大基坑开挖专项施工方案文档格式.docx

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部门负责人意见：

负责人（签字）：

日期：

公司安全质量部审核意见：

公司总工程师审批意见：

审核结论：

□同意□修改后报□重新编制

公司总工程师：

日期：

注：

附施工组织设计、施工方案。

致：

贵州盘江精煤股份有限责任公司计划工程部：

由我单位承建的贵州盘江精煤股份有限责任公司办公楼基坑工程，现已具备施工条件。

根据本工程的特点及现场的实际条件进行了专项施工方案的编制，该施工组织设计已经我公司相关部门及领导的审批，现呈报建设单位/监理公司,请给予审核。

施工单位：

建设工程有限公司第三项目部（章）

项目经理：

年月日

建设单位审核意见：

负责人意见：

年月日

监理单位意见：

现场监理（签字）：

监理单位负责人意见：

总监理工程师（签字）：

备注：

贵州盘江精煤股份有限责任公司办公楼土石方及爆破工程专项施工方案

内部评审记录（附件一）

会议内容：

施工方案上报前评审会议

会议主持人：

地点：

时间：

年月日时分

会议记录如下：

参

加

会

议

人

员

签

到

表

姓名

职务

宣贯记录（附件二）

施工组织设计宣贯

执行过程自检记录（附件三）

记录人：

记录人：

说明：

本表由修改或改变施工组织或方案负责人签字

上级领导或部门检查记录（附件四）

检查人：

检查人：

本表由提出建议者或检查负责人签字

贵州盘江精煤股份有限公司办公楼1标段工程

1工程概况：

本工程为贵州省盘江精煤股份有限公司办公楼主体工程，地下一层为设备用房及车库（建筑面积：

5747.44m2），层高为5m，详细情况如下：

1.1土方工程所处的地段，周边的环境：

本工程位于贵州省六盘水市盘县红果镇干沟桥中部（原昌达驾校位置），老菜场对面，东面距沪昆高速公路支线（干沟桥上沪昆高速公路支线）150米左右，南邻盘江大道，距盘江大道（北侧门面）约120米左右。

北面靠山，西南方向为盘江煤电教育小区，距离200米以上。

1.2四周市政道路、管道、沟、电缆等情况：

市政道路：

东面距沪昆高速公路支线（干沟桥上沪昆高速公路支线）150米左右，南邻盘江大道，距盘江大道约120米左右。

管道：

南侧老干沟河靠盘江大道边有一ø

159钢管（供西部用水），没有在开挖场地范围内。

沟：

南侧为老干沟河，河中只有少量的污水流淌，河底与室外地面高差10米以上。

电缆：

场地范围内无埋地电缆。

1.3基础类型、基坑开挖深度、降排水条件、施工季节、土质情况及开挖范围等：

1.3.1基础类型：

人工挖孔桩基础。

1.3.2基坑开挖深度计算：

场地平均标高为1771.805m，建筑物室内±

0.000相对于绝对标高1773.900m，室内高差为2.1m，地梁顶标高为-5.600m，中间部分大部分地梁高0.6m，基坑开挖至地梁底标高，地梁垫层为0.1m，总开挖深度为：

5.6+0.6+0.1-2.1=4.2m，由于开挖深度超过了3m，故而需要编制专项施工方案。

1.3.3降排水条件：

由于开挖基坑底面的标高高于干沟河河床，故而在开挖时没有地下水，不需要进行降水，在场地周边设置排水沟，排水沟截面为300*300，防止雨水流入基坑内。

1.3.4施工季节：

冬季。

1.3.5土质情况：

本工程所处位置的土质主要分为表层土主要为塑填土、碎石土、红粘土；

岩石主要为中风化泥质石灰岩。

1.3.6开挖范围：

地下室土石方开挖，挖至基础梁垫层底。

1.4计划施工时间：

开工日期：

2011年1月1日，完工日期：

2011年1月28日。

2工程地质情况及现场环境

2.1施工区域内的工程地质情况

土质为红粘土，岩石为中风化岩层，岩层坚硬需采用爆破施工。

2.2施工区域内及邻近地区地下水情况

施工地点距干沟河约50米左右，地面比干沟河底高10米以上，基坑开挖不会有地下水，孔桩需作好抽水准备。

2.3土方工程四周道路的距离及车辆载重情况

土方需运往河对岸（原苗圃内）回填，原来河上架设的两座钢结构便桥不能过重车，需在原干沟中修一条临时便道，修便道时，在干沟河底埋一条直径1000mm的钢筋混凝土管作排水。

