工业主要设备及动设备安装施工方法Word文档下载推荐.docx
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4.5.4进出料补偿系统的安装21
4.6电气配线22
4.7供气22
4.8调试22
4.8.1初始润滑油的注入22
4.8.2接通隔膜行程控制系统控制用气源23
4.8.3控制用气源压力的检查23
4.8.4调试控制系统23
4.8.5试运转前的准备工作24
4.9开、停车操作程序25
4.9.1开车操作程序25
4.9.2停车操作程序26
4.9.3开、停车操作注意事项26
5卧式离心泵安装步骤及方法27
5.1安装步骤27
5.2座浆垫板27
5.3设备底座安装28
5.4齿轮箱安装29
5.5泵体及轴承座安装29
5.6电机安装找正29
5.7二次灌浆29
6桥式起重机安装29
6.1接口处理30
6.2大车走行机构安装30
6.3桥架的分片吊装30
6.4桥架拼装30
6.5小车吊装就位30
6.6零部件安装30
6.7穿绕钢丝绳31
6.8电气设备安装31
6.9调试及试运转31
7皮带机安装32
7.1安装顺序：
32
7.2安装注意事项：
7.3输送带硫（塑）化接头法：
34
7.4皮带试运转36
7.5调整37
8风机安装38
8.1施工程序38
8.2施工准备及基础验收38
8.3设备验收39
8.4垫板安装39
8.5风机轴承箱安装40
8.6风机机壳安装40
8.7轴承安装40
8.8液力偶合器安装41
8.9电机安装41
8.10安装检查41
8.11设备试运转41
9其它动设备安装方法42
9.1施工程序42
9.2施工准备工作43
9.2.1基础的检查、验收及处理43
9.2.2基础处理44
9.2.3设备开箱检查与验收45
9.3传动设备安装45
9.3.1垫铁安装45
9.3.2设备就位、找平、找正46
9.3.3灌浆46
9.4泵类设备安装47
9.4.4机泵对中检查48
9.4.5机泵拆洗检查48
9.5螺旋输送机安装49
9.5.1设备基础尺寸复查49
9.5.2吊装就位50
9.5.3找正及灌浆50
9.6刮板式输送机安装51
9.6.1工艺流程51
9.6.2测量放线51
9.6.3支架安装52
9.6.4机槽的安装52
9.6.5驱动装置的安装53
9.6.6刮板链条的安装53
9.6.7附件安装54
9.7整体类风机机器安装54
9.7.1整体安装风机施工程序54
9.7.2整体风机安装54
9.8过滤机安装55
9.8.1过滤机的安装程序55
9.8.2过滤机安装后的检查56
9.9搅拌器安装56
9.10传动设备单体试车57
9.10.1设备试运转前就应具备下列条件：
57
9.10.2设备试运转应包括下列内容和步骤：
9.10.3电气及其操作控制系统调整试验应符合下列要求：
58
9.10.4润滑系统调试应符合下列要求：
9.10.5液压系统调试应符合下列要求：
9.10.6气动、冷却或加热系统调试应符合下列要求：
59
9.10.7机械和各系统联合调试应符合下列要求：
9.11设备空负荷试运转应符合下列要求：
60
9.12空负荷试运转结束后，应立即作下列各项工作：
61
9.13泵类设备试运转61
9.14风机试运转62
9.15搅拌设备试运转62
3棒磨机安装
本棒磨机主要由进料部、筒体部、主轴承、传动部、延伸轴部、联轴器、主电机、慢速驱动装置、顶起装置及润滑、电控等部分组成。
其为同步电动机驱动，电动机通过传动部的传动而带动筒体部转动，当筒体转动时，装在筒体内的研磨介质在磨擦力的作用下，随着筒体回转而被提升到一定的高度，然后按一定的线速度而被抛落、研磨而被粉碎，并借助于水的冲力将被磨碎的合格物料送出筒体外。
