高速公路桥梁施工作业指导书文档格式.docx
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1）施工场地或工作平台的选择和设置，应充分考虑施工期间当地的水文情况，陆上或浅水区筑岛处的护筒，其内径应大于桩径至少200mm，护筒的埋置深度宜为2m～4m，在水中或特殊情况下应根据设计要求或桩位的水文、地质情况经过计算确定。
2）陆上钻孔桩可直接放出桩中心，依据桩中心在四周施放护桩后再埋设护筒；
需搭设水上平台的钻孔桩应先对护筒导向架进行精确放样。
3）钢护筒在普通作业场合及中小孔径的条件下，应采用厚度不小于6mm厚的钢板卷制；
在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应采用厚度不小于l0mm的钢板卷制。
必要时，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋，增加其刚度。
4）挖孔桩的洞口应进行硬化处理，硬化后应在洞口砌高于原地面不小于300mm的井圈，同时应在孔口四周开挖截水沟、排水沟，阻止地表水进入。
2、泥浆的循环和净化处理
1）对深水桩的泥浆循环和净化，宜在岸上设泥浆池，制造或沉淀净化泥浆，必要时应配备泥浆船，用于储存、循环、沉淀泥浆。
2）对旱地桩的泥浆循环和净化，其制浆池和沉淀池的大小宜视桩径、桩长及钻机型号而定，且应有一定富余。
3）施工过程中应及时清理泥浆池中的沉淀。
3、钻机种类及适用范围
成孔方式（钻机种类）及适用范围
序号
钻孔机具
适用范围
土层
孔径（cm）
孔深（m）
泥浆作用
1
正循环
回转钻机
黏性土、细粒土、砂类土、卵石粒径小于2cm，含量少于20%的卵石土、软岩
80～300
30～100
悬浮钻渣
护壁
2
反循环
细粒土、砂类土、卵石粒径小于钻杆内径2/3，含量少于20%的卵石土、软岩
80～250
泵吸＜40
气举150
3
冲抓锥
淤泥、细粒土、砂类土、砾类土、卵石土
80～200
30～50
4
冲击钻心锥
各类土层
100
短程浮渣
并护壁
5
冲击管锥
淤泥、砂类土、砾类土、松散卵石土
60～150
6
旋挖钻机
淤泥、细粒土、砂类土
30～80
7
挖孔灌注桩
无地下水或少地下水，密实土层或风化岩
25
不需泥浆
4、成孔施工应符合下列规定：
1、正循环回旋钻
（1）首先应将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，转盘中心与钻架上的起吊滑轮应在同一铅垂线上，钻杆位置的偏差不得大于20mm。
在钻进过程中，应随时检查钻机底座的水平状态，以及钻杆中心位置的准确性，防止发生偏孔或斜孔等现象。
（2）初钻时，应先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。
接、卸钻杆的动作应迅速，尽快完成。
（3）开始钻进时，进尺应适当控制，应低档慢速钻进，钻至刃脚下lm后，可根据土质情况正常钻进。
（4）在黏质土中钻进时，宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；
在砂类土或软土层钻进时，宜选用平底钻锥，控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；
在低液限黏土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量钻进。
（5）在钻孔阶段应始终保持孔内水位高于护筒底口0.5m以上，同时孔内水位高度应高于地下水位1m以上。
（6）钻孔过程中应严格控制泥浆比重，注意地层变化情况，经过不同地层时应适时调整泥浆。
2、反循环回旋钻
（1）接长钻杆时，法兰接头之间应垫3mm～5mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，防止漏气、漏水；
钻头距孔底约200mm～300mm，注入泥浆，启动钻机时，应慢速开始钻进。
（2）在硬土层中钻进时，宜采用低档转速，自由进尺；
在高液限黏土、含砂低液限黏土中钻进时，宜采用中档转速，自由进尺；
在砂类土或含少量卵石中钻进时，宜采用中、低档转速，并控制进尺；
在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强钻头的稳定和钻进速度。
（3）长桩施工时，应根据不同土层、不同的钻孔深度采用不同的钻压、转速、配重、进尺速度及泥浆指标。
3、冲击钻
（1）开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，以小冲程反复冲击造浆。
（2）开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m，并应低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。
（3）冲击钻宜采用重锤低击的施工工艺，在淤泥层和黏土层冲击时，应采用中冲程（1.0m～2.0m）冲击；
在砂层冲击时，应添加小片石和黏土采用小冲程（0.5m～1.0m）反复冲击，以加强护壁；