此便道位置为业主方指定位置，请业主给予签证为谢！

3土方工程施工方案

基坑开挖采用四台反铲挖掘机进行开挖，并按下面开挖顺序图进行开挖，由于开挖深度约为4.2米，可望一次能挖至基底标高，在开挖时，一定要严格控制开挖区域和基底标高，在开挖至基底标高时，要预留300mm的部分采用人工开挖，这是为了保证对基底的土层不破坏和扰动，在基础开挖有石方爆破工程，则需要专门编制石方爆破施工方案。

3.1施工准备工作

3.1.1勘查现场，清除地面及地上障碍物；

3.1.2做好施工场地防洪排水工作，全面规划场地，平整各部分的标高，

周围设置必要的截水沟、排水沟，保证施工场地排水通畅不积水；

3.1.3保护测量基准桩，以确保土方开挖标高位置与尺寸准确无误；

3.1.4准备好施工用电、用水、道路及其他设施。

3.2主要施工机具

3.2.1挖土机械有：

4台挖土机、1台推土机、1台压路机、15台自卸汽车。

3.2.2一般机具有：

铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。

3.3工艺流程及施工方法

施工放线测量→确定开挖的顺序和坡度→分段分层平均下挖→修边和清底。

3.3.1施工放线测量

3.3.1.1根据业主方给定的控制点进行测量放线，要求业主方以书面的形式提供。

3.3.1.2采用全站仪进行地下室基坑周边的的定位测量，先定出建筑物几大角点的坐标位置。

3.3.1.3根据定出的轴线位置，用白灰（或瓷粉）撒出基坑开挖的顶边线和底边线。

3.3.1.4精确设定施工时易于操作的坐标控点。

3.3.2施工开挖顺序平面图：

由于施工运土便道处于本建筑物的正前方，施工顺序为先从两端向中间开挖，中间先预留出汽车运土的施工通道，最后开挖中间部分。

3.2.3坡度的确定

本工程须等孔桩及地下室施工完才能回填，使用时间较长，所以临时性挖方边坡坡度，应根据工程地质和边坡高度，结合当地同类土体的稳定坡度值确定为1：

1.25。

由于地下室的外围为300厚钢筋砼剪力墙，在施工时需要预留出脚手架搭设宽度及操作宽度，地下室周边放坡及预留操作宽度图如下：

3.2.3分段分层开挖

开挖时，每层开挖的深度不超过3米，按3.2.1的施工顺序进行分层开挖。

4石方爆破方案

爆破方案为松动爆破，方法为炮孔爆破法，起爆采用电力起爆法；

炮孔采用风动凿岩机钻孔，动力设备为空压机。

工程爆破材料使用2#岩石硝铵炸药，起爆材料为即发电雷管。

采用炮孔爆破法，钻孔直径不大于40mm，根据本工程特点，深度不超过1.0m，每个爆破平面炮孔间距不得小于0.5m，每个孔内装药量不得超过200g。

施工时采用风钻打眼，装药时，可用木棍将药卷顺次送入炮孔中并轻轻压紧，起爆药卷（雷管）应设在由炮孔口算起，装药全长的1/3～1/2位置上。

堵塞材料采用1份粘土和2份砂的混合料，土料要求不过湿并有较好的塑性，放炮时，对爆破线路进行一次检查，并按爆破安全操作的有关规定，发出信号，撤离人员，设置警戒，才可由放炮人员指挥放炮。

放炮器械采用起爆器，杜绝动力电起爆。

采用电雷管，严禁使用火雷管。

4.1施工准备

4.1.1本工序必须是在表土清除后方能进行；

4.1.2在表土清除完成后，根据爆破的深度确定放坡的坡度；

4.1.3在施工前必须到相关部门办理完爆破手续；

4.1.4爆破人员必须持证上岗；

4.2施工机具

4.2.1主要施工机械：

空压机4台；

打眼机4台；

凿岩机8台；

挖掘机2台；

自卸汽车12台。

4.2.2辅助工具：

手锤，钻子，灰线，白灰，手推车。

4.3施工方法

4.3.1钻孔

4.3.1.1钻孔前，按要求位置在爆破体上准确标定炮孔位置，并认真检查风钻的风管及管路是否完好、牢固，钻机的风眼、水眼是否畅通，钻杆有无不直、以及钎孔有无堵塞现象等，如有毛病及损坏应及时修理或更换。

