码头工程冲孔灌注桩施工方案文档格式.docx
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6.7钢筋笼制作、安装11
6.8灌注水下混凝土12
6.9质量检验16
6.10注意事项17
7、质量保证措施17
8、安全保证措施20
8.1组织保证措施20
8.2安全生产的技术措施20
8.3施工用电安全技术措施21
8.4制度保证措施22
9、环境保护措施22
10、施工进度计划23
11、工、料、机需用计划24
11.1劳动力需用计划24
11.2材料需用计划24
11.3机械设备需用计划25
1、概述
XX作业区XX码头工程灌注桩共224根,设计桩长在15～19m之间,其中：
Ф1400mm桩基32根、Ф1200mm桩基192根；
有6排共96根桩基位于水中。
每条斜坡道墩柱中心间距：
横向间距4m,纵向间距14.5m。
桩基工程量：
砼4203.2m3，钢筋674.7t。
设计施工水位168.3m。
1.1地质条件
卵砾石混砂层：
由砂粒及卵砾石组成，卵砾石含量约55%，粒径多为5～50mm，偶见粒径100mm；
粉细砂层：
由砂粒及粉粒组成，含粘土团块，砂粒呈亚圆形，局部混卵砾石；
卵石层：
母岩成分以砂岩、灰岩为主，粒径一般为30～80mm，最大200mm，含量约60%～75%；
泥岩：
由粘土矿物组成，局部含砂质；
砂岩层：
由石英、长石、云母及少量暗色矿物组成。
1.2水文条件（摘自《岩土工程勘察报告》）
常年洪水位180.4m（为56黄海高程）,全年水位变化规律是2～4月为最低水位期,7～9月为最高洪水期,洪水期时最大表面流速为5m/s,，枯水期时表面流速为1～2m/s。
枯水期为1～3月，径流年内分配不均，5～10月径流量占年径流量的80%左右，设计施工水位168.3m。
1.3编制依据
1.中交水运规划设计院有限公司设计的XX作业区XX码头工程施工图。
2．现行国家和交通部部颁技术标准、施工及验收规范《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）及其“局部修订”、《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）、《港口工程灌注桩设计与施工规程》（JTJ248-2001）。
1.4实施目标
发挥我公司的设备和技术优势，科学组织各工种人员和设备交叉作业、精心施工、严格履行合同，确保实现如下目标：
1.4.1质量目标：
确保工程质量达到优良等级，争创优质工程。
1.4.2工期目标：
计划2008年2月28日开始桩基施工，2008年4月30日完成8个斜坡道的A～F排桩基，到2008年8月16日完成桩基施工。
1.4.3安全文明施工目标：
采取有效措施，杜绝重伤及以上事故发生，轻伤率控制在3‰以下，确保文明施工。
2、施工思路
2.1工程特点
①灌注桩围岩大部分为砂卵石层,持力层为砂卵石或中风化岩层。
②依据设计文件，综合水文资料，施工期约有96根灌注桩处于水中。
2.2施工方法的确定
①对处于水中灌注桩采用围堰筑岛，作为钻孔施工平台。
②依据地质条件，灌注桩采用冲击钻机成孔。
2.3重点、难点
本工程约96根冲孔灌注桩处于长江浅水区，围堰筑岛填方量大，时间紧；
本工程的合同开工期为：
2008年2月18日，长江全年水位变化规律是2～4月为最低水位期。
2008年2月6日接到中标通知书后，立即组织人力调查围堰筑岛的料源，进行围堰筑岛施工，为本工程抢洪施工赢得时间。
由于最低水位施工时间的缩短，势必造成开工伊始就要投入约20台冲孔设备，需要约1700KVA的电力，而现场仅一台500KVA的变压器可以用于施工，电力供应问题也是桩基施工的难点。
2.4施工规划
根据本工程桩基平面布置特点,沿每条斜坡道由A排桩基处布置2～3台桩机，向岸侧逐根施工，8条斜坡道的桩基平行作业施工。
3、施工组织
3.1施工作业组织
根据本工程特点，8条斜坡道施工是相对独立的特点采取如下施工组织:
就单条斜坡道采用平行流水作业的施工作业形式；
就8条斜坡道采用平行作业的施工作业形式。
3.2施工劳动力组织
钻孔桩施工分两个作业队进行，其中一队负责1#～4#道施工、二队负责5#～8#道施工。
每台钻机每台班3人（其中司机兼记录1人，投粘土兼掏渣2人），昼夜不停连续作业，每个作业队钢筋工15人，管理人员4人（轮换值班）。
3.3施工机械组织
桩基施工的钻机作业使用方式为单机作业,根据现场实际情况,总共计划组织20台钻机进场施工,每条斜坡道配置2～3台钻机（依据围堰成型情况不定期调整），同时租赁5～6台150～200KW柴油发电机进场，解决钻机电力供应问题。
4、施工顺序的安排
详见附件一：
施工顺序图。
5、现场平面布置
详见附件二：
施工顺平面布置图
6、施工方法
依据地质条件、灌注桩结构类型，本工程灌注桩施工采用：
