市政道路工程施工方案Word文档下载推荐.docx

市政道路工程施工方案Word文档下载推荐.docx

《市政道路工程施工方案Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《市政道路工程施工方案Word文档下载推荐.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

3.1、投入的主要施工设备

拟投入的主要设备有：

戴纳派克141C型摊铺机1台、LDD312H型振动压路机1台、洛阳建筑机械厂YL25型轮胎压路机1台、15吨以上自卸车10辆，报验驻地监理工程师同意后方可投入使用。

3.2、施工设备验算

3.2.1、水泥稳定碎石基层

（1）摊铺机的行走速度控制在1.5m/min，包括运输车辆的倒车及必须要的间断时间等的效率系数75％：

摊铺工作量＝1.5×

5.0×

0.18×

60×

2.36×

75％＝143.37吨/小时

（2）拌和机的生产能力：

效率系数80％

600×

0.80＝480吨/小时，满足施工要求

（3）运输车辆计算：

车辆的载重能力15吨/辆，水泥稳定碎石拌合站运至最远点沁木路桥距离约10000米，载重车运行速度20Km/h，空载运行速度40Km/h，为保证足够的运输车辆的储备系数1.1。

重载运行时间＝10000÷

20000×

60＝30min，

空载运行时间＝10000÷

40000×

60＝15min

卸料和等待时间4min

运行次数＝60÷

（30+15+4）＝1.2次/h

需要车辆数＝143.37÷

（1.2×

15）×

1.1＝8.76辆（考虑运距比较远及各种不可预知因素和施工工序施工要求现场储备自卸汽车10辆。

）

3.2.2、沥青混凝土面层

车辆的载重能力15吨/辆，拌合站运至最远点沁木路桥距离约10000米，载重车运行速度20Km/h，空载运行速度40Km/h，为保证足够的运输车辆的储备系数1.1。

四、 

施工组织机构及人员安排

本路段水泥稳定石屑底基层施工设置以项目总工罗永堂为组长的领导小组，成员共28人，主要成员如下：

组长：

***副组长：

***

现场施工负责人：

***施工员：

质量及试验负责人：

***试验员：

测量负责人：

机械管理：

安全人员：

资料整理：

机械操作等辅助人员：

18人

五、施工方案

5.1施工前的准备

5.1.1、开工前的检查

a、检查用于工程的材料数量是否满足施工要求；

b、密切关注天气，选择晴好天气施工，并检测当时的施工温度符合规范要求；

c、检查施工设备是否良好，数量是否满足施工要求，运输车辆是否清洁无污物；

d、检查基层是否符合规范要求，测量放样的精度是否符合规范要求；

e、检查施工人员、安全管理人员是否符合施工要求，安全设施是否齐全，施工人员的安全防护是否符合有关要求。

5.1.2、施工原材料控制

对施工原材料进行抽检，并做施工配合比，原材料、中间产品及构件按批量及批次送验，合格后经监理工程师同意方可用于该部位，施工配合比报送监理工程师和业主同意后方能同意拌合楼投入生产使用。

5.1.3、测量放样

a、于施工的前一天对拟铺筑路段按20m一个断面进行标高与中边桩测量，先做100m试验段，高程按松铺系数为1.15（参照施工经验），然后根据试验段施工后检测的松铺系数及其它指标进行调整。

b、用石灰放出施工边线，严格控制施工宽度不小于8m，并控制施工位置符合规范要求。

5.1.4、施工机械的清理、检验和标定

a、清理拌和楼和车辆中的各种杂质及污物；

b、运输车辆、压路机、摊铺机进行全面检修及维护，确保最佳状况；

c、拌和机经检验、计量标定后，进行试运转；

5.1.5、试验仪器的自校和标定

a、我项目部委托的第三方检测实验室为***水利基本建设工程质量检测有限公司，试验检测设备均经过计量部门计量标定，资质文件已报监理工程师和业主同意使用；

b、对部分不需进行标定的试验仪器设备进行自校，保证良好的使用状况和精度。

5.1.6、进行技术交底及安全施工交底

召开交底会议，按照规范要求和安全生产要求向参加施工的技术人员、管理人员、机械操作人员、辅助施工人员、安全管理人员进行施工和安全技术交底，并以书面形式发到各部门、施工班组、施工操作人员。

