G045线果子沟口至霍尔果斯高速公路2标施工组织设计Word格式.docx

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4.7上部结构------先简支后连续预应力箱梁整体工艺：

4.7.1后张法预应力砼箱梁的预制

预制梁施工时，注意支座钢板的位置、高度要正确预埋，防撞护栏的锚固钢筋、伸缩缝钢筋、箱梁负弯矩区的波纹管预先埋入，并预留泄水孔位置，保证各种预埋件正确预埋。

1、台座和底模：

制梁台座基底采用压路机对地表进行碾压密实，保证预制场地平整、坚实，并采取必要的排水措施，防止场地沉陷。

台座采用现浇1.0m厚C20钢筋砼，同时为了保证桥梁的平整，在台座表面设置一定的反向预拱度。

台座表面铺设钢板，作底模用，在台座上按需要予留固定侧模及芯模螺栓和孔洞。

2、侧模用型钢和钢板焊成，底部用螺栓通过底座将左右两边的侧模紧固，并根据需要设置穿心螺栓紧固，侧面设置可调支腿，松开支脚钢模板就会因自重作用而自动脱模。

侧模上按计算配置附着式振动器，以保证梁体砼能够灌注密实。

端模也用钢板制造，端模上的预应力钢筋孔洞位置，锚垫板的位置和倾斜角度都要保证精确，必须符合验收规范的精度要求。

3、钢筋骨架的制备和吊装：

钢筋进场必须严格检验其出厂合格证及质量保证书，还必须进行复检，符合要求方能使用。

各类钢筋做好标识，分类存放，不能混用。

钢筋骨架在预先用小角钢焊好的模具上进行绑扎，把各种编号的钢筋对应放入模具上涂了各种颜色的凹槽内，联结绑扎，形成钢筋骨架。

这样做能够保证各种钢筋的位置、几何尺寸及数量，还能使做好的骨架坚固，既保证钢筋骨架的质量，还能提高制作速度。

钢筋骨架制作好以后，用吊车吊装就位，联结成形。

绑扎钢筋的同时，按设计要求绑扎好定位钢筋网，施工时可插入铁片以确保定位准确。

钢筋骨架就位后再穿入钢束波纹管以及各种预埋件，并要绑扎牢固，钢束波纹管以及各种预埋件的安装位置要保证精确无误并固定牢固，以保证在浇注砼时波纹管不会坍陷、上浮或移位以及预埋件的移位。

波纹管接头处严格密封，防止灰浆渗入波纹管中。

4、梁体砼浇注：

砼必须按设计要求的等级制备，水泥、砂、石料、水等都必须符合设计及规范要求。

梁体砼的浇注采用斜层法进行斜向分段水平分层分次浇筑时，先浇筑底板至底板承托面，再浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板及翼板混凝土。

具体浇筑时，从梁体跨中向两端对称浇注，根据砼浇注到的位置，分批、定时地打开侧模上安装好的附着式振动器进行振动，当浇注至梁端一定距离时，再从两端向跨中方向浇注。

顶板浇注时，由中间向两边的翼板进行对称浇注，顶板砼振捣时，采用插入式振捣器辅助振捣，用平板式振动器对梁体顶面砼振捣，以确保梁体砼密实，同时在顶板表面采用行夯进行振动以保证顶板的平整度，从而使顶板的平整度满足规范要求，为桥面铺装施工创造条件。

顶板在砼初凝前应进行拉毛处理。

5、预应力筋张拉：

（1）：

张拉前的准备工作：

预应力筋制作要按设计及规范要求进行，并对所用钢铰线进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤。

钢铰线下料时应先在切口两侧各5cm处用铅丝线扎好，以防散开。

预应力钢筋的张拉是保证预制梁施工质量的关键工序，张拉前需对试块的强度进行检验，只有砼试块达到设计要求时方可对梁体进行张拉。

操作者要经过培训、考核，并要求持证上岗。

（2）：

张拉程序：

张拉程序按设计要求进行，要进行超张拉，以减少预应力损失。

其张拉程序为：

0→初应力（划标线）→100%бk－持荷2min-→（锚固）

所有钢铰线在张拉时，必须由两端同时张拉，并按照设计要求的张拉力对称进行，采用张拉力及钢筋伸长量双控制的方法检查张拉的质量，同时在张拉过程中做好各项记录，以备检查。