棒磨机直径￠3600*5800mm，数量2台，设备重量大，安装于厂房内，安装精度要求高。
设备吊装主要考虑车间配备的天车，天车吊装能力不能满足吊装要求的采用机械式吊装，如磨机筒体的吊装就位可采用汽车起重机或卷杨机。
根据我们施工经验编制如下施工方案：
3.1棒磨机安装流程
3.2基础验收
设备安装前，组织基础和设备安装专业技术负责人，对设备基础进行联合检查验收，经检查验收合格后，方可进行设备安装。
检查时根据基础施工单位提供的设备基础竣工图纸、测量成果、设备安装图纸、技术资料，检查确认设备基础是否符合规范和技术资料精度要求，重点检查基础的主要纵横中心线、预留地脚螺栓孔洞的位置和尺寸、基础表面的标高和外形尺寸等是否符合表3-1要求。
设备基础表面和地角螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净，放置垫铁部位的表面应凿平。
表3-1基础验收偏差表
项目
允许偏差（mm）
坐标位置（纵、横轴线）
±
20
不同平面的标高
－20
平面外形尺寸
凸台上平面尺寸
凹穴尺寸
+20
平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）
每米
5
全长
10
垂直度
预埋地脚螺栓孔
中心位置
深度
孔壁铅垂度每米
基础面及孔洞
无油污、无积水、无碎石、无松脱混凝土、无裂纹
基础设备定位线
基础面应有清楚、准确的定位中心线（弹出黑墨线）
基础水准测量点
基础上或基础附近应有精确的标高测量点，并提供数据
3.3沉降观测
基础交接时，同时将交接部位的基础沉降观察成果一并交接，接收后，继续进行定期观测，并作出曲线图进行分析沉降情况见图。
找出可能影响设备安装的主要因素，根据各点偏差大小、偏差方向等均衡考虑，并参照此成果和设计要求布置座浆垫板，保证设备安装要求。
3.4设置中心标板
设置的中心标板应为永久式标板，便于以后检查及检修。
中心标板设置以厂区测量控制网点、设备安装图纸所示控制中心以及土建已完成的基础中心来定位。
一般原则为在设备基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位（土建给出的纵、横中心线上即可）各埋设一块标板。
标板采用不锈钢板制作。
如图3.1所示。
图3.1中心标板
3.5设置标高基准点
设备标高以厂区设计高程（海拔高度）、设备安装图纸各平面高度以及最终的土建基础标高控制为依据，在基础上或基础附近埋设可用于永久检查及观测的固定点，埋设位置以不防碍测量工作（设备安装后还能合理观测的位置）、设备就近为原则。
一般选在设备基础的边缘处。
基准点采用不锈钢制作而成。
如图3.2所示。
图3.2标高基准点
3.6基础座浆及垫板的施工
为提高安装精度，本磨机采用混凝土砂浆墩垫铁法。
做混凝土砂浆墩前，应将基础凿成麻面，砂浆的配比按化验室提供的配比进行。
基础座浆位置的选择要求尽量靠近地脚螺栓，要合理布置，保证受力均匀。
设备安装原则上采用座浆平垫板加斜垫板调整的安装方法。
垫板采用设备厂家提供的合格垫板，座浆采用负偏差法控制座浆精度，以便设备安装调整。
在同一轴线内设置的座浆垫板，要通过划线，使每一组垫板的固定点以此线为基准，成一线排开，来保证各组垫板的斜度和标高。
3.7设备检验及处理
设备运抵现场后，在制造厂、建设单位、监理单位和施工单位有关人员参加下，按图纸及设备清单清点检查设备及零部件的数量和质量，及早发现问题进行处理。
主要部件的检查要求如下：