4.3.1.2施工时，压缩空气的气量核气压必须符合凿岩机的要求，确保凿岩机械正常运转工作。

4.3.1.3施工中，如遇石质松软和较完整，可适当增加两手支托风钻的推压力，如遇松软岩石或穿过土夹层时，为防止钻眼孔壁收缩变形、粉尘增多遇地下水搅和而包住凿岩机使钻杆提不起来时，在钻到一定深度后，应将钻杆提高一段高度使其空转，同时开动风门吹出粉尘。

4.3.1.4钻孔时，钻孔深度一般不应超过基础层深度的1/2，并宜采用密眼小炮的方法来进行爆破，如基础深度超过宽度1/2时，应分层钻孔爆破和开挖。

4.3.1.5操作过程中如发现堵孔现象，应及时开动风门，全力提起钻杆，并反向转动钻杆，在个别情况下，可适量向下灌水浸泡，直至凿岩机能自由上下允许为止。

4.3.2装药、堵塞及放炮

4.3.2.1装药前应检查炮孔位置，深度遇方向是否符合规范规定要求，同时应将炮孔中的岩粉、泥浆清除干净（可用风吹法），如炮孔内有积水要掏净，为防止炸药受潮，应在炮孔底放一些油纸或使用经过防潮处理的炸药。

4.3.2.2装药卷时，可用木棍将药卷顺次送入炮孔中并轻轻压紧，起爆药卷（雷管）应设在由炮孔口算起，装药全长的1/3～1/2位置上。

4.3.2.3装药时应特别细心，应按规定的炸药品种、数量、位置进行装药，不得投掷，严禁使用铁器不准将炮棍用力挤压或撞击，防止碰撞雷管发生爆炸事故，或将雷管脚线或导线拉得过紧，损伤、弄断造成拒爆。

4.3.2.4堵塞材料可就地取材，要求选用与炮孔壁摩擦作用大，充填易密实，不漏气的土料，如干细砂土、砂子、粘土等，最好用1份粘土和2～3份砂混合成，堵塞要轻轻捣实，不能用力挤实，应保证其质量与长度，并注意保护好起爆导火索或电雷管的脚线，水平或斜孔可用粘土做成比炮孔稍小，长度100～150mm的圆柱土条，一节一节的堵塞，土料要求不过湿并有较好的塑性。

4.3.2.5堵塞完毕后，应对爆破线（网）路进行最后一次检查，并应按爆破安全操作的规定，发出信号，撤离人员，设置警戒线，才可由放炮负责人指挥放炮。

每天放炮应与周边有关部门协商，确定安全措施，统一放炮时间，发生瞎炮要由原装炮人员当班处理，否则应设置标志，并将装炮、位置、方向及药量等情况介绍给处理人员。

4.4爆破安全技术

4.4.1爆破材料的管理

4.4.1.1炸药应定期或在支领时进行外观、湿度检验，必要时由专业人员按使用说明书做试爆试验；

外观检查：

卷皮有无破损，防潮剂是否剥落或有无裂痕，封口是否严密等；

湿度检验：

少量炸药倒入手掌中捏紧如成团不散开或已结块，应进行处理。

4.4.1.2电雷管使用前，应作外观检查，并作导电检验，测量电阻在同一网路中各电雷管之间的电阻差应不超过0.2Ω，在制作起爆体时，电雷管的脚线要防止与地面摩擦，要轻拿轻放。

电雷管导电检验时，应放置在挡板后面距工作人员5米以外的地方；

4.4.1.3炸药和雷管应在有效期内使用，过期的或对质量有怀疑的爆破材料，经过检验定性符合质量要求时，方可出库和使用。

4.4.1.4严格遵守爆破材料的领、退、用的制度，库内只准使用安全照明设施，雷管库内只准使用绝缘外壳手电筒照明；

4.4.1.5运输爆破材料的车辆，禁止接近烟火、火焰、蒸汽及其它高温场所和电源以及易燃易爆危险品，中途停车应离开桥梁、民房200M以上，并严禁在衣袋中携带爆破材料。