张拉力校核：

预应力钢绞线在张拉时的控制应力应以张拉时的伸长值进行校核。

a.理论伸长值计算：

预应力筋与波纹管之间的磨擦引起的预应力损失б1公式：

1

б1=бk（1-────）

ekx+μθ

式中：

k---考虑孔道（每米）局部偏差对摩擦影响的系数

x---从张拉段至计算截面的孔道长度（m）

μ--预应力筋与波纹管之间的摩擦系数

θ--从张拉端至计算截面曲线孔道部分节线的夹角（rad）

b.伸长值的简化计算公式：

（бi1+бi2）Li

△1＝∑─────────

2Es

Li---第i线段预应力筋长度

бi1,бi2---分别为第i线段两端的预应力筋应力

Es---预应力筋的弹性模量

c.实际伸长值的量测及计算方法如下：

实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初应力时的推算伸长值及扣除砼结构在张拉过程中产生的弹性压缩值。

△1＝△11+△12-C

△11---从初应至最大张拉应间的实测伸长值

△12---初应力б0推算伸长值，△12=б0Es×

1

C-----砼构件在张拉过程中的弹性压缩值

张拉完成以后，实际测量的伸长值与理论伸长值之差不能超过6%，否则则采取如下步骤予以调整。

a对千斤顶以及与之配对使用的压力表进行重新校准

b对钢铰线作弹性模量检验

c放松应力钢铰线重新进行张拉

d预应力钢铰线用润滑剂以减少磨擦损失

6、孔道灌浆和封锚：

压浆工作应在预应力筋张拉完以后尽早进行。

压浆泵应经常维修和保养，以保证有足够的工作压力。

水泥灰浆的水灰比应根据气温不同而有所变化，要符合流动性、泌水性和强度的要求。

压浆工作应先从由一端向另一端压注，压注前用高压水冲洗管道，确保管道内无杂物，然后用空压机将管道内的水清除干净，确保管道清洁干燥。

压浆孔道两锚头上的进出孔上均应安装一个带阀门的短钢管，以备压浆完毕时封闭，使管内水泥浆在有压状态下凝固。

为了保证压浆质量，分两次对管道进行压浆，第一次先从一端向另一端压浆30分钟以后，再由另一端进行反向压浆，以保证管道内水泥灰浆充满管道。

压浆工序完成后即可进行封端，封端前应先清除锚头、垫板、梁端衔接处的油污和其它杂质，然后再绑扎钢筋、立钢模，浇注与梁体标号相同的混凝土。

封端的工作量不大，但其结果对梁体的美观影响很大，故应严格控制。

7、移梁存放：

预制梁在预应力筋张拉完成并封锚、水泥浆达到设计强度以后进行移梁，移梁和存梁时应注意以下几点：

　a、梁体的支承点位置

b、在梁滑移过程中要支撑好，防止梁体倾覆

c、存梁不超过3个月。

4.7.2预制梁的架设

预制箱梁在简支安装时设置临时支座,并安装好永久性支座，临时支座采用硫磺砂浆制成，硫磺砂浆内埋入电热丝，解除临时支座时采用电热法。

解除临时支座的时候要注意严防高温影响橡胶支座质量。

临时支座顶面高程应比永久支座高出2～3mm，永久支座顶面与接头混凝土底部浇在一起。

预制箱梁采用160t吊车吊装，平板拖车运梁，逐孔安装主梁，使主梁置于临时支座上成为简支受力状态，并进行横向联接。

具体方法如下：

（1）、准备工作：

梁体铺架前，应校对墩台位置、支座垫石的高程、支座中心线及预埋件的位置，在墩台面上放出每孔梁的纵向中心线以及支座纵横中心线梁板端位置，以保证主梁就位时的准确性。

在吊装前还心须对钢丝绳的强度、架设安装荷载进行验算，以保证架设工作的安全可靠。

（2）、梁的运输

用运梁平板车运至架设处，构件装车时必须平衡放正并有牢固的支承，防止倾覆。

另外，箱梁在移运过程中，不允许出现受力裂缝。

（3）、架设

a吊车就位，注意吊距和吊运吨位应符合吊车的额定吨位，满足安全起吊的要求；

放下千斤支架，保持车体平稳。