a）筒体表面平直，沿轴线方向弯曲度不大于筒体总长度的0.1%，椭圆度不大于不大于筒体直径0.15%。
b）中空轴轴颈工作面的粗糙度应满足规范要求，不应有伤痕、锈迹，如有伤纹（深度不得大于0.3mm），毛糙斑点等可通过研磨来解决。
c）主轴承衬球面应动作灵活，与支承接触良好，以色印检查，每30×
30mm内不少于二点，接触面积75%以上，接触面周界有楔形缝隙，缝的间隙0.2-1.5mm，深度25-50mm。
d）主轴承座与主轴承底板应接触良好，色印检查，每30mm×
30mm内不少于1点，周界局部间隙不大于0.1mm，每段长度不大于100mm，累计长度不超过周界点长度的25%。
e）轴颈与轴承衬的接触角在60-90度内；
轴颈要处于轴瓦正中，接触均匀，用色印检查，每25x25mm不少于2点，必要时通过研刮解决，（将下瓦即工作瓦机在相应轴颈上研磨，两件就位后复查颈瓦接触情况）；
轴承衬两侧（瓦口）间隙总和为轴颈的0.15-2/1000，并有刮油间隙。
f）清洗（汽油）大齿轮，齿面应光滑，不应有缩孔、疏松、砂眼、裂纹和损伤，连接法兰面应平滑，接触良好75%以上。
g）试拼两半齿圈，结合面上的定位销孔内壁的接触面有80%以上，试拼合格，保养待装。
3.8主轴承安装
主轴承安装时先将进、出料端主轴承底板安装就位，然后依次将进、出料端主轴承座安装在主轴承底板上，为了便于筒体吊装，待进料端主轴承座安装就位和筒体就位于临时钢架后，进行出料端主轴承座安装。
主轴承底板、轴承座用厂房内行车进行安装就位。
主轴承的安装必须待基础强度达到75%以上，并经检查合格后方可在基础上安装。
安装前检查各零件油漆是否有剥落，如有请打磨后用同颜色耐油油漆补涂。
彻底清洗主底板顶面和轴承座底面，除去毛刺和油污。
在主轴承底板的上表面上，划出纵横中心线作为安装找正的基准线，然后将地脚螺栓与底板一同安装在基础上，在底板下放好垫铁，将底板调整到正确的位置。
进出端主轴承的中心距应绝对保证，以满足图纸要求的进料端主轴承的筒体热膨胀量活动间隙。
进料端主轴承为活动端，热膨胀量相对于中空轴两端尺寸不一样，一边为10mm,另一边为20mm，安装时一定要注意严格按照图纸要求进行；
出料端为主轴承为固定端，安装时应以固定端为准来调整膨胀量。
两轴承底板的中心距离，如果因筒体与端盖组装后的实际尺寸有时与设计尺寸存在偏差，在这种情况下应该在取得有关方面同意后按实际尺寸施工。
其极限偏差为±
1.5mm。
磨机两主轴承底板之上加工面应位于同一水平面上，在安装时可用液体连同器或水平仪、水准仪进行测量，其纵向及横向水平度偏差均不大于0.1mm/m，两底板的相对高度差不大于0.5mm，且进料端高于出料端。
两轴承底板的纵向中心线的同轴度误差不大于1mm，横向中心线平行度误差不大于0.5mm/m。
将轴承座放在主轴承底板上，使两者中心线重合，轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长不得超过100mm，累计总长不得超过四周总长的1/4，否则，应进行处理。
主轴瓦上组装辅件对找正有影响时，可临时拆除，待找正后，根据安装需要适时安装。
轴瓦安装后应对轴瓦进行压力试验，其值不应低于25Mpa，试验连续时间不少于10min，如发现渗漏应彻底消除之。
在安装上盖之前，应先将主轴承的冷却水管接通进行水压试验，试验压力为0.45~0.6Mpa，试验时间30min，应无渗漏现象。
轴承座安装完毕后，应检查轴承座内部冷却水软管与端盖轴颈处是否相碰，并检查热电阻与轴颈接触是否良好。
热电阻应装在轴颈上侧，轴瓦压板和轴瓦之间每边应有0.76~1.5mm的间隙，最后清理轴承座内部异物，将轴承座外壳上无用的孔用螺栓堵死。