5.1.7、路基检测

a、对土路基进行检验，包括路基的压实度、弯沉、宽度、高程、横坡度、平整度、中线偏位等；

b、清扫路床面上的杂物，确保摊铺工作面清洁；

c、如发现土过干、表层松散，适当洒水碾压，如土过湿，发生“弹簧”现象，采取挖开换填砂砾进行处理。

5.2、质量控制

5.2.1、路基工程

通过在滨河南路K1+400-K1+580铺筑180m的试验段，确定以下施工要素，同时也检验施工计划、方法、安排的合理性，为后续作业积累必要的经验：

在填筑前先取样，并委托***水利基本建设工程质量检测中心站检测填土的各项性能，其主要技术指标按照城市道路路基工程施工技术规范。

根据试验路段确定：

检测回填素土（重型击实）最大干密度1.81g/cm3，最佳含水率16.3%；

最大松铺厚度35cm；

施工时采用人工配合推土机穿插施工，以便达到每层碾压之前均匀一致的厚度。

每个连续铺料厚度均应保证该层得到充分的压实。

进行每层压实时，不断的由人工配推土机精平，保证该层碾压之后平整均匀。

摊铺时控制最大松铺厚度35cm，压实度不小于设计规定值92%。

压实期间应严格控制填料的含水量，只有当填料的含水量在规定的界线范围，压实工作才能进行，当填料的含水量超出界线范围时，应加以翻晒晾干，当填的含水量小于界线范围时，应用洒水车将水均匀地洒入填料之中，以保证压实时填料的含水量在界线规定的范围之内。

具体试验方法如下：

①卸土料：

用自卸汽车运输到填筑段，为使压实的土不产生剪切，汽车应用后退法卸料。

②平土：

用推土机、平地机配合人工整平；

③碾压：

第一遍使用重型振动压路机静压或轻振进行碾压，然后再强振压实，压路机最大行驶速度不应大于4km/h。

压路机振动频率应控制在30~45Hz的范围，过大振动频率将会降低压实效果。

压路机振幅应控制在0.7～1.8mm。

碾压从路基两侧向路中间推进，压路机碾压轮迹重叠轮宽的1／3。

首段施工过程中，重型振动压路机每碾压2遍后，检测一次压实度。

检测方法采用环刀法。

压实度达不到设计要求则继续碾压直到合格为止。

并记录数据指导以后大面积施工。

碾压时直线段先压两边再压中间，小半径曲线段有内侧向外侧，纵向进退式进行。

应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。

压路机振动碾压后表层比较疏松，为了消除这种缺陷，振动碾压后应慢速静压一遍。

④精平整型：

人工再次拉线用白灰撒出高程点，平地机进行精平1～2次，并及时检测高程、横坡度、平整度。

对局部高程稍低的土面严禁直接采取薄层找补，应先用人工或机械耕松10cm左右后再进行找补。

⑤试验段路基铺筑试验段结论：

含水14.3%-18.3%，虚铺32-35cm，碾压6遍（静压1遍，振压4遍，再静压1遍）满足施工要求。

5.2.1、水泥土基层

5.2.1.1、试验路段铺筑

通过在滨河南路K1+980-K2+160铺筑180m的试验段，确定以下施工要素，为后续施工积累必要的经验：

①筑路材料的配合比，水泥计量（4%水泥土最大干密度1.935g/cm³

5%水泥土最大干密度1.926g/cm³

）。

②松铺系数（1.15）。

③最佳含水量（4%水泥土最佳含水率13.4%、5%水泥土最佳含水率13.4%）。

④铺筑的标准施工方法，水泥土混合料数量的控制，摊铺方法和机具，水泥终凝时间，压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数，密实度的检查方法。