b运梁车移动车位，使之处于起吊最佳位置，吊车吊起前后两端至架设部位，同时将梁落到准确位置，两侧边梁采用千斤顶横移就位。

d当架设好一孔梁后，吊车及运梁车前进至下孔对位，重复上述作业。

4.7.3体系转换施工

当大梁安装就位后，大梁坐落在临时支座上，处于简支梁的受力状态，同时对需对接的简支梁梁端进行凿毛并清洗干净，对锚具进行除锈后，及时连接连续桥面板钢筋以及端横梁钢筋，同时连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋并连接接头板钢束波纹管，在以上工作完成以后，然后穿预应力钢绞线束。

现浇接头处连续梁的永久性支座在安装接头混凝土底模前安装，底模必须保证梁体线型平顺，支座与梁体的连接、支座安装应符合图纸和规范的要求。

在气温最低时，浇注连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩区同长度范围内的桥面板，当混凝土强度达到设计强度的95％后，在两端对称并逐根张拉顶板负弯矩预应力钢束，张拉结束后及时压注水泥浆。

张拉连续接头段各箱梁顶板钢束采用先边梁后中梁的横桥向顺序进行。

墩顶梁体接头施工完毕后浇注剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点方向浇注。

在混凝土浇筑完成，并达到设计所要求的强度后，采用电热法拆除一联内临时支座，使梁体坐落在永久性橡胶支座上，完成体系转换。

解除临时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座的质量。

连接顶板钢束张拉预留槽口处的钢筋后，现浇调平层混凝土、喷洒防水层、护栏施工、进行桥面铺装施工以及伸缩缝安装施工。

箱梁端部的湿接头，从箱梁预制到浇筑完横向湿接缝的时间间隔不超过3个月，新老混凝土结合面均应严格凿毛并用清水清洗干净。

4.8桥面铺装

1、桥面铺装前需现浇梁板间横向接缝砼后，才能进行桥面施工。

2、绑扎桥面钢筋网，测量桥面控制标高，支模板，空压机清理板梁上杂物，并洒水润湿板梁。

3、桥面铺装为连续钢筋混凝土，砼在拌和站集中拌和，罐车运输，泵车输送至桥面，插入式振捣器和平板振捣器振捣，行夯刮平。

4、桥面铺装要控制好桥面砼标高和平整度，误差应满足规范和验评标准的要求，施工时，在桥面钢筋上安放行夯钢管轨道，每隔三米测量一控制点，确保桥面标高、平整度和横坡度，桥面砼应进行二次收浆和拉毛，同时及时喷洒养生剂或其他方式养生以防开裂。

5、伸缩缝安装：

桥面铺装施工完成后，利用砼切割机横向切割、开槽，将伸缩缝锚板按设计标高焊至予埋件上，并调整封头板使之与垫板平齐，安装伸缩缝、浇注砼。

伸缩缝安装时应注意以下几点：

（1）、安装时，定位值应通过计算确定，温度应根据技术条件尽可能准确测得决定梁体伸缩的温度值。

（2）、埋设伸缩缝的坑槽应清理干净，现浇砼时必须防止造成空洞，或使已定位的构件移位，并注意养生。

第五节天然砂砾底基层施工方案和技术措施

5.1材料试验

开工前，对拟采用的天然砂砾材料的最大干密度、最佳含水量、压碎值、级配分析、松铺厚度等技术指标进行试验，试验结果报监理工程师审批。

合格后方可采用。

5.2铺筑试验路段

⑴底基层开工前，选择200m的试验路段进行天然砂砾底基层的填料铺筑试验工作。

在试验路开工前14天，将试验路的施工方案报监理工程师审批，施工方案内容包括试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺的详细说明。

⑵试验路段对压实设备类型、最佳组合方式、碾压遍数，速度、压实系数、压实厚度等进行详细记录，试验结果报监理工程师批准认可，确认后的施工方式可作为该种材料今后施工现场控制的依据。