4.4.1.6爆破材料运输车辆应作全面清洁检查，专车专运；

严禁使用不符合要求的自卸车、拖车等运输，严禁和其他货物混合运输，同时电雷管和炸药必须分开运输。

4.4.2药包用量计算和爆破种类

由于爆破周围建筑物多，又临近街道，爆破药包用量必须按松动爆破药包量设计，即爆破作用指数n≤0.75。

药包装成松动药包（炮孔延长药包）。

药包用量计算式如下：

（1）、单炮孔：

Q＝0.33×

q×

w3×

e；

（2）、多排孔：

a×

b×

l；

其中，Q：

药包重量（Kg）；

q：

爆破岩土单位体积炸药消耗量系数，与岩石的性质及炸药种类有关（Kg/M3）。

e：

与炸药有关的换算系数，使用2#岩石硝铵炸药时，e=1；

W：

药包最小抵抗线（m）；

a：

孔距（m）；

b：

排距（m）；

l：

钻孔深度（m）；

4.4.3机械钻孔

4.4.3.1钻孔应由爆破专业人员确定炮孔位置及孔距、排距、最小抵抗线、钻孔深度；

4.4.3.2钻孔前，应检查风动凿岩机机械性能是否正常；

风管是否畅通，风管与机械和风管与风管之间连接是否牢固；

钻杆有无不直、带伤以及钎孔有无堵塞等现象。

检查如有毛病应2修理或调换。

4.4.3.3钻孔时，机具应扶稳，并保持钻杆与钻孔中心在一条直线上，以防止钻杆歪曲、折断而造成事故，同时要随时掌握钻孔的方向、角度及深度使之符合爆破要求。

钻孔达到深度后，应将炮孔内的石粉细渣冲净吹干，并将孔口封盖，以便装药。

4.4.3.4桩基、基槽爆破岩石钻孔时，钻孔深度不应超过槽坑宽度的1/2，并宜采用密眼小炮的方法来进行爆破，如若基槽深度超过基槽宽度的1/2时，应分层钻孔爆破开挖。