根据设计道路宽度，以道路中心为中心线，每4m画两道4×

4的方格网。

水泥土设计的水泥掺量为4.0％（5.0%），水泥掺量=土的干密度（干密度为1.81g/cm3）×

土体积×

百分率，计算得4%（5%）水泥掺量为72.4（90.5）kg/m3，每个4×

4方格4%（5%）的水泥土需袋装PC32.5水泥4.17袋（4.63袋），根据设计道路宽度每4m的4%（5%）水泥土现场按9（10）袋控制。

待水泥铺设均匀后，由路拌机把水泥和土均匀搅拌达到要求。

摊铺均匀后的水泥土料，用振动压路机及时碾压。

碾压时的含水量应等于或略大于最佳含水量，压路机应采用振动压路机，在距基全宽范围内进行碾压。

直线段由两侧向路中心碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段接缝处，后轮压完全宽时即为一遍。

应没有明显的轮迹，根据碾压机具的作用力，通过试验确定每层碾压厚度、遍数，一般需碾6遍。

压路机的碾压速度，头两遍应采用1.5—1.7kw/h，以后用2.0—2.5km/h的速度。

碾压过程中如有“弹簧”、松散、起皮等现象应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

试验结论：

①18cm厚的4%水泥土：

含水12.4%-15.4%，虚铺20-22cm，碾压6遍（静压1遍，振压4遍，再静压1遍）满足施工要求；

②根据18cm厚的4%水泥土的碾压参数，确定16cm厚的5%水泥土的施工碾压参数为：

含水12.4%-15.4%，虚铺18-20cm，碾压6遍（静压1遍，振压4遍，再静压1遍）。

5.2.1.1、布土整平

水泥土铺筑采用路拌法进行水泥土拌制。

以试验段确定的虚铺厚度逐格上土，推土机粗平后做出标高控制点，然后用平地机精平，整理出路拱和横坡，整平后要及时检测土的含水量。

随后检测土的含水量是否均匀并符合要求，合格后进入下道工序。

含水量过低时，水车补水调整。

含水量大时，翻开晾晒。

对人工摊铺的土层经初步整平后，用轻型压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度，以利于水泥的均匀摊铺及拌合。

5.2.1.2、水泥摊铺

根据试验段的试验结果，摊铺水泥数量，然后逐格均匀分布水泥袋，并按照摊铺面积及布料网格对水泥总用量进行校核后，及时用人工摊铺水泥，用刮板将水泥均匀分布在灰格内，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。

水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

水泥土设计的水泥用量为4.0％（5.0%），实际施工增加0.5％，按4.5％（5.5%）的水泥用量；

5.2.1.3、拌和

水泥摊铺后，立即采用大功率拌合机进行拌和，专人跟机随时检查拌合深度和均匀情况，确保旋拌深度达到本层填土底面（顶层施工时，应侵入下层3～5cm以保证上下层结合稳定）。

防止出现素土夹层，若不符合要求，应及时二次拌合，直至拌合料均匀为止。

拌和应从边到中进行，拌和机的位置应调整好，使每次的拌和应与上一次的拌和宽度重叠1/2。

施工人员必须记录拌合起始及结束时间；

拌合过程中及结束时由试验人员检测水泥剂量，水泥剂量应满足设计要求。

5.2.1.4、排压及精平

为了防止水分损失过快，同时为了暴露出摊铺拌和的不平整处，拌和完成后采用履带式推土机及时排压，排压完成后，由测量人员按事先引桩准确找出高程控制点，每5m一个断面，每断面观测3点，标准做好后，平地机整平，局部边角刮不到位的用人工找平，在机械连续整平过程中反复测量标高。