用润滑脂填充主轴承壳体与轴颈接触处橡胶密封的沟槽，同时试验油嘴是否畅通。
在主轴承安装时，应将轴承底座、轴瓦等有相对滑动的配合表面清理干净，轴瓦工作面涂200号极压锂基润滑脂，注意防污染，如瓦面上有高点硬点应刮平。
3.9筒体、端盖、耳轴安装
筒体安装前，应先将顶起装置和齿轮罩下半部就位。
筒体安装就位需要用一套专用顶升系统，顶升系统由临时支撑、马鞍座、千斤顶、泵站和阀门组成，此顶升系统可同时满足磨机筒体的调整和回落作用。
3.9.1磨机顶升系统安装
图3.3是由我单位研发的磨机筒体安装专用顶升系统示意图，成功安装过￠7.315*11米的特大型棒磨机案例。
本磨机筒体是整体的，只需用图3.3所示的两端两个马鞍座和4个千斤顶以及1个泵站即可。
要求千斤顶行程≥100mm，保证回落磨机后有足够空间来拆卸千斤顶系统。
要求每个千斤顶的进油口设置截止阀，满足千斤顶单动能力。
要求千斤顶回油口设置截止阀，尽量避免压力泄漏。
此顶升系统调整技术是利用液压千斤顶的伸缩自如、动作平稳特性，并在各个千斤顶上设置单动阀门，使各个千斤顶既可以同时动作，也可以单独动作，从而达到多段分体磨机的法兰口对接、磨机标高调整、磨机中心微调等目的。
磨机顶升组对调整系统综合技术操作原理：
首先安装钢结构框架支撑装置，调整支撑的标高和中心线。
然后安装千斤顶和马鞍座系统，连接液压系统并进行调试。
使用挂钢线方法，在马鞍座上画出定位线，在基础墙上设置定位挡板。
将磨机的第一段筒体部件吊装到已安装好的马鞍座支上并紧贴定位挡板定出其轴向位置（与主轴承的中心距）。
依次把棒磨机筒体各段安装在各自的马鞍座上，并利用千斤顶系统调整马鞍座高度使各筒体一一对接调整，保证对接标记吻合。
从两端组装磨机本体的剩余部件，依次安装进料端端盖、出料端盖、进料端耳轴、出料端耳轴，这样可以保证千斤顶受力均匀，磨机平衡。
螺栓紧固后，利用千斤顶系统的起落配合，微调磨机中心与主轴承中心吻合，然后利用两端的4个千斤顶将磨机本体平稳的回落到主轴承上。
图3.3磨机顶升系统示意图
3.9.2筒体安装
车间的天车起吊能力有限，筒体的吊装就位需用汽车吊或卷杨机吊装。
待顶升系统安装好后就可将筒体吊装到顶升系统上。
由于筒体重量未知，车间空间位置未知，如可以满足汽车吊吊装的则直接将其吊装到顶升装置上；
如不能用汽车吊吊装的，则选用2台8t或10t卷杨机、配合适的滑轮组吊装就位。
具体吊装方式等资料齐全后，另行做专项吊装方案。
3.9.3端盖、中空轴安装
磨机筒体安装后，依次安装进料端盖、出料端盖、进料耳轴和出料耳轴，吊装机械选用汽车吊或履带吊。
安装完成后，利用千斤顶微调磨机中心与主轴承中心线一致后，回落千斤顶，则磨机筒体就可就位。
筒体安装在主轴承上之后，应进行检查，检查时间用手动泵供油，以人工盘动筒体，每隔九十度测量一次，两端盖轴颈上母线应在同一水平面上，其标高偏差不应超过1mm，并使进料端高于出料端，同时测量端盖轴颈和瓦面两侧在轴线方向上的间隙。
在自由端，热膨胀量相对于中空轴两端尺寸不一样，一边为10mm,另一边为20mm，安装时一定要注意严格按照图纸要求进行，还需测量中空轴颈与轴瓦间的瓦口间隙，测量时可用塞尺检查，塞尺塞入间隙的长度不小于200mm，每个轴瓦两侧瓦口间隙之和应在0.45~0.9mm范围内。
如果间隙符合要求，且轴颈与轴瓦接触良好无高点及卡帮现象，则不需刮瓦，否则应将高处刮平。
3.10传动部安装
3.10.1大齿轮安装
在向筒体上安装大齿轮之前，应先将预先装好的齿轮下罩内部清洗干净。
对大齿轮及筒体进行清洗，尤其是齿轮剖分面、齿轮与筒体结合面。
拧上调整螺钉。
