镀锌板的焊接Word文件下载.docx
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焊条的选择原则是焊缝金属的力学性能尽量与母材相近，而且焊条熔敷金属中含硅量应控制在0.2％以下。
采用钛铁矿型焊条、氧化钛型焊条、纤维素型焊条、钛钙型焊条和低氢型焊条焊接时所得到的接头强度均可达到满意的指标，见表1。
但用低氢型焊条和纤维素型焊条焊接的焊缝中易产生夹渣和气孔，因此一般不用。
对于低碳钢镀锌钢板，应优先选用J421/J422或J423焊条。
对于强度等级在500MPa以上的镀锌钢板，可选用E5001、E5003等型号的焊条。
对于强度在600MPa以上的镀锌钢板，应选用E6013、E5503及E5513等型号的焊条。
焊接时，尽量采用短弧，不要使电弧摆，以防止镀锌层熔化区域的扩大，保证工件的抗腐蚀性并降低烟尘量。
（2）熔化极气体保护焊
可采用CO2气体保护焊或者Ar+CO2、Ar+O2等混合气体保护焊进行焊接。
保护气体对焊缝中Zn的含量有明显的影响，采用纯CO2或CO2+O2时，焊缝中Zn的含量较高，而采用Ar+CO2或Ar+O2时，焊缝中Zn的含量较低。
电流对焊缝中Zn含量影响不大，随着焊接电流的增大，焊缝中的Zn含量稍有降低。
采用气体保护焊焊接镀锌钢时，焊接烟尘要比手工电弧焊大得多，因此应特别注意排风。
影响烟尘量大小及成分的因素主要是电流和保护气体。
电流越大，或保护气体中CO2或O2含量越大，焊接烟尘越大，而且烟尘中ZnO含量也增大，最大时ZnO的含量可达到70％左右。
在同样的焊接规范下，镀锌钢的熔深要比不镀锌的钢板大。
T形接头、搭接接头及向下立焊的焊接气孔敏感性较大，焊接速度越大越易产生气孔；
对于镀锌合金钢，焊接速度的影响尤其明显。
多道焊时，后续焊道的气孔敏感性大于前一道。
采用不同保护气体焊接的镀锌钢接头的力学性能见表2。
可见，保护气体成分对接头力学性能并没有很大的影响，一般采用纯CO2进行焊接。
表3～表5分别给出了镀锌钢板I形对接接头、搭接接头及T形接头的短路过渡CO2焊的焊接工艺参数。
表3镀锌钢板I形对接接头CO2焊接规范参数
板厚/mm
间隙/mm
焊接位置
送丝速度
/mm·
s-1
电弧电压
/V
焊接电流
/A
焊接速度
备注
1.6
平焊
向下立焊
横焊
仰焊
59.2～80.4
82.5
50.8
50.8～55
17～20
17
18
18～19
70～90
90
100
100～110
5.1～7.2
5.9
8.5
－
焊丝ER705-3
直径0.9mm
干伸长度6.4mm
3.2
0.8～1.5
立焊
71.9
20
135
5.5
7.6
6.8
表4镀锌钢板搭接接头CO2焊接规范参数
19
19～20
110
5.1～6.8
5.5～6.8
4.2～5.1
67.2
67.7
59.2
3.8～4.2
5.1
3.4～3.8
表5镀锌钢板T形接头（角接）CO2焊接规范参数
55～65.6
55
110～120
120
4.7
4.2
2．电阻焊
电阻焊是镀锌钢板最主要的焊接方法。
薄板通常采用点焊、凸焊来焊接，而要求密封的工件用缝焊来焊接。
2．1点焊
（1）焊接性
由于锌与钢的物理性能相差很大，电阻焊焊接过程中会带来以下几个问题。
①锌的熔点为419℃，沸点为907℃，均远远低于铁的熔点1500℃，因此，焊接过程中，与铜电极接触的镀锌层先于工件被连接部位的钢板而熔化。
熔化的锌不但在电极压力的作用下易飞溅出来，而且还会与电极粘连，致使电极表面形成Cu-Zn合金层。
由于Cu-Zn合金电阻率大，易于过热变形，这不但降低了电极寿命，而且改变了焊接规范，破坏了焊接过程的稳定性和焊接质量，严重时甚至不能形成熔核。
②由于锌比较软，同样电极尺寸下，电极与镀锌钢板的接触面积以及镀锌板与镀锌板之间的接触面积均较大，使工件中的电流密度减小，易于产生未焊透缺陷。
③焊接过程中，工件连接点（熔核）部位的锌层熔化后应充分挤出，否则会显著降低焊点的连接强度。
因此，为了保证将这部分液态锌充分挤出，应使用较大的电极压力，一般比非镀锌钢高20％～25％。
④电极压力过大或电流过大时，与电极接触的锌层可能会因粘到电极上而剥落下来，使工件失去了耐蚀性，也影响了表面美观。
为了避免这种现象，应采用较大尺寸的电极，并延长锻压时间，加强电极的冷却。
⑤熔核处的液态锌总有一部分残留下来，参与熔核的结晶过程，在强大的电磁力的作用下，结晶过程中以条状分布在钢的枝晶晶界上。