4.4.3.5钻孔若有两个临空面以上的地形时，炮位距各临空面的距离应相等。

炮孔应避免选择在岩石分层界线或裂隙处，孔底应距裂隙200—300mm距离。

4.4.4电力起爆

4.4.4.1电力起爆使用的检测仪表应备齐，及时对电爆网路进行安全检查；

4.4.4.2电爆网路必须由专业人员设计和连接，非专业人员严禁操作，导线必须使用绝缘导线，导线接头应用适用胶布缠包好，并用小木块支垫离开地面。

4.4.4.3为保证电雷管的准确爆破和操作安全，电雷管的有关参数应符合以下规定：

电阻：

为1.0～1.5Ω；

最大安全电流：

输出电流不得超过0.05A；

最小准爆电流（康铜桥丝雷管）：

交流电源3A；

4.4.4.4电爆前，应将每个电雷管的脚线连成短路，使用时方可打开，严禁与电源线路相碰，主线的末端亦应连成短路，胶布包裹，以防止误触电源。

4.4.4.5起爆后若发生拒爆，应立即将电源解开，并将主线短路。

使用即发雷管时，应自短路后计时超过5分钟以后，方可进入现场检查。

4.4.4.6有暴风雨或闪电打雷时，禁止从事装药和安装电雷管及连接电线等操作，同时应迅速将雷管的脚线、电源线的两端绝缘。

4.4.5装药、堵塞与放炮

4.4.5.1装药应由专业人员分批装入，每装一次用木棍轻压密实，严禁使用铁器用力挤压装药。

4.4.5.2堵孔药轻捣密实，不能用力挤实，注意保护好电雷管脚线，堵塞材料使用1份粘土和2—3份细砂混合而成。

4.4.5.3放炮应按计划规定的时间放炮，严禁任意选择放炮时间，放炮时应设置警戒线，撤离现场所有的人员，发出信号确认后才可由放炮负责人指挥放炮。

4.4.5.4遇潮湿或有水的环境，装药应预先使用防水密封安全套（Ф20）将药包装好后在爆破前装入炮孔内。

4.4.6安全覆盖措施

4.4.6.1施工现场应配备足够的覆盖物品，实施每炮必须覆盖的要求，覆盖选择橡胶制品，使用铁丝捆绑成网；

4.4.6.2覆盖的重量应分布均匀。

4.4.7瞎炮处理与预防

4.4.7.1严格认真检查起爆材料的质量，精心检测，不合格的作报废处理，炸药受潮变质的不使用。

4.4.7.2严格检查线路的连接质量，逐段检测网路电阻是否与计算值符合。

如发现异常应查明原因，排除故障。

4.4.7.3在装药或堵塞时，应细致操作，防止损坏线脚、电网路、使雷管与炸药分离，并加强检查。

4.4.7.4瞎炮处理时，不准把带有雷管的药包从炮孔内挖出来，或者拉住电雷管上的导线把电雷管从药包内拔除来。

4.4.7.5瞎炮处理必须由专业人员研究决定，不得擅自采取再次爆破法或自行报废销毁处理。

5施工注意事项

5.1开挖顺序见1）条的图。

开挖基坑时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。

5.2土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。

随时作成一定坡势，以利泄水。

5.3在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。

5.4开挖基坑（槽）和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。

暂留土层：

挖土机用反铲挖土时，为30cm左右为宜。

5.5在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。

5.6修帮和清底。

在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。

同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。

最后清除槽底土方。

5.7槽底修理铲平后，进行质量检查验收。

5.8开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；

多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。

5.9对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点等，挖运土时不得撞碰、也不得在龙门板上休息。

并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。

定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。

5.10土方开挖时，应防止后边山体发生下沉和塌方。

必要时应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。

5.11施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。

如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。

5.12基底超挖：

开挖基坑（槽）管沟不得超过基底标高。

如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。

5.13基底未保护：

基坑开挖后应尽量减少对基土的扰动。

如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留30cm土层不挖，待做基础时再挖。

5.14施工顺序不合理：

应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。

5.15开挖尺寸不足，边坡过陡：

基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。

5.16弃土应及时运出，如需要临时堆土，或留作回填土，堆土坡脚至坑边距离应按开挖深度、边坡坡度和土的类别确定（应考虑堆土附加侧压力）；

5.17土方开挖工程完成后要尽量减少暴露时间，及时进行下一道工序的施工，如有困难不能立即进行下一道工序时，须预留15～30cm厚的覆盖土层，待基础施工时再挖去。

6作业人员配置

序号

工种

备注

1

李洪国

项目经理

全面负责施工、安全等

2

王尔丹

技术负责人

安全技术

3

么精卫

技术员

负责技术、安全检查

4

丁勇

专职安质员

5

刘永学

安质协管员

质量、安全检查

6

李廷中

爆破工

证件附后

7

高吉楼

7安全保证措施

7.1爆破安全保证措施

7.1.1施工前，检查凿岩机机身有无裂纹，螺栓有无松动，卡套和弹簧是否完整，确认良好后方可使用。

操作中必须要集中精力，眼看、耳听，当发现有不正常的声响或振动时，应马上停机进行维修检查、分析，挤实排除故障后，方准凿岩机具继续使用。

7.1.2风动凿岩机使用的风压应在0.5Mpa以上，以保证机械钻眼效率，开始钻眼时，应先开小风门，待钻头钻入到能控制方向时，再加大风门。

换钎、检查风钻及加油时，都应先关闭风门，然后工作，并应防止碰动风门，致使凿岩机转动发生事故，在机械运转过程中，禁止使用身体支撑风钻的转动部位。

7.1.3钻孔时机具要扶稳，并保持钻杆与钻孔中心在一条直线上，以防钻杆弯曲。

折断造成事故。

同时要掌握钻孔的方向、角度及深度使之符合设计要求。

钻孔达到要求深度后，应将炮孔内的石粉细渣冲净、吹干，并将孔口封盖，以便装药。

7.1.4炮孔布置时，应避免穿过岩石裂隙，孔底与裂隙要保持200～300mm的距离，以避免爆炸时发生漏气现象，影响爆破效果。

7.1.5当岩石地形呈水平岩层时，可打垂直孔或斜孔；

当岩石地形呈垂直岩层时，则可打水平孔；

当岩石地形出现层理面时，应设法以层理面为阶基线。

钻孔时应避免穿过层理面，以便利用上、下层岩石的层理面，提高爆破效果。

7.1.6当在孔桩内爆破时，施爆前应涓埃女冠其余孔桩内施工的人员全部撤出，并将孔口覆盖。

7.1.7爆破材料坚持实行领、退、用制度，爆破员根据现场爆破工程量大小，提出爆破材料书面计划，经有关部门批准后支领使用。

每日对现场工作量完成情况，使用材料多少等情况进行记录，工作结束后，如材料还有剩余，则须交还材料主管部门。

7.1.8炸药和雷管要分开储存，两库房的安全距离不得小于5m。

爆破材料箱、盒必须平放，不得倒放，不得抛掷、推拉、推送、敲打及碰