在漂石和硬岩层时应更换重锤中冲程（1.0m～2.0m）冲击，如表面不平整，应先投入黏土、小片石将表面垫平，再冲击钻进防止斜孔、坍孔；
在石质地层中冲击时，如果从孔口浮出石子钻碴粒径在5mm～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，应从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
（4）冲击钻进时，操作手应随进尺快慢及时放主钢丝绳，严禁打空锤。
一般情况下在松软土层每次可松绳50mm～80mm，在密实坚硬土层每次可松绳30mm～50mm。
施工中应在钢丝绳上作长度标志，准确控制钻头的冲程。
4、挖孔桩
（1）护壁
在土质条件下，应设混凝土护壁以确保施工安全。
采用等厚度混凝土支护方法，桩身每挖深1.2m～1.5m，应支模浇筑护壁混凝土，厚度宜控制在100mm～150mm，强度应不低于C15。
遇到有特别松散的土层或流沙层时，可采用钢护筒作为护壁，防止土壁坍落及流沙事故，钢护筒可采用振动锤振动下沉，待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层1.0m～1.5m后，再按一般方法边挖掘边浇筑混凝土护壁。
土质较差时应采用钢筋混凝土护壁。
桩孔挖掘及支撑护壁两道工序应连续作业，期间不宜停顿，以防坍孔。
挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔，如孔内水量较大时应及时抽水。
（2）爆破
孔内遇到岩层需爆破时，应按专项施工方案打眼放炮，且宜采用浅眼松动爆破法，以松动为主。
爆破时应严格控制炸药用量并应在炮眼附近加防护覆盖，最后0.3m深度范围应采用风镐开挖至孔底。
打眼放炮必须采用电雷管引爆，严禁裸露药包。
对于软岩石，炮眼的深度宜不超过0.8m，硬岩石宜不超过0.5m。
炮眼的数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向确定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
经过几轮次的爆破后，应总结炮眼布置的朝向及用药量的数据，确定最佳爆破方案。
孔内放炮后应立即排烟，并经检查孔内无有害气体后，人员方可下孔施工。
（3）挖孔及终孔检验
桩孔开挖时，应先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖。
桩孔开挖的范围应为设计桩径加护壁厚度，分段开挖的节段高度应根据土质的不同情况确定。
在土质较好的情况下，约1m为宜；
当土层坚硬，不致坍陷时可加大到1.5m；
当土层松软如细沙土或含水率大的黏土时，开挖节段高度宜减小至0.4m～0.6m。
应控制好桩孔截面尺寸，每一节段开挖完成后，应检查桩径尺寸、平面轴线位置和倾斜度情况，符合设计和规范要求后，应立即安设模板，浇筑护壁混凝土。
在挖孔过程中，应经常检查桩径尺寸、平面位置和倾斜度。
挖孔掘进和护壁这两道工序必须连续工作，尽量不停顿，以防坍孔。
出碴时卷扬机应慢速提升。
挖孔时应随进度做好地质记录，核对与设计地质资料是否相符，为确定终孔标高提供依据。
对有渗水的孔桩还应测定渗水量的大小，相应确定混凝土的灌注方法。
4）旋挖桩
（1）开钻前，应先造浆，控制泥浆性能指标，钻孔时应向孔内注入泥浆。
在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m。
在不同土层钻进时泥浆比重应相应调整。
（2）若施工地质条件稳定，可采用干挖法进行钻孔。
（3）开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺宜为400mm～500mm，确认地下是否有不利地层，进尺5m后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在700mm～900mm。
（4）对不同的地质情况，宜采用不同的钻进速度和钻压，在黏土层、砂层等一些松软地层应采用低压快速钻进，在卵石土、风化岩等坚硬地层应采用高压慢速钻进，钻进时应经常检查钻具，防止钻具损坏发生掉钻事故。
（5）应适当控制回转斗的提升速度，提升过慢影响工效，提升过快泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。
5、成孔过程及终孔后的检验应符合下列规定：
1）钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后，应对钻孔进行阶段性的成孔质量检验，且宜采用专用仪器检测。
钢筋检孔器仅可用于对中、小桥梁工程桩终孔的检测，检孔器外径等于桩孔直径、长度应为孔径的4～6倍。
2）挖孔达到设计深度后应进行孔底处理，应做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土，其他灌注桩施工钻孔完毕后可采用测绳测定孔深。
3）孔深、孔形、孔径、倾斜度等经检验合格后进入清孔阶段（挖孔桩、旋挖钻干挖成孔可不清孔）。
6、清孔施工应符合下列规定：
