水泥稳定碎石技术方案Word文档下载推荐.docx
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集料=2.5:
100、3.0:
100、3.5:
100、4.0:
100、4.5:
100、5.0:
100）,制备不同比例的混合料。
用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度；
（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98%,下基层97%）制备混合料试件，在标准的条件下保湿养生6天，浸水1天后取出，做无侧限强度试验；
根据试验结果从中选取既能满足强度要求又经济实用的一组配合比作为生产配合比。
2、设备配置
施工主要设备配置如下：
设备名称
功率、吨位
单位
数量
水稳拌和楼
700T/h
台
1
混合料摊铺机
2.5~9.5m
2
双钢轮压路机
16T
轮胎式压路机
26T
单钢轮压路机
22T
3
洒水车
辆
全站仪
2”
水准仪
1㎜
3、实验段的施工
（1）铺筑试验路段正式开工之前，要进行试铺，试铺路段选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300m～600m左右，通过试铺要决定的内容如下：
A、验证用于施工的混合料配合比例；
B、确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数（约为1.20～1.30）；
C、确定标准的施工方法，包括：
①混合料配合比的控制；
②混合料的摊铺方法和适用的机具（包括摊铺机的行走速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺的间隔距离，一般为5～8m）；
③混合料含水量的增加和控制方法；
④压实机械的选择与组合、压实的顺序、速度和遍数；
⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合；
（2）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
4、施工工艺
水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌法）施工
（1）准备工作
①认真测量放样，恢复中桩和边桩，直线10m一桩，曲线每5m一桩，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数，算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线；
②清除底基层表面的浮土、积水等，并将底基层表面洒水湿润。
（2）混合料的拌和
（3）混合料的运输
①采用自卸汽车进行运输，运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数一定要满足拌和出料与摊铺数量需要，并略有富余；
②已拌和的混合料尽快运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖，减少水分损失。
3.1施工工序
3.4水泥稳定碎石施工
为保证水泥稳定碎石施工为保证质量，选取K1+440~K1+600为本次试验段，确定松铺系数。
我方计划从拌和到现场碾压完成，时间控制在3小时以内。
（一）混合料的拌和
①开始拌和前，拌和场的备料应能满足3～5天的摊铺用料；
②每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高，拌和时水泥剂量增加0.5%，实际采用的水泥剂量和现场抽验的实际水泥剂量要小于5.5%；
③混合料拌和连续拌和模式，每小时可拌和约350吨水稳混合料。
开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；
随时在线检查配比、含水量是否变化。
④每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每天1～2小时各检查一次拌和情况，检验其配比、集料级配、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整；
⑤拌和采用强制式拌和，要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时运输车辆前后移动，最少分三次装料，避免混合料离析。
坚决不允许采取自由跌落式落地成堆、装载机装料运输的办法出料。
⑥对于拌和的混合料，进行检测。
混合料检测项目及频率
水泥剂量（%）
±
0.5
每2000m21次，1次6个以上样品
EDTA滴定及总量校核
级配
注
（1）
符合规范范围
每2000m21次
水洗筛分
强度（MPa）
1组/每天/1台拌和楼
7天浸水抗压强度
含水量（％）
+0～+1
最佳含水量
随时
烘干法
注：
①施工中各筛孔级配值与生产配合比设计值允许误差为：
0.075mm，±
1%；
≤4.75mm，±
4%；
>
4.75mm，±
6%。
（二）混合料的运输
（1）本次施工配备20辆载重30吨的自卸货车装运混合料。
运距约3km，时间在8分钟左右。
（2）运输车辆在开工前，检验其完好情况，装料前将车厢清洗干净。
（3）混合料拌和完成后尽快运送到铺筑现场。
车上的混合料用帆布进行覆盖，以减少水分损失。
（4）如运输车辆中途出现故障，我方将组织机修工立即排除，如短时间内无法排除故障，车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，予以废弃。
（三）混合料的摊铺
（1）本工程水泥稳定碎石基层采取二次摊铺成型方法。
2台DTU95摊铺机梯队联合作业。