如果锻压阶段的电极压力不够大，则液态锌的原部位可能会形成结晶缩孔，而晶界上的锌造成裂纹。
（2）点焊工艺
镀锌钢板的点焊工艺程序与一般钢板点焊程序是相同的，即预压→通电焊接→锻压。
为了克服上面所述的几个问题，一般采用硬规范，即大电流、短时间、高压力规范。
所用电流比同样板厚的一般低碳钢要高20％～50％，压力要高20％～25％。
表6给出了镀锌板点焊规范参数。
表6镀锌板点焊规范参数
焊接电流/A
焊接时间
（周波数）
电极压力
/N
电极直径/mm
抗剪强度
/kN
上电极
下电极
1.0+1.0
2.0+2.0
1.0+2.0
1.0+3.0
1.0+0.75+1.0
0.75+2.0
1.0（镀锌）+3.0（非镀锌）
1.0（镀锌）+2.0（非镀锌）
0.5+0.5
1.5+1.5
11000～12000
13000～14000
13000～13500
12000～13000
10000
9000
13000
15000
8
10
4000
3500
6.0
5.0
5.2
6.5
8.0
5.6
6.7
6.6
7.0
5.8
2.5
11.2
由于采用硬规范，因此电极一般选用高温硬度高、导电性好、再结晶温度高的电极，例如Cu-Cr电极、Cu-Zr电极。
另外，还可采用加入钨或钼金属块的复合电极，以提高电极寿命。
电极端面一般不能做成平面状，最好采用球形端面。
2．2凸焊
（1）工艺特点
凸焊实际上是一种特殊的点焊。
在一个焊件的接合面上预先加工一个或多个凸点，使其与另一焊件连接面相接触，通过加压、通电加热将凸点压溃，凸点处的镀锌层首先产生熔化、氧化、飞溅，进一步加压，使凸点被压平，然后形成熔核，将工件焊接起来。
这种焊接方法特别适合于镀锌钢板的焊接，其优点是：
①由于凸点的存在，工件之间的接触面积变小，电流密度增大，因此可显著降低焊接电流和电压，这对于镀锌钢板来说是非常有效的；
②由于焊接电流集中在凸点上，不存在通过相邻焊点分流的问题，所以可以采用较小的搭接量和较小的点距；
③一个焊接热循环可焊接多个焊点，并且可焊接两个厚度相差很大的工件，最大厚度比可达6:
1；
④凸焊焊点的位置比点焊焊点更精确，而且，由于凸点大小均匀，所以凸焊焊点质量更为稳定，因此，凸焊焊点的尺寸可设计的比点焊焊点小；
⑤由于可采用大的平面电极焊接多个凸点，这大大降低了各个焊点的压痕，有效地避免了对表面镀锌层的影响。
（2）焊接工艺
焊前准备包括表面清理、凸点形状及尺寸的设计、凸点加工等。
焊前表面清理主要是清除镀锌层表面的ZnO，常用的方法是用细砂纸打磨并用丙酮清洗。
凸点设计主要是确定凸点形状、凸点数量、凸点尺寸、凸点高度等。
一般采用单凸点结构。
凸点形状有三种：
半球形、圆锥形及带环形溢出槽的半球形，如图1所示。
圆锥形凸点可增大刚度，防止凸点过早压塌，避免因电流过大引起的飞溅；
而带环形槽的凸点是为了防止凸点过早压塌时挤在工件之间而使电流密度下降。
凸点的尺寸可按照如下经验公式确定，即
d＝2δ+0.7mm
h＝0.4δ+0.25mm
式中d——凸点直径；
h——凸点高度；
δ——板厚。
镀锌钢板凸焊一般采用半球形或圆锥形凸点，表7给出了低碳钢镀锌板的凸点数据，表8给出了厚度不等时常用的凸点尺寸。
表7低碳钢镀锌板的凸点数据
凸点直径d/mm
凸点高度h/mm
最小熔核直径/mm
最小搭接宽度ι/mm
0.25
0.30
0.36
0.40
0.53
0.64
0.79
0.86
1.12
1.27
1.57
1.78
1.98
2.39
2.77
3.18
3.56
3.96
4.34
4.75
5.16
6.35
1.39
1.70
2.05
2.40
3.02
4.70
6.4
7.13
7.9
8.7
9.5
10.3
11.0
13.5
0.39
0.43
0.50
0.56
0.70
0.90
1.0
1.2
1.37
1.52
1.7
7.8
2.0
2.2
2.3
2.8
3.6
4.3
5.7
7.2
8.6
11.1
12.7
14.6
15.9
17.5
3.97
4.76
5.56
7.14
9.53
19.1
20.6
22.3
23.8
25.4
31.75
注：
对于双凸点焊：
（1）凸点间s的距离应不小于2d；
（2）搭接宽度为ι+s。
表8厚度不等时常用的凸点尺寸
带凸点钢板
厚度/mm
不带凸点钢板
凸点尺寸/mm
凸点直径
凸点高度
0.5
1.8
0.6
3.0
3.5
4.5
0.9
1.1
0.8
4.0