冲击钻机成孔，泥浆悬浮钻渣并护壁。
本工程224根灌注桩施工拟投入20台冲击钻机，配3PNL泥浆泵20台、冲击实心锥Φ1200为16个、Φ1400为8个。
组建2个桩基作业队，负责冲孔、钢筋笼加工制作和安装以及混凝土灌注。
冲孔灌注桩施工工艺流程见下图6-1：
图6-1：
冲孔灌注桩施工工艺流程
6.1筑岛、平整场地（场地准备）
根据本工程地形条件，灌注桩施工场地按以下两种情况进行整理：
①浅水区域灌注桩，采用围堰筑岛方法准备施工场地，详见：
斜坡道围堰施工方案。
②旱地上的灌注桩，施工前将场地用推土机、挖掘机整平、压路机碾压密实，使钻机底座不直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉降。
6.2桩位放样、护筒制作、埋设护筒
①桩位放样
根据设计单位提供的桩位及施工图纸，结合现场测量桩、水准点，准确定测出每根钻孔桩的桩位。
护桩可采用Φ12的螺纹钢或木头钉钉，土质较松软地段要水泥包桩，护桩埋深要够（以手摇不动为标准）。
每次钻机就位好开钻前、钢护筒埋设到位以及钢筋笼吊放前，要通知测量班复测。
测量无误后才可以进行下一道工序。
钻进开始前在护筒上做好高程控制点，计算实际钻进深度，并用测绳量测实际桩深。
快到桩底设计标高时要加密量测次数，以确保不超钻或欠钻。
②护筒制作
钢护筒采用10mm厚A3钢板卷制而成，专业厂家加工，长度1.5m，直径比桩径大10～20cm；
部分护筒底脚处在外边加设等厚30cm宽的钢带作为加强刃脚。
③护筒埋设
护筒埋设采用“挖埋法”。
a在岸滩（砂类土）埋设护筒：
人工配合挖机先在桩位处挖出比护筒外径大80～100cm的圆坑。
然后在坑底填筑50cm左右厚的粘土，分层夯实，以备安装护筒，然后通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底；
然后用吊（挖掘）机将钢护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直后，即在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土。
分层夯实，达到最佳密实度。
夯填时要防止护筒倾斜。
b在围堰筑岛上埋设护筒：
岛面埋设护筒采用人工挖掘比护筒外径大20～30cm的圆坑，然后按前述岸滩埋设护筒的方法施工。
若桩位处筑岛材料为块石，用挖机进行换填，以免透水，影响护筒内水头。
6.3制备泥浆
钻孔处附近没有粘土，需远运；
粘土选用水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土。
依据《公路桥涵施工技术规范》，综合施工现场地质状态、水位情况，本工程冲孔先采用如下泥浆性能指标：
钻孔方法
地层情况
净泥浆性能指标
相对密度
粘度
（Pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度PH
冲击
易塌地层
1.4
30
≤4
≥95
≤20
≤3
5
8~11
在施工过程中根据现场情况依据《公路桥涵施工技术规范》附录C-2的泥浆的各种性能指标测定方法进行测控，通过试验调整，以满足施工需要。
泥浆制备采用冲击锥搅拌：
将粘土直接投入钻孔内，利用冲击锥冲击制造泥浆。
6.4检孔器制作
依据《港口工程灌注桩设计与施工规范》（JTJ248-2001）之施工检测及质量控制规定，本工程灌注桩采用4-6倍桩径的笼式检孔器检测桩的直径与垂直度，检孔器外径等于设计孔径,采用Φ25的钢筋制作,两端变径,变径范围80cm,端部直径渐变至小10cm。
6.5成孔施工
成孔工艺如下：
⑴机具布置：
在埋好护筒和备足护壁泥浆后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好风缆绳，就可开始冲击钻进。
钻机就位视具体情况采用装载机拖移、25t吊机吊移、装载机吊移调位进行就位。
⑵冲孔：
冲孔时将粘土直接投入孔内，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
开孔及整个冲孔过程中，始终保持孔内水位高出河中水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面约0.3m以防溢出。
护筒底脚以下约4.0m～6.0m范围为围堰筑岛及原河床表面,一般比较松散,认真施工,采用按1：
1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm）、浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使泥膏、片石挤入孔壁，促使孔壁坚实不塌不漏。
冲孔作业分班连续进行，在钻进过程中认真详细地填写冲孔施工记录，交接班时要交代钻进情况及下一班应注意事项并写入施工记录。