采用，38cm厚水泥稳定碎石基层分19cm（上层）+19cm（下层）2层摊铺。
（2）摊铺底基层前清除作业表面的浮土，积水等。
并将作业面表面洒水湿润。
摊铺下层基层前将底基层顶面洒水湿润；
摊铺上层基层前将下层表面喷洒水泥净浆，按水泥质量计，不少于1.0~1.5kg/m2。
水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度不大于摊铺机前30~40m为宜。
（3）摊铺前仔细检查摊铺机各部件，并进行试运转，确定机械可靠性。
（4）调整好传感器臂与钢丝的关系，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
摊铺厚度在实际施工过程中视情况进行微调，按照“宁高勿低、宁铲勿补”的原则控制施工。
（5）摊铺机以梯队形式作业，摊铺速度控制在1~3m/min。
两台摊铺机要保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，确保摊铺接缝平整。
摊铺机应连续摊铺，当遇特殊情况供料不足时，采用最低速度摊铺，禁止停机待料。
（6）在摊铺机后面设专人消除离析现象，及时铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
（7）施工过程中，摊铺操作手6人，压路机操作人员5人，模板支护6人，测量4人，拌站试验人员2人，现场施工试验人员3人，其余辅助操作工24人。
（四）混合料的碾压
选用初压、复压、终压的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。
①先用3台22T单钢轮XS222压路机静压1遍，强振碾压3遍；
②再用1台26t重型胶轮压路机XP261碾压2遍，直至密实，检测压实度，如压实度不够，胶轮再补压；
③最后用1台双钢轮CC622压路机静压打光。
（五）混合料的接缝设置
（1）水泥稳定碎石施工结束后要设置横缝。
（2）横缝设置与路面车道中心线垂直，接缝断面为垂直竖向。
其设置方法如下：
①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的另一侧用砂砾或碎石回填，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料并压实。
②在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。
摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
③重新摊铺时，根据松铺系数确定摊铺厚度，确保与已铺筑水稳顺接。
用3米直尺跨缝检测接缝平整度，确保压实度≤8㎜，符合设计要求。
避免出现与下次铺筑路段接头处形成“凸”起或“凹”下接头面。
（3）施工过程中水泥稳定碎石基层如出现收缩裂缝，应采用聚酯玻纤布贴缝。
（六）混合料的质量问题处理方式
压实度不合格：
（1）如压实度不合格，且在初凝前，则进行补压，如已进入终凝，则对该路段铲除返工。
（2）加强搅拌设备的计量检定，保证其计量精度；
因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%～3%进行控制。
（3）加强砂（石屑）、石原材料检测，当砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验。
（4）加强操作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规范性。
平整度不合格：
（1）加强混合料拌制过程的规范性；
混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合。
（2）加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；
碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上。
（3）采用拉线控制松铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；
加强技术教育，严格控制路基平整度。
高程、厚度不合格：
（1）对于局部高程偏高的部分，则进行铲除处理；
如高程偏低，且在初凝前，可进行薄层填料处理，如已超过初凝时间（313min），则不进行处理，待基层施工时，进行调平，确保质量。
（2）加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性；
按照先前确定的松铺系数，基层碾压后及时检测高程并调整松铺系数；
加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。
芯样不完整或松散：
（1）如出现芯样不完整或松散的情况，则根据范围进行铣刨处理，重新铺筑。
（2）严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。
养生时间控制不少于7d或养护至铺筑上层面层时为止；
如施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行；
如施工区域无法封闭交通，则限制重车通行。
严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。
（七）混合料的养生及成品保护
试验段水泥稳定层碾压成型后，立即进行质量检查，并开始养生。
养生采用在基层表面覆盖一层透水无纺土工布湿润的方法，保持基层处于湿润状态。
用洒水车洒水养生，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间始终保持水泥稳定碎石基层表面湿润。