⑶试验段如果经过监理工程师的验收，则可作为工程的一部分，否则要挖除重做试验。

5.3准备下承层

a底基层的下承层是路基顶面。

路基顶面表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。

路基顶面的平整度和压实度、弯沉等技术指标应符合规范的规定。

b路基不论路堤或路堑，都应用压路机进行碾压检验。

在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，则应适量洒水；

如土过湿、发生“弹簧”现象，我们将采取挖开晾晒、换土、掺石灰等措施进行处理。

c对路基上的低洼和坑槽，仔细填补及压实。

路基上的搓板和辙槽，应及时刮除；

松散处应耙松、洒水并重新碾压。

d逐一断面检查路基顶面标高，标高误差应符合规范要求。

e新完成的路基，必须按规范规定进行验收。

凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑垫层。

f在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟。

5.4施工放样

a在路基顶面上恢复中线。

直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面边缘外0.5m设指示桩。

b进行水平测量并在指示桩上用红漆标出垫层边缘的设计高。

5.5运输、摊铺材料

a、计算材料用量，根据各路段底基层的宽度、厚度及预定的压实密度，计算各段需要的集料数量，运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

b、在料场洒水加湿的天然级配砂砾，应使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象。

c、自卸汽车运输集料时，应控制每车料的数量基本相等。

在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。

卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。

集料在下承层上的堆置时间不宜过长，运送集料较摊铺集料工序只宜提前1~2天。

d、用平地机按试验路确定的松铺系数将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，要求表面平整，并具有规定的路拱。

同时摊铺路肩用料。

e、检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求。

必要时应进行减料或补料工作。

摊铺后的底基层应无明显离析现象，若有采用集料嵌缝处理。

5.6碾压

a、整形后的底基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机进行碾压。

直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；

在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。

碾压时，后轮应重叠12轮宽；

后轮必须超过两段的接缝处。

后轮压完路面全宽时，即为一遍。

碾压一直进行到要求的密实度为止。

一般需碾压6~8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5~1.7km、2mmin控制。

C、摊铺机应配备整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。

传感器应由参考线或滑撬式基准板操作。

D、横坡控制器应能让整平板保持理想的坡度，精度在±

0.1%范围内。

E、压实设备应配有振动压路机2台、轮胎压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。

F、底面层摊铺机应用“走钢丝”参考线的方式控制标高，上面层摊铺机应用浮动基准梁（滑撬）的方式控制厚度。

8.2施工方案及技术措施

8.2.1混合料的拌和

（1）粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经工程师批准。

（2）每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。

（3）沥青材料应采用导热油加热，加热温度应在150－160℃范围内，矿料加热温度应比沥青加热温度高10-30℃,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在140－160℃，不准有花白料、超温料，混合料超过190℃者应废弃,并应保证运到施工现场的温度不低于140℃。

沥青混合料的施工温度见表8-3所示。

沥青混合料的施工（℃）表8-3

沥青加热温度

150－160

矿料温度

比沥青加热温度高10-30

混合料出厂温度

正常范围140－160

超过190废弃

混合料运输到现场温度

不低于140

摊铺温度

正常施工

不低于130

低温施工

碾压温度

125

135

碾压终了温度

钢轮65，轮胎75，振动60

（4）热料筛分用最大筛孔必须合适，避免产生超尺寸颗粒。

（5）沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30－50s（其中干拌时间不得小于5s）。

（6）拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现，不符合要求时不得使用，并应及时调整。

（7）出厂的沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。

（8）拌好的沥青混合料不立即铺筑时，存放在有保温设备的储料仓内贮存，储料时间不宜超过6小时。

8.2.2混合料的运输

（1）从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。

尽量缩小贮料仓下落的落距。

（2）运料车运输混和料应用运料车应用篷布覆盖。

（3）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

（4）已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。

（5）除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。

8.2.3混合料的摊铺

（1）在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。

（2）为消除纵缝，采用两台摊铺机组成梯队联合摊铺的方法摊铺，两台摊铺机中应有一台为12m。

以保证摊铺的纵向搭接处于行车道与硬路肩的结合部，两台摊铺机的距离以前面摊铺的混合料尚末冷却为度，一般为5-10m。

相邻两幅的摊铺应有5-10cm左右宽度的摊铺重叠。

（3）正常施工，摊铺温度不低于130℃；

在10℃气温时施工不低于140℃。

摊铺前对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。

（4）摊铺机保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。

摊铺室内料要饱料，送料应均匀。

（5）摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。

（6）对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

（7）在雨天或表面存有积水、施工气温低于是10℃时，都不得摊铺混料。

混合料遇到水，一定不能使用必须报废，所以雨季施工时千万注意。

底面层摊铺要在左右侧各设一条基准线，控制高程，其准线设置一定要满足精度要求，支座要牢固，测量要准确,表面层采用浮动基准梁摊铺。

8.2.4混合料的压实

（1）在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。

（2）压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于在窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。

