合适。
这就是因为对螺纹的基本尺寸掌握不够，还没有找到加工螺纹的窍门。
加工螺纹的第一个需要确定的尺寸就是刀尖尺寸。
外螺纹的刀尖宽度为0.25p，而内螺纹的刀尖宽度为0.125p。
磨车刀的时候要带着卡尺去测量刀尖的宽度，尽量接近这个尺寸，精度要求高的螺纹可以稍微小一点点，而精度低的螺纹就可以稍微宽一点点。
车刀磨好、装好后，就是确定螺纹的外径或者内径尺寸了。
螺纹的配合是需要有间隙的，所以，必须要将外径或者内径的尺寸相应的增大一点或者减小一点，保证螺纹加工出来后不至于让牙尖顶到螺纹环规。
内、外径尺寸确定后，就是确定螺纹的切入深度了。
螺纹的牙高是0.54p，那么，我们在加工的时候肯定要先碰刀，然后再进刀。
而进刀的深度却是要除去间隙的！
螺纹的高度是以标准尺寸来确定的，而不是以螺纹的内、外径尺寸来确定的，所以，在碰刀后，必须要退回一个间隙的尺寸，然后再确定进刀的终点刻度，这样才可以一次合格的加工出标准的样品来。
螺纹的加工有低速与高速加工两种。
高速加工螺纹的要领是，最后一刀的精车余量不能少于0.15mm，否则会发生震动，造成螺纹表面出现震纹。
低速加工的要领是。
粗加工的时候，可以选取中速以提高粗车效率，可是，中速加工必定产生大量的积屑瘤，所以会刮花螺纹的两侧面，更严重的是会搂坏牙尖。
所以进刀量不可以太深，螺纹深度加工到一半左右就要停止粗加工了。
然后选择5—15米的线速度来半精加工，半精加工的切深也不应该超过0.1mm，否则也会因为材料的撕裂而损坏牙型。
等最后剩下0.1—0.15mm的时候就开始精加工了。
精加工的进刀量一般为0.025左右，不可以太少，也不要太多，直至车到尺寸为止。
掌握了上述方法和尺寸，那么，要加工出合格的标准螺纹就轻而易举了！
希望各位车工朋友们一定牢记这些基本尺寸，这将受益终身。
怎么车橡胶、尼龙之类的零件，可以车得又光又好？
我们经常也需要在车床上加工橡胶尼龙之类的零件，这类零件通常都要求比较光滑的表面，经常看见新手车工们车出来的零件很毛糙，这些问题该如何解决呢？
这类零件的柔韧性很好，硬度很低，用普通的车刀加工，很容易出现那些车不断的丝挂
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