经常对钻孔泥浆进行检测试验，不符合要求时，随时更正。
同时注意地层的变化，经常捞取样渣检验，在地层变化处与地质图核对并记入施工记录，当与地质图不符时，及时向监理、设计单位反映。
冲孔作业尽量一次完成，在钻孔排渣或因其他原因停钻时，始终保持孔内水位高度高于孔外施工水位并保持泥浆的相对密度和粘度。
当冲孔达到设计深度后，及时进行深度、垂直度、孔径的检测，经监理工程师确认后进行清孔、灌注水下混凝土的工作。
未经监理工程师批准，不得进下道工序。
在各种不同的土层、岩层中钻进时，按照下表进行
冲击成孔操作要点
项目
操作要点
备注
在护筒刃脚以下2m以内
小冲程1m左右，泥浆比重1.05～1.2，软弱层投入粘土块夹小片石
土层不好时提高泥浆比重或加粘土块
粉细砂或塌孔回填重钻
小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.2～1.45
卵砾石
大冲程2～3m，泥浆比重1.2～1.45左右
基岩
大冲程2～3m，泥浆比重1.3左右
⑶清渣：
每进尺0.5～1.0m时清渣一次,清渣采用换浆法，即稍提冲击锥10～20cm,利用泥浆泵将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆通过管道压至孔底，把孔内悬浮钻渣较多的泥奖换出，人工在泥浆槽捞渣。
⑷检孔
每钻进4～6m、更换冲击锥前进行检孔，检孔采用检孔器。
当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔，严重时采取回填后重新冲孔。
成孔质量见下表
序号
标准
1
成孔方法
冲击实心锥
2
桩径允许偏差
＋0.00～0.10d
3
垂直度允许偏差（％）
≤L/100
4
孔底沉渣
＜±
50mm
⑸成孔事故的预防
常见的冲孔事故的预防简述如下：
①冲孔偏斜:
a、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘，钢丝索、冲锤、护筒中心三者在一条直线上，并经常检查校正。
b、钻孔中遇有较大的孤石或探头石时，回填片、卵石冲平后再冲进。
②掉落钻物:
a、开冲前应清除孔内落物，在护筒口加盖。
b、经常检查钢丝绳和联结装置。
c、为便于打捞落锤，可在冲击锥上预先焊打捞环、打捞杠，或在锥身上围捆几圈钢丝绳等。
③扩孔和缩孔:
经常检查冲锤状态，加强修补，必要时焊接冲锤，保证冲孔直径，防止缩孔。
在软土中冲进时，要注意控制冲程速和进尺速度，充分护壁，防止软土缩孔。
④卡锥、掉锥:
在冲进过程中，卡锤和掉锤应尽量避免，平时做足准备工作，以便在卡锤或掉锤时能及时地迅速顺利打捞。
在钻锥使用前在其上部安装柔性保险钢丝绳，当卡锥或掉锥时可下放一个或两个钢钩到钻锤位置，钩住保险钢丝绳，使钻多点受力，用冲机和其它起重机械拉动钻锤。
6.6清孔、终孔检查
⑴清孔
清孔采用换浆法清孔，终孔后，停止进尺提出冲击锥，将泥浆管头沉入孔底，将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆通过管道压至孔底，把孔内悬浮钻渣较多的泥奖换出，人工在泥浆槽捞渣。
清孔的质量要求
孔底的沉渣厚度不大于设计规定。
②清孔后的泥浆指标：
含砂率不大于2%，相对密度1.03～1.10，粘度17s～20s,胶体率≥98%。
各项指标在冲孔的顶、中、底部分别取样检验，以其平均值为准。
⑵终孔检查
孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。
测锤采用锥形锤，锤底直径13～15cm，高度20～22cm，质量4kg～6kg。
6.7钢筋笼制作、安装
按施工要求和操作标准进行。
钢筋加工的允许偏差见下表：
允许偏差（mm）
主筋间距
±
10
箍筋间距或螺旋筋间距
20
钢筋笼直径
钢筋笼长度
50
（1）制作
钢筋笼制作采用钢筋加劲筋成型法。
即按设计尺寸做好加劲筋圈（设在主筋内侧），标出主筋的位置。
把主筋摆在平整的工作台上，标出加劲筋的位置。
焊接时使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绷扎于主筋上，点焊牢固。
钢筋笼保护层采用焊接钢筋“耳朵”设置，钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于10mm）弯制成，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在钢筋笼主筋外侧，布置间距沿钻孔竖向每隔2m左右设一道，每道沿圆周对称地设置4个“耳朵”。
岩面上下1m范围内按设计要求箍筋进行加密。
（2）安装
安装采用25吊机整体吊装，钢筋笼全部安放到位后，用短钢筋将钢筋笼与护筒焊接防止在浇注砼过程中钢筋笼上浮。
6.8灌注水下混凝土