大齿轮的安装，考虑吊装、就位及对孔方便，先将半片齿轮吊起，以上部扣合到转筒上，对照实物找出筒体法兰螺孔间的定位销孔及装配印记，将筒体转至相应部位，在与转筒法兰对孔时，先对准装配印记，打入定位销，穿入全部螺栓，每隔三个适力拧紧一个（不可太紧），其余用手拧紧即可。
半片齿轮装全后，转动筒体使已装半片齿轮处于下部，按组装标记装另一半齿轮，分三组穿入8~10套螺栓后适力拧紧到两边对接口处的锥销螺栓孔基本对准后即可。
按大齿轮图所示安装锥销螺栓，安装锥销螺栓时，先用白铅涂抹有缝涨套的内外圆柱部分，放入定位孔中，把锥形定位螺栓插入有缝涨套，用铜棒和大锤敲紧，加上平垫和螺母后也用大锤敲击拧紧。
检查两半齿轮错位偏差≤0.1mm。
热装接口紧固螺栓。
先试拧螺栓两端的螺母，达到可用手灵活旋转的程度，然后在一端拧上一个螺母和垫圈，其位置应该是安装后的位置。
使螺栓直立在地面上，螺栓中心孔内插入量程200℃的温度计，用喷灯对螺栓无螺纹部分进行加热，同时缓慢转动螺栓，使之受热均匀。
将螺栓加热到160℃（此时螺栓长度应伸长0.15%左右），然后迅速插入螺栓孔内，拧上垫圈和螺母用扳手拧紧。
为使两半齿轮收缩均匀，此四个螺栓应按对角线的顺序安装。
全部安装冷却至环境温度后，按图纸要求用相应厚度塞尺检查结合面，不得插入20mm。
拧上全部大齿轮和筒体、端盖连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整齿轮圈径向位置，使齿轮法兰内圈和筒体法兰外圈之间的距离一致，装配后大齿轮径向跳动不超过0.7mm，轴向摆动不超过0.7mm。
检测合格后，将全部连接螺栓拧紧，扭矩值见筒体部图纸。
大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密，用0.03mm塞尺检查间隙，不许插入。
3.10.2小齿轮轴组安装
安装小齿轮传动轴组底板，要求底板上加工面纵横水平度0.15mm/m。
安装小齿轮轴组，打开轴承座上盖，吊出轴齿轮，由于长期运输和放置，需仔细清洗掉轴承内润滑脂和齿轮轴上的防锈油，清洗完毕，在轴承内外表面涂抹SP-200极压齿轮油，同时检查固定端和受力方向，将轴齿轮放入轴承座内，安装上轴承盖。
将齿轮轴承座和底板的相互结合面清洗干净。
用行车挂尼龙绳将轴齿轮吊至底板上，对正地脚孔，调正位置，拧上地脚螺栓。
装配后，轴齿轮中心线与磨机中心线的平行度误差（沿轴长方向）每米不大于0.15mm，大小齿轮的齿侧间隙应在1.70~2.45mm范围内，且每次测量齿左右两端应一致。
大小齿轮齿面接触率，沿齿高不小于40%，沿齿长不小于50%。
调整好后往轴承座内注入空腔1/2~1/3的ZGN-1钙钠基润滑脂。
3.10.3齿轮罩安装
齿轮罩由于尺寸较大，刚性较差，运输中易发生变形，安装前按图纸尺寸对其各部进行检查，并按图纸要求装上大齿轮上的密封环。
要求盘车时不应有碰撞响声。
安装后检查齿轮罩刚性，如需要，可在适当位置增加支撑。
齿轮罩与大齿轮之间保持相同间隙，如需要，可通过在各连接法兰之间增减垫片来获得。
在装配各部齿轮罩之前，应先将大齿轮上的密封环安装好，并检查歪斜情况，校正歪斜部位。
3.10.4延伸轴部安装
以小齿轮轴组为准安装延伸轴部其安装方法同小齿轮轴组。
传动轴与延伸轴联轴器对中，用塞尺或百分表进行测量，其两轴不同心度不大于0.3mm，中心线侧倾斜不大于1/1000。
安装水平不应大于1.0/1000，并应与磨机的倾斜方向一致。
传动轴轴线与磨机轴线的平行度偏差，每米不应大于0.15mm。
3.10.5同步电机安装
以延伸轴部为准安装同步电机，同步电机用50t履带吊与车间内16t行车进行吊装就位，同步电机严格按电机安装使用说明书进行安装。