1）成孔检查合格后应进行清孔，并应清除护筒上的泥皮；
钢筋笼下好灌注混凝土前，应再次检查沉淀层厚度、泥浆指标，超过规定值时，应进行二次清孔，二次清孔合格后应立即灌注混凝土。
2）正循环钻机、冲击钻机、旋挖钻机成孔宜采用换浆法清孔，反循环钻机成孔宜采用抽渣法清孔，不论采用何种方式清孔都应及时向孔内注入比重合适、含砂率低、稠度较好的泥浆，不得采用加大孔深的办法替代清孔。
7、钢筋骨架的加工及就位应符合下列规定：
1）钢筋骨架应在钢筋加工场制作，预先将主筋下料，对焊或套筒链接成图纸所需长度，制作好的钢筋骨架应平整垫放。
钢筋骨架采用自动滚焊机加工，套筒连接的钢筋加工丝牙应与套筒的内丝牙相匹配。
2）钢筋骨架应每隔2.0m～4.0m设置临时十字加劲撑，以防变形；
加强箍筋应设在主筋的内侧，螺旋箍筋应在主筋的外侧，并应与主筋绑扎或电焊。
3）每节骨架均应有半成品标志牌，标明品名、钢筋产地、规格型号、检验状态、使用部位、报告编号。
4）钢筋骨架应采用扁担梁辅助起吊，第一节钢筋骨架吊起放入孔内过程时，拆除临时十字加劲撑，在钻机上用型钢穿过加劲箍筋挂住钢筋骨架，并应保证型钢水平和钢筋骨架垂直。
吊放第二节钢筋骨架与第一节对准后应对主钢筋进行机械连接或焊接连接，然后再下放钢筋骨架，依次循环。
下放钢筋骨架时，应缓慢均匀，并应根据下放深度，随时调整钢筋骨架入孔的垂直度，应避免其倾斜及摆动。
5）每吊放一节钢筋骨架应拍照存档，作为资料保存，拍照时现场旁站监理应举牌站在钢筋骨架旁，拍照范围应包括钢筋骨架、旁站监理和合格牌。
合格牌尺寸宜为500mm×
500mm，合格牌内容见表4.1.4-2。
表4.1.4-2钻孔灌注桩钢筋骨架隐蔽检查合格牌
桥名
****大（中、小）桥
桩位编号
第**跨左（右）-**
本节钢筋骨架长
***m
钢筋骨架节数
第***节/共***节
日期、时间
****年**月**日**时**分
旁站监理签字
****
6）最顶上一节钢筋笼骨架顶面宜增设一道加强箍筋，防止安装过程钢筋骨架顶面出现较大变形，保证钢筋骨架的定位准确。
吊挂钢筋骨架的吊环应采用未经冷拉的热轧光圆钢筋制作。
钢筋骨架下放到位后，应对其顶端定位并固定，防止灌注混凝土时钢筋骨架偏移、上浮。
8、灌注桩混凝土的灌注施工应符合下列规定：
1）挖孔桩孔内无积水、或从孔底和孔壁渗出的地下水上升速度较小（＜6mm/min）时，可直接采用串筒进行干灌浇筑；
当从孔底和孔壁渗出的地下水上升速度较大（≥6mm/min）时，应按水下混凝土的要求进行灌注。
2）灌注水下混凝土时，导管的直径宜按桩长、桩径和每小时灌注的混凝土数量确定，或按下表选用；
导管的壁厚应满足强度和刚度的要求，确保混凝土安全灌注。
严禁采用外法兰盘接长导管，防止导管与钢筋骨架之间挂带。
导管直径表
导管直径（mm）
通过混凝土数量（m3/h）
桩径（m）
200
10
0.6～1.2
250
17
1.0～2.2
300
1.5～3.0
350
35
＞3.0
3）导管在使用前和使用一段时期后，应对其规格、质量和拼接构造进26行认真检查，并做拼接、过球、水密承压、接头抗拉等试验，经常更换密封圈。
4）灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
对于溶岩桩，水下混凝土灌注前应考虑扩孔及填充溶洞的需要，多准备混凝土，并适当加大溶洞导管埋深（6～8m为宜），以避免溶洞护壁塌陷，桩孔内混凝土充填溶洞，引起混凝土面急剧下降而导致导管口露出混凝土面产生断桩事故。
5）水下混凝土的强度、和易性、坍落度等应符合设计和规范的要求。
拌和站应有足够的生产能力，灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间；
对灌注时间较长的桩，应对混凝土的初凝时间进行特别设计。
6）灌注前应检查拌和站、料场、灌注现场的准备情况，确定各项准备工作就绪后方可进行。
7）首批混凝土灌入孔底后，应立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注；
如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。
8）在安放导管过程中应注意其垂直度，钢筋骨架内径与导管外壁之间的最小间距应大于粗集料最大粒径的两倍，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部l.0m左右时，应降低混凝土的灌注速度，防止钢筋骨架上浮；
当混凝土上升到骨架底口4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2.0m以上，即可恢复正常灌注速度。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，不得中途停顿。
9）应加强对灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和
进行控制。
在进行水下混凝土灌注时，严禁将泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须经过料斗进行灌注（若将泵管直接伸入导管进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，形成堵管）。