（3）压实分初压、复压和终压三个阶段。

压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合表8-4的规定。

压路机碾压速度（km.土的击实试验

o.土的强度试验（CBR值）

p有机质含量及易溶盐含量试验

4、回填前，先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录，每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。

5、回填材料除图纸另有规定外，必须选用透水性材料，如：

砂砾，碎石土等材料，或半刚性材料等，或监理工程师同意的其他材料，材料的最大料径不超过50mm。

在距路面基层以下1m处，顺路线方向长H*1.5m处，必须采用水泥含量为4%—5%水泥稳定土分层填筑。

6、台背填土顺路线方向长度，顶部位距尾翼端不小于H*1.5m，底部距基础内缘不小于2m，涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径长度。

7、为了保证台背回填土与路基土很好的衔接，将台背回填部分与路基填筑部分的接头处做成台阶状，台阶尺寸为：

高为：

20cm，宽为：

50cm，并将台阶做成向内倾斜的2%的横坡。

如下图所示：

路基路基

8、台背地填土应分层填筑、碾压，每层松铺厚度不超过15cm，其压实度要求从填方基底至床顶面应比一般路堤提高1%-2%，填筑应每填一层，碾压一层，检测一层，压实度应报经监理工程师检测合格后方可填筑下一层。

9、在回填压实施工中，应对称回填并采用两台2t小型手扶式振动压路机进行对称碾压，并保持结构物完好无损，压路机达不到的地方，使用小型夯机具或监理工程师同意的其他方法压实。

在压实过程中，应严禁对结构物造成损坏。

10、需回填的基础应及时做好排水工作，若因下雨或其它原因造成基坑积水，则采用抽水机排除，如果无法排除基坑积水，则应采取砂砾材料回填，并在水中分层铺筑，直到回填该处的水全部被回填的砂砾材料所掩盖，并达到充分的压实程度时，再进行充分压实。

11、台背回填采用挖掘机挖装土，汽车运至台背回填位置并倾倒在基坑边缘，采用装载机配合人工进行分层回填。

第二节软土地基段路基填方施工方案及技术保证措施

为了保证换填段路基填方的施工质量，避免因路基填筑不当，引起路基产生局部不均匀沉降而开裂沉陷，特制定此方案。

1、软土地基地段路基填方的施工宜在干燥或雨量较少的季节进行。

其填筑材料宜采用天然级配砂砾。

2、挖除淤泥：

挖除淤泥的厚度按设计图纸或监理工程师的要求进行。

在挖除淤泥前，先用翻斗车拉运天然砂砾土垫出一条道路，然后挖掘机进入现场，开始进行清淤作业，所清除的淤泥利用翻斗车运至监理工程师或设计指定位置。

4、放线：

由测量人员放出路基的中桩、边桩宽度及每层位的高程（每层铺筑厚度控制在30cm以下），路基每侧宽度应超出路堤设计宽度30cm，以保证压机能够完全碾压到路基边缘。

5、土方拉运根据填方等长断面、层位的用料数量由专人指挥车辆运卸土方。

6、任何靠压实设备无法压碎的大块硬质材料，都要清除或破碎，破碎后的硬质材料尺寸不超过压实层厚度的23，并均匀分布,以便达到压实度。

7、路基填料由推土机粗平后，平地机反复平整至每层位所需要的高程，具有合格横坡和平整度。

8、根据土质的天然含水量与最佳含水量，控制所需洒水量，由洒水车均匀喷洒。

9、在含水量适宜时，根据试验路所确定的压路机组合方式及碾压遍数、行驶速度对大面积铺筑的路基各层位进行碾压。

10、检测：

按有关技术规范要求进行分层检测，检测结果报监理工程师审批。

11、在填筑路基时，禁止倾倒法施工。

12、根据路堤的填筑高度，严格按规范要求检查压实度，每层填土都要资料齐全，并经监理工