5.2.1.5、碾压

采用振动压路机由路基两侧向路中辗压。

先以1.5～1.7km/h的速度关闭振动静压一遍后平地机进行刮平；

然后弱振碾压四遍，速度1.5km/h，重叠1/2轮宽，由路肩向路中心辗压；

最后再以2km/h的速度重叠1/2轮宽静压一遍收面。

碾压完成后，现场取样，其压实度应满足设计要求

施工人员在碾压过程中随时检查，若有翻浆、弹簧、裂纹等异常现象，应查明原因，并及时处理。

若气温较高，含水量达不到要求，应及时补水。

水泥土施工从拌合水泥开始至碾压结束必须在水泥初凝时间内完成。

若碾压达不到标准时，或土质有变化时，须及时送样至试验室，重做重型击实试验。

5.2.1.6、养生

终压完成经检验合格后封闭交通，洒水采用雾化喷洒方式，养生周期不少于7d。

养生结束后安排进行弯沉检测，若达不到设计或规定值要及时返工处理。

当分层施工时，下层碾压合格后可立即进行上层施工，不需专门的养生期。

5.2.2、水泥稳定碎石基层

5.2.2.1、施工拌合

a、混合料含水量：

根据混合料配合比的组成设计，考虑温度和运距的影响，应事先适当提高含水量；

b、调整配合比：

在正式拌和混合料之前，测定集料的含水量，根据集料的含水量进行调整，确定配置混合材料的施工配合比，在施工中根据现场摊铺的混合料的含水量情况进行调整，保证混合料的含水量在最佳含水量的±

1％范围内；

c、混合料级配检测：

由试验室现场取样，进行筛分试验，测定其级配是否符合规范和设计要求；

d、水泥用量：

混合料组成设计的水泥用量分别为4.0％、5.0%；

e、混合料的拌合：

由商品拌合站拌合好的成品料，运输至工地现场。

5.2.2.2、运输与卸料

考虑到运距较短，运到施工现场约25～30分钟，包括卸料约13～15分钟可往反一趟，采用重型自卸车10辆进行运输，自卸至摊铺机料斗中，在卸料过程中有专人指挥卸料。

5.2.2.3、摊铺混合料

a、拟采用1台戴纳派克141C型摊铺机进行摊铺。

摊铺机装有自动调平装置和预压实装置，路幅两侧导向控制线控制高程，摊铺机的找平仪沿钢丝前进，达到控制高程和横坡度的目的；

b、摊铺中严格控制摊铺速度在1.5～1.6m/min，使摊铺能连续、匀速前进；

c、摊铺机前保证运料车3～4辆在等候，第一辆车在摊铺机前20～30cm停住挂空档，由摊铺机接住，推动前进；

d、在摊铺机后设专人消除粗、细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

5.2.2.4、碾压

a、摊铺50m即进行碾压，做到摊铺一段，碾压一段，并注意摊铺延滞时间（即从开始拌和到压实成型，一般控制在2h以内），争取在1小时以内完成碾压；

b、碾压时由试验路段确定的碾压参数进行施工，先用压路机由低侧向高侧行返静压2遍，时速1.5km/h，然后用振动压路机轻振碾压2遍，时速2.0km/h，再用振动压路机重振碾压，时速2.0km/h，每压实一遍检测压实度，如不符合要求，增加压实遍数，直至压实度检测符合要求；

最后用胶轮压路机收光2遍，时速1.6km/h，使底基层表面平整定型；

c、碾压时，两相邻碾压道重叠1/2轮宽左右。

碾压接头处为阶梯形，每次碾压接头错开0.5～1m；

d、压路机倒车换档平顺进行，不得在已完成的或正在碾压的路段上掉头或急煞车，并保证在水泥终凝之前及试验确定的延迟时间（3h）之前完成，达到规定的压实度，无明显的碾压轮迹；

e、为保证结构层边缘强度，边缘每边各超宽5cm，并用压路机碾压。

5.2.2.5、接缝处理

接缝处理是基层施工中的重要环节。

本项目底基层采用1台戴纳派克141C型摊铺机摊铺，正常施工不存在纵向接缝的问题，由于中间吃饭可能短时间中断施工，我们控制时间在30～40min，一般不设置横向接缝。