10）在混凝土灌注将近结束时，应采取措施（如设置浇筑架）保证料斗内的混凝土比设计桩顶至少高出6m，增加桩顶混凝土的顶升能力，最终混凝土灌注的顶面高程应比设计高1.0m以上，当存在地质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时，应根据首件工程总结适当提高超灌高度。
在拔出最后一段导管时，拔管速度应慢，边拔边抖，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
三、质量控制
1、开工前应认真研究地质钻探资料，结合地质条件，分析地质情况，对可能出现的流砂、管涌、涌水等不良地质及有害气体等情况，应制定针对性的安全预防措施。
2、护壁方案应符合桩孔的地质情况。
3、灌注桩质量检验按照《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-2004）第8.5.2条、第8.5.3条。
成孔质量应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）的要求。
4、所有桩基均应进行无破损检测，对检测结果有疑问的桩，应进行钻芯检验。
四、成品保护
1、对位于软土地基路段的桩基，在软基处理施工时应留出桩位，暂不进行灌注桩的施工，待路基施工完成后方可进行灌注桩的施工，且灌注桩施工完成后监理和承包人应（特别是下道工序开始前）加强桩位的复测检查。
2、钻孔灌注桩浇筑完成后，桩顶标高1.0m以上多余混凝土和浮浆、可立刻人工挖除至桩顶设计标高以上20cm处，掏渣完成后不应再扰动桩基混凝土。
3、相邻5m以内的钻孔桩，应待相邻桩混凝土灌注完成24h，且桩顶混凝土达2.5MPa后再行钻进，避免影响已成桩的质量。
4、深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。
五、安全施工与环境保护
1、安全施工应符合下列规定：
1）基础施工前应调查地面、地下建筑物（构筑物）及各种管线，确定其位置并设置明显标志，必要时应拆、移或采取相应保护措施，并应保证施工作业不危及各种设施及地下管线安全。
2）桩基机械作业区域应平整坚实，水上作业平台搭设应牢固，设备应安装稳固。
施工前应划定作业区并设立警示标志，非工作人员未经批准不得入内。
操作人员登高检查或维修设备时应配齐安全防护设施。
3）钻机运行中作业人员必须位于安全位置，严禁靠近或触摸钻杆，钻具悬空时下方严禁站人，施工过程中严禁人员进入孔内作业。
发生塌孔和护筒周围冒浆等事故时应立即停钻，钻机有倒塌危险时必须立即将人员撤至安全位置，经技术处理并确认安全后方可重新作业。
4）所有制浆池、储浆池和沉淀池周围应设立安全防护栏杆和安全标志，弃渣、泥浆应及时外运，泥浆池废弃后应及时回填处理，恢复地表原样。
5）人工挖孔桩施工过程中应划定作业区并设立警示标志，非工作人员未经批准不得入内；
专职安全管理人员应对施工现场进行检查监控，遇塌孔、地下水涌出、有害气体等异常情况必须立即停止作业，及时将孔内外人员撤离危险区。
6）人工挖孔时应经常检测孔内的气体情况，二氧化碳含量超0.3％或作业人员有呼吸不适感觉时，应立即通风或换班。
当挖孔深度大于10m时，必须进行井下机械通风。
7）挖孔桩井底照明应采用低压电源，并应配备漏电保护装置。
8）挖孔桩孔内应备有软梯供人员上下井，并应随桩孔深度放长至作业面，不得采用麻绳或尼龙绳拉绳运送作业人员，或脚踩护壁凸缘上下桩孔。
起重架安装应平稳、牢固。
使用的电动葫芦、卷扬机、吊桶等应安全可靠，吊装设备应具备闭口吊环防脱装置，并应配备自动卡紧保险装置。
出渣吊桶应不高出桶口以防漏洒伤人，吊钩钢丝绳应经常检查，防止断裂。
9）挖孔桩孔口周边1.5m范围内的平台应进行环形硬化，孔口不得堆集土渣、机具及杂物，严禁随意乱倒土石方。
孔口四周应设排水沟，及时排除地表水，孔口应搭设雨篷。
停止作业时孔口应加盖并设专人看护。
10）挖孔桩内岩石需要爆破开挖时，应进行爆破的专门设计，爆破施工应按现行国家标准《爆破安全规程》（GB6722-2011）中的有关规定执行。
11）基坑开挖前应根据地质水文条件，结合现场情况，确定基坑的开挖边坡、支护方案及开挖范围，并应做好地面的防、排水工作。
深基础（深基坑）、深水基础的施工，应制定专项安全方案。
12）开挖出的基坑土方、废渣应及时外运，基坑深度超过2m时边缘应设置防护栏杆，作业人员上下应设置专用通道。
基础施工结束后，应及时进行基坑回填。
13）基础施工期间，在挖土、吊运及绑扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑、或任意拆除支撑、或任意在支撑上进行电焊及切割作业、或在支撑上搁置重物。
2、环境保护应符合下列规定：
1）钻孔泥浆的原料宜选用性能合格的黏土或其他符合环保要求的材料，水上钻孔施工应配备专用的泥浆船或泥浆输送管泵，应采取有效措施防止泥浆外溢污染环境，钻渣应外运到指定弃土区域存放，不得随意排放。