灌注水下混凝土采用“直升导管法”，即混凝土拌和物通过导管下口，进入到初期灌注的混凝土（作为隔水层）下面，顶托着初期灌注的混凝土及其上面的泥浆上升。
6.8.1灌注机具的准备
⑴导管
导管选用壁厚5mm，直径30cm的无缝钢管。
导管分节加工，分节长段应便于拆装和搬运，并小于提升设备的提升高度，每节长度以2～4m，还需加工两节1m长作为高度调节。
导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接及水密性试验。
水密性试验方法：
把拼接好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊风管接头，输入计算风压力。
导管滚动数次，经过15min不漏水即为合格。
⑵储料斗
储料斗用5mm～6mm钢板制作，其底部做成斜坡，接导管。
储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。
储料斗最小容量计算如下：
V≥（πd2h1+πD2Hc）/4
式中：
V—首批砼所需数量，m3；
h1——w井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即h1≥Hww/c，m；
Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3m；
Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度m；
d——导管直径，取d=0.30m；
D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数）m；
w、c——为水（或泥浆）、砼的容重，取w=11KN/m3，c=24KN/m3；
h2——导管初次埋置深度（h2≥1.0m）m；
h3——导管底端至钻孔底间隙，约0.4mm；
6.8.2水下混凝土的拌制与运输
本工程灌注桩混凝土采用商品混凝土。
材料、配合比要求如下：
⑴、粗、细骨料
水泥采用32.5，水泥的初凝时间不早于2.5h；
细骨料采用级配良好的中砂；
粗集料采用碎石，碎石的最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。
粗集料的技术要求下表。
技术要求
石料压碎指标值（%）
—
针片状颗粒含量（%）
≤25
含泥量（按质量计）（%）
≤2.0
泥块含量（按质量计）（%）
≤0.7
小于2.5mm的颗粒含量（按质量计）（%）
≤5
粗集料的技术要求
⑵配合比、水灰比
砼配合比基本要求：
桩基础砼标号为C30，考虑到水下砼浇筑的各种因素，在进行配合比设计时要满足以下要求：
坍落度：
18～22cm；
坍落度降至15cm的最小时间：
3h；
最大粗骨料直径：
30mm。
水下混凝土的配合比由试验室根据各种原材料的试验结果，结合以往的经验数据，通过试配、调整、检验其强度后确定，详见混凝土配合比报批资料。
根据试验数据确定含砂率和水灰比，一般情况下含砂率采用0.4～0.5，水灰比采用0.5～0.6。
混凝土的各种技术参数和试验结果报经监理工程师批准后用于正式施工中。
6.8.3水下混凝土灌注
钻孔经成孔质量检验合格后，方开始灌注工作：
⑴、灌注前，对孔底沉淀层厚度再进行一次测定。
如厚度超过规定，用换浆法二次清孔，使沉渣悬浮，然后立即灌注首皮水下混凝土；
拔栓，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，符合要求，即可正常灌注。
灌注时,首先使导管处于桩孔中心,调节导管的沉入孔内深度,使导管底部距孔底约40cm，在导管顶部安装2.5立方米的料斗，确保首批混凝土的灌注量。
准备足够数量的混凝土，并在混凝土运输车连续到达施工现场能保证混凝土的灌注连续不间断进行的情况下，再开始混凝土灌注施工，确保混凝土灌注后导管首次埋深不小于1.0m。
⑵、灌注开始后，应紧凑连续进行，始终把导管的埋置深度控制在4.0m左右，其最大偏差范围为3.0～5.0m，并经常探测混凝土面的高度，及时提升或拆除导管。
并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，导管在砼内埋深控制在3m～5m范围。
正确指挥导管的提升和拆除，导管的升降用钻机的起吊设备，提升时要保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架，移到钻孔中心；
拆除导管动作要快，时间一般不超过15min。
⑶、在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。
另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。