1.5
0.7
9.0
2）焊接工艺参数
①电极压力凸焊电极压力必须能够保证在焊点达到焊接温度时将凸点压溃，并使两个工件紧密贴合，故电极压力必须根据被焊件的性能、凸点尺寸和一次焊成凸点的数量等确定。
电极力过大会过早地压溃凸点，失去凸点的固有作用，并压坏表面镀锌层，同时会因电流密度减小而降低接头的强度；
压力过小会引起严重飞溅。
②焊接电流电流大小对凸焊质量具有很大的影响，因为它直接影响焊点的加热程度及熔核尺寸。
通常情况下，镀锌钢板的凸焊所需的上于点焊电流，但电流密度要比点焊大，以保证凸点能在很短时间内压溃、熔化而形成熔核。
多凸点焊接时，焊接电流应等于单凸点时的电流乘以点数。
③焊接时间随着焊接时间增长，熔核尺寸和接头强度增大，但这种增大有限，因熔核增大会引起飞溅，使接头质量下降。
镀锌钢板凸焊的焊接时间比点焊长一点，多点凸焊的焊接时间比单凸点焊稍长一些。
镀锌钢凸焊的典型工艺参数见表9。
表9镀锌钢凸焊的典型工艺
板厚（带凸
点）/mm
板厚（无凸
时间
电流
熔核直径
/mm
d
h
0.4
7
3200
4200
490
690
6
2000
7200
340
590
15
1130
4120
3.8
11500
1760
9110
6.2
1.4
25
16000
2450
13720
30
3430
18620
7.5
2.7
33
2200
4210
21500
另外，利用凸焊还可焊接有塑料涂层的钢板，由于塑料涂层不导电，因此，焊接时两个电极只能放在工件的同一面，如图2所示。
焊接时，为了不破坏塑料涂层，应严格控制焊接热输入。
与镀锌钢板相比，所采用的焊接时间应更短，一般是选择半周波的通电时间。
通常条件下是选用球形，如果对接头强度有较高要求时，可选用图3（a）所示的环形凸点；
有时也可利用冲孔毛边作为环形凸点，图3（b）；
因冲孔毛边高度过低，通电时其他部位易导电，使质量下降，因此可改进成图3（c）所示的形状。
表10及表11给出了有塑料涂层的钢板的凸焊焊接规范。
表10塑料涂层钢板球形凸点凸焊规范
交流半波电流
峰值/A
涂层板
凸点板
D
0.3
150
4
5
750
500
200
650
1000
250
4500
2.6
850
5000
8000
表11塑料涂层钢板环形凸点的凸焊规范
交流半周式
电容储能式
电流峰值
电容量
/μF
电压
200～400
9500
3000
360
900
1300
4.4
300～600
400～800
115000
12000
4900
350
1400
2300
14000
16500
6000
400
2800
350～1000
500～1000
18000
5500
430
2600
2．3缝焊
缝焊主要有连续缝焊、断续缝焊两种。
连续缝焊时，滚轮电极易发热和磨损；
滚轮加在焊接区的预压力与锻压力不足，易在滚轮前发生飞溅，焊缝易发生收缩性缺陷。
而且，焊件表面散热条件差，工件表面的镀锌层容易熔化，破坏了锌层的均匀性；
熔化的锌进入焊缝中，还会引起裂纹。
另外，熔化的锌粘连在滚轮电极上形成Cu-Zn合金，降低了滚轮电极的寿命，因此镀锌钢板不采用连续缝焊，一般采用断续缝焊。
镀锌钢进行缝焊时，不仅要获得强度足够的接头，还需要尽量保持完好的镀锌层。
按强度要求，缝焊工艺与无镀层钢板是相似的。
考虑到镀层要求，则需对焊接工艺参数作必要调整，需要考虑的因素有镀锌层对接触电阻的影响、镀层允许的电极压痕、镀层与电极发生粘连的倾向等。
镀锌层的熔点低，在焊接过程中镀锌层首先熔化，在滚轮电极与焊件及焊件与焊件的接触面上流布，使接触面积增大，电流密度减小，而电极与焊件接触面的锌层熔化后，与电极工作面粘结，使铜电极合金化，其导电、导热性能变坏。
锌的沸点为906℃，其温度超过此温度时，锌即蒸发，在熔核内形成气孔或裂纹。
即使采用断续焊，熔化的锌也可能会粘连在滚轮电极上形成Cu-Zn合金，降低了滚轮电极的寿命。
所以在保证熔核直径和接头强度条件下，应尽量选用小电流、低焊速和强烈的外部冷却。
对滚轮电极宜采用压花钢轮驱动方式，以便随时修整该轮电极尺寸并清理其表面。
表12给出了镀锌钢板断续缝焊的典型工艺参数。
表12镀锌钢板断续缝焊的典型工艺参数
镀锌种类及厚度
板厚
电极滚盘
宽度/mm
/KN
时间/周波数
/cm·
min-1
焊接
休止
热镀锌钢板
（15～20μm）
3.7
3
2
1
17000
19000
21000
230
电镀锌钢板
（2～3μm）
磷酸盐处理
防锈钢板
升级会员 