2）水中围堰内的开挖土方应外运至指定区域，不得随意排入水体。
基础施工完成后，应尽快将围堰拆除，围堰底和周边的土方应清除干净，恢复河床原貌。
3）施工车辆运输外弃渣土、建筑垃圾时，应采取封闭、覆盖措施，做到文明施工。
承台施工作业指导书
一、作业准备
1.1、内业技术准备
开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉施工图纸、规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急方案。
对施工人员进行技术交底，对施工人员进行上岗前培训，考核合格后持证上岗。
1.2、外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，修建临时设施，满足主要管理人员、技术人员进场生活、办公需要。
二、技术要求
2.1、根据承台所处位置地质情况和开挖深度，确定基坑开挖方式、边坡坡度及加固方式。
2.2、钢筋在钢筋场内加工成半成品，运输至现场在基坑内绑扎，绑扎位置偏差符合相关要求。
2.3、模板采用厂制大钢模，具有足够强度和刚度，模板质量满足要求，拼装尺寸符合设计及规范要求，加固措施到位，牢固可靠。
三、施工程序及工艺流程
3.1、施工程序
每个施工单元为一个作业区，包括测量放样、基坑支护、基坑开挖、排水、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑和养护拆模。
施工程序为：
施工准备→施工放样→基坑开挖与支护→桩头凿除→桩基检测→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→拆模→混凝土养护→基坑回填
3.2、承台施工工艺流程见下图。
四、施工要求
4.1、基坑开挖
桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。
在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。
基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。
采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。
并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌，尤其是靠便道侧。
4.2、桩头凿除
桩头凿除必须按合同文件采用环切法工艺，破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，先沿混凝土桩体周围环向切缝，（注意不能切到钢筋），切缝深度5cm左右，采用风镐或人工凿除剥离钢筋笼外的混凝土，再水平钻孔打楔使桩顶以上混凝土断裂，用机械将断裂混凝土整体吊离。
桩顶混凝土不平整时采用人工配合小型风镐整平，不得使用大功率破碎锤；
桩头应凿至坚硬混凝土处，钢筋笼内外混凝土应基本平整，桩头无松散，表面平整，不得损坏桩基钢筋保护层。
凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。
桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。
4.3、钢筋绑扎
承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼顶面高程与承台底齐平。
钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。
在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。
承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；
搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。
4.4、模板
承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。
模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。
采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。
墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。
4.5、灌注砼
混凝土采用集中拌和，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。
混凝土必须在无水的条件下浇筑，环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。
在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。
混凝土
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