但在实际施工中，由于特殊原因超过2h或每天收工之后，需要设置横缝时，按以下方法处理：

a、横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面呈竖向平面方向位置；

b、用三米直尺纵向放在接缝处，定出底基层离开三米直尺的点作为接缝处理位置，沿横向断面挖出坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺；

c、压路机沿接缝横向碾压，由前面压实层向新铺层压实，碾压完毕后再纵向正常碾压。

检查接缝的有关指标是否符合要求。

5.2.2.6、养生及交通管制

a、碾压完成检测合格后采用透水土工布覆盖进行保湿养生；

b、覆盖2h后，用洒水车洒水养生，使底基层处于潮湿状态，养生时间不少于7d，养生结束后，清除表面的覆盖物及其它杂物；

c、采用符合规定要求的喷雾式洒水车，每天洒水的次数以保持底基层表面处于湿润状态。

封闭交通,除洒水车外不得通车。

d、养生期间，封闭交通，养生期满验收合格后尽快进行下一结构层施工。

5.2.3、沥青混凝土面层

5.2.3.1、混和料的拌和

a、每种规格的集料、矿料和沥青都必须分别按施工配合比比例进行配料。

b、沥青材料采用导热油加热，加热温度在155～165℃范围内，矿料加热温度为160～175℃，沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145～165℃，不准有花白料、超温料，混合料超过195℃者应废弃，并应保证运到施工现场的温度不低于140～155℃。

沥青混合料的施工温度（℃）

沥青加热温度：

155～165

矿料温度：

160～175

混合料出厂温度：

正常范围145～165℃，超温废弃处理；

混合料运输到现场温度为140-155℃，摊铺温度为135～150℃，碾压温度为130～145℃，碾压终了温度为70～80℃，开放交通的路表面温度为不高于50℃，整个过程温度计实时进行测温控制。

c、热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。

d、沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30-50s（其中干拌时间不得小于5s）。

e、拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。

f、出厂沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。

g、拌和沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。

5.2.3.2、混合料的运输

a、从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。

尽量缩小贮料仓下落的落距。

b、当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车用篷布覆盖。

c、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺推动前进。

d、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。

e、除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够的可靠的照明设施，白天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场，否则，多余的混合料不得用于本工程。

5.2.3.3、混合料的摊铺

a、在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。

b、正常施工，摊铺温度不低于135～150℃。

摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。

c、摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。

摊铺室内料要饱料，送料应均匀。

d、摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。

e、对外形不规则路面、厚度不同、空间受限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

f、在雨天或表面存有积水、施工气温低于5℃时，都不得摊铺混料。

g、混合料遇到水，一定不能使用，必须报废，雨季施工时千万注意，中面层、表面层采用浮动基准梁摊铺。

5.2.3.4、混合料的压实

a、在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。

b、压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行。

c、压实分初压、复压和终压三个阶段。

c.1、初压：

摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在130℃-145℃。

初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移，初压后检查平整度和路拱，必要时予以修整。

c.2、复压：

复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压3-4遍，再用轮胎压路机碾压4-6遍，使其达到压实度。

c.3、终压：

终压紧接在复压后进行，终压采用双轮钢筒式压路机关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终了温度大于70～80℃）。

d、初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。

碾压应尽量在摊铺后较高温度下先进，一般初压不得低于130℃，温度越高越容易提高路面平整度和压实度。

要改变以前等到混合料温度降低到110℃才开始碾压的习惯。

e、碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。

f、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

g、压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑指、汽车或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。

h、在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。

i、摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。

压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压。

已经完成碾压的路面，不得修补表皮。

5.2.3.5、接缝的处理

横向接缝处的施工，首先是在每日工作结束前对横缝处的处理，在最后一车料倒入摊铺机料斗，并在逐步用空的过程中，摊铺机手应集中精力，注意观察螺旋输送器内和熨平板前部混合料的堆积量，要保持范围内均匀一致，尽可能摊铺出一个垂直于路中线的整齐断面，然后将