电机只知道重量33t，因此双机如何抬吊，吊梁做成什么形式，要在电机进厂后根据情况再定。
传动轴和电机轴联轴器对中应符合电机安装使用说明书相关要求。
3.10.6慢速驱动装置
以小齿轮轴组为准安装慢速驱动装置，慢速驱动装置用车间内16t行车进行吊装就位，并严格按慢速驱动装置安装使用说明书进行安装。
安装后，手把运动应灵活。
检查慢驱动轴和小齿轮轴离合器的同心度（要求＜0.5mm）和轴头间隙。
3.11进入口料斗安装
安装前联结法兰面应清理干净，把合螺栓应均匀把紧。
各处密封垫应接合良好以防漏料。
底盘要水平，固定支架牢固且垂直，出入口法兰应水平。
料斗与筒体不同心度不大于2mm。
短管端部与空心轴内套的径向间隙在两侧应相等，上部比下部稍大，推力端应有3mm轴向间隙，承力端应有小于20mm轴向间隙。
3.12筒体内部零部件安装
筒体的其它工作完成后，最后进行内部衬板的安装工作，衬板通过T型螺栓与压条固定在筒壁上。
衬板安装时先安装筒体部两端的端衬板，再安装筒体衬板。
衬板安装固定时，应注意检查每块衬板的固定情况。
为防止衬板在安装时偏心力产生的不安全因素，除利用满速驱动装置自锁外，还应在大齿轮轮辐的空挡内插入道木，使筒体可靠定位。
衬板安装好后，所有衬板螺栓拧紧。
安装衬板时，筒体内照明灯均采用36V以下电源，以保安全。
3.13润滑冷却系统安装
各润滑站在安装之前，应清洗油箱，经检查合格后方可进行安装。
安装润滑站时，要考虑到油箱的放油孔要伸到油箱的基础以外，并且距地面不小于300mm，否则放油不便。
在安装之前，应对钢管进行酸洗，用20%的流酸或盐酸溶液浸泡40~60分钟，当铁锈清除之后，将管子浸在3%的石灰水中30分钟使其中和，然后用清洁的水冲洗，并用压缩空气吹干（不能用氧气吹），然后在管子内注入润滑油，以防再次生锈，同时将管子两端堵严以防进去赃物。
上述操作应连续进行。
油管路的焊接采用氩弧焊焊接工艺。
并列或交叉的压力管路，两管壁之间应有一定的间距，以防振动干扰。
润滑系统装配后，都应进行试验，各处冷却水管道试验压力不小于0.45Mpa，要求在30min没有渗漏现象；
高压管路试验压力不低于高压额定压力，试压10min。
.
回油管路必须向油箱方向倾斜，其坡度不小于1:
40。
润滑油管路安装完毕，进行管路油循环。
油循环时，油不通过轴承，临时装接旁路管，靠近油箱的回油母管上安装孔眼为0.5-0.7过滤网，油循环一直到滤网上无杂物为止，循环用油由业主提供。
油循环完成后，清除油箱杂物，换注新的润滑油，轴承入口油管上装设孔眼为0.3mm滤网，进行通过轴承的油循环，循环时调整油量，使轴颈上充足而均匀地布满油，各轴承的轴封不得漏油。
3.14试运转准备
成立试运转机构，按照图纸、设备技术文件、规范编制试运转方案；
认真做好试车前设备的检查工作、各项技术措施准备工作及安全防护措施；
单体试运转的顺序：
手动→点动→点动连续→低速→中高速；
单体试运转考核内容
设备单体试运转主要对以下项目进行考核：
a确定马达旋转方向，考核马达运转性能；
b设备动作、连接情况以及动力特征，检查各运转机构是否平稳，运转有无噪声和振动；
c检查各制动器、限位开关的动作是否准确、灵敏、可靠；
考核各转动轴轴承温升变化情况，滑动轴承的温升不超过35℃，且最高温度不超过70℃，滚动轴承温升不超过40℃，且最高温度不超过80℃；
d电动机的电流和功率不超过额定值；
e升降动作及限位开关动作的正确性；
4隔膜泵安装
4.1工作原理
隔膜泵工作原理如图4.1所示，电动机通过减速机
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