⑷、为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出50cm～100cm，在浇筑完成后挖除多余砼，但应留出30cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。
⑸在灌注过程中，对每一根桩的混凝土均进行抽样检验，每根桩取样2组（每组三块试件）试件施加标准养护，强度测试后填试验报告表。
强度不合要求时，要及时提出报告，采取补救措施。
⑹有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，指定专人进行记录。
⑺灌注事故的预防
灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中要分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故，如出现质量事故，要分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。
对确实存在缺点的灌注桩，尽可能设法补强，不轻易废弃，造成过多的损失；
经过补救、补强的桩须经认真检验，确认合格后方可使用，对质量极差，确实无法利用的桩，与设计单位研究采取补桩或其它措施。
⑴导管进水：
首批砼灌注失败：
用带高压射水的Ф300mm吸泥机将已灌砼吸出，重新按要求浇筑；
如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；
如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理。
⑵、卡管：
初灌时隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。
如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，进行清理修整，然后重新吊装导管，重新灌注。
6.9质量检验
桩基检验应在监理工程师旁站的情况下,对每一根灌注桩的完整性进行无破损检测，以确定桩的承载力符合设计要求并没有断桩情况，认为必要时进行钻芯取样检验或进行一定频率的垂直静载荷试验。
检测单位由建设单位认可，施工单位适当配合。
确认质量合格后方可进行下一部施工。
6.10注意事项
⑴钻机安装就位时,底座平稳,不得产生位移和沉降。
⑵起落冲锥速度应均匀，不得突然加速，以免碰撞孔壁，形成塌孔，停钻时，孔口应加护盖，并严禁冲锥留在孔内，以防埋锤。
⑶在排渣过程或停钻时，应保持孔内具有规定的水头和要求的泥浆比重及粘度，以防塌孔。
7、质量保证措施
本分项工程质量保证措施（详见质量保证措施表7-1）
质量保证措施
工程名称：
XX作业区XX码头工程表7-1
单位工程
分部工程
分项工程
验收标准
XX作业区XX码头工程
基础
施工测量
按招标文件之技术规范与验评标准
1、对所有施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，立即送去修理，并重新校定，精度满足要求后方可使用。
2、对设计单位交给的测量资料进行检查、核对，如发现问题要补测加固，移设或重新测校，并通知设计单位及现场监理工程师。
3、施工基线、水准点、测量控制点，应定期半月校核一次。
各项目开工前，校核所有的测量控制点，并加强做好保护。
4、任何部位的测量放样工作，必须做好内业的计算复核工作，准确无误后才能现场放样。
5、做好每一道工序的测量复核追踪工作，确保各工程部位平面位置、标高准确无误。
钢筋工程
1、钢筋的采购，必须符合GB1944-1991、GB13013-1991的技术要求。
要有出厂质量保证书。
没有出厂质量保证书的钢筋，不能采购，对每批进场的钢筋，严格按规范规定取样试验合格后才能使用。
2、钢筋焊接，必须持证上岗。
焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件期间，严格随机抽检，并以此作为加强焊接作业质量的监督考核。
3、钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准开料，开料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐。
钢筋的堆放场地要采取防锈措施。
4、要专人负责钢筋垫块（保护层）制作，要确保规格准确，数量充足，并有足够的设计强度，垫块的安放要疏密均匀，可靠地起到保护作用。
5、钢筋绑扎后，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注砼。
XX作业区XX码头工程续表7-1
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