基层养生期不小于7d，下层水泥稳定土碾压完后，养生7d后铺筑上层水泥稳定碎石。
在铺筑上层混合料之前，应始终保持下层表面湿润。
为对已完成路段的成品进行保护，在养生期间进行交通管制，封闭交通，禁止无关车辆通行。
如不能封闭交通时，限制重车通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。
（八）试验检测
（1）施工过程中进行的试验检测
①压实度检测。
在水泥稳定碎石摊铺过程中，碾压完成后要立即检测压实度。
压实度采用灌砂法，按规范要求的频率进行。
对达不到要求的马上补压，直至达到压实要求为止。
②含水量、水泥剂量、级配检测。
混合料拌和完成后，及时取样检测水泥剂量、含水量，并将所取混合料烘干后进行筛分，及时将检测结果通知拌和站
作人员以便达不到要求时及时调整。
不合格混合料应废弃。
（2）施工后进行的试验检测
水泥稳定碎石基层养生7天后要检测弯沉和钻取芯样进行强度检测。
弯沉值要满足设计要求。
钻取的芯样要完整、密实，其抗压强度要能满足设计要求。
对不合格的路段要进行返工处理。
5.3.5天气突变应急措施
施工中如果气象发生突变，在摊铺进行过程中下雨了，则：
（1）如果雨量较小，地面无积水，则先通知拌和场暂停拌料，将现场混合料抓紧摊铺完。
待雨停后再进行混合料生产及施工。
（2）如果雨量较大，且短时间雨停不了，则对已铺筑的道面做一个纵向不大于0.5%的临时接坡，待下一个工作日将其全部铣刨处理，重新进行铺筑。
（4）混合料的摊铺
①调整好传感器臂与导向控制线的关系；
严格控制基层厚度和高程，保证横坡度满足设计要求；
②摊铺机速度一般在1m/min，并保证摊铺机的螺旋布料器有三分之二埋入混合料中；
③基层混合料摊铺应采用两台摊铺机全断面梯队摊铺作业，一前一后保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整；
④摊铺机后面设专人消除细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
（5）混合料的碾压
①每台摊铺机后面，配备振动压路机，三轮或双钢轮压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。
碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志；
②碾压应遵循生产试验路段确定的程序和工艺。
注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压实时，先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。
压路机碾压时需重叠1/2轮宽；
③压路机碾压时的行驶速度，第1～2遍为1.5～1.7km/h，以后各遍为1.8～2.2km/h。
压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理；
④压路机停车要错开，而且相距不小于3m，应停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证稳定碎石层表面不受破坏；
⑤碾压要在水泥终凝前完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹；
⑥为保证水泥稳定碎石基层边缘的压实度，基层摊铺应有一定的超宽。
6、养生及交通管制
（1）水泥稳定碎石碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生，将草袋或麻布湿润，覆盖2小时后，再用洒水车养生，7天内要保持基层处于湿润状态，28天内正常养护；
（2）养生期间封闭交通。
养生期内洒水车必须在另一侧车道上行驶，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构。
7、质量管理及检查验收
（1）水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（10分钟内）送到试验室进行滴定试验；
（2）水泥用量要进行总量控制检测。
即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性；
（3）水泥稳定碎石的质量控制要求见表2
水泥稳定碎石基层质量标准表2
检查项目
质量要求
检查规定
备注
要求值或
容许误差
频率
方法
压实度
（%）
≥98
符合技术
规范要求
4处/200米/层
每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准
平整度（mm）
8
平整、无起伏
2处/200米
用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙
按省高指文件要求执行
纵横高程（mm）
+5，-10
平整顺适
1断面/20米
每断面3-5点用水准仪测量
厚度
（mm）
代表值-8
均匀一致
1处/200米/车道
每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量
极值-15
宽度（mm）
不小于设计
边缘线整齐，
顺适，无曲折
1处/40米
用皮尺丈量
横坡度（%）
0.3
3个断面/100米
用水准仪测量
每2000m26个以上样品
拌和机拌和后取样
每2000m21次
3-5
符合设计要求
2组/每天
上、下午各一组
含水量（%）
外观要求
①表面平整密实，无浮石，弹簧现象；
②无明显压路机轮迹。
水泥稳定碎石施工工艺框图
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