TRMR364生料磨使用说明书 中文版有辅传Word下载.docx
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8.1日常维护62
8.2检修66
8.2.1磨辊辊套的检修67
8.2.2磨辊轴承的拆卸与装配70
8.2.3磨辊轴承油封82
8.2.4磨辊的拆装83
8.2.5检修加压油缸和蓄能器84
8.2.6减速器维修85
8.2.7更换磨盘衬板87
8.2.8更换分离器叶片88
九、TRMR36.4辊式磨机检修工具表90
十、故障处理91
一、前言
本使用说明书包括TRMR辊式磨的工作原理、结构介绍、运行、操作与维修等内容。
操作者在进入实际操作阶段之前，须进行专门培训，以便对设备结构、性能、原理等做充分了解。
辊式磨机不是运行在独立的环境中，而是作为某个系统的一部分。
这个系统包括许多设备，而所有这些设备必须在严密控制下联动运行。
对不同的生料粉磨系统来说，辊式磨的工况不变。
二、总论
2.1概述
水泥工业的发展，促进了水泥生产技术及其装备的不断进步。
作为粉磨设备的辊式磨，已被广泛应用于水泥行业。
它之所以获得广大客户的普遍认可，主要是在于：
与传统的管磨相比，其在工作原理、研磨机理、设备结构、粉磨系统工艺性能等诸多方面都有其独特优点：
1）工艺流程简单。
一台磨机可同时对物料进行烘干、粉磨和分级；
2）占地面积小，布置紧凑，粉磨系统设备重量轻，基本建设投资低；
3）粉磨效率高，相同物料条件下，单位产品电耗低；
4）由于是风扫式粉磨系统，热效率高，可大量利用预热器与窑尾废气，节省能源；
5）单位产品金属消耗少；
6）料床粉磨，噪音底，负压操作，污染小，操作环境好；
7）进料粒度大，一般不需要二次破碎；
8）物料在磨内停留时间短，操作响应迅速。
因此，改变和调节产品品质方便、易于操作；
9）可实现高度自动化控制。
2.2
TRMR辊式磨机的结构特点
1）能自动抬辊和落辊，可实现空（轻）载起动；
2）磨辊轴承采用稀油循环润滑方式，可以保证轴承在较低温度下工作，同时使润滑油的质量和纯洁度得到控制，有利于延长轴承的使用寿命；
3）限位结构的设置，使磨辊和磨盘之间保持一定距离，避免金属间摩擦与碰撞，增加了安全性；
4）借助翻辊装置可将磨辊翻出磨外，便于检修；
5）与其它一些形式的辊式磨相比，液压系统操作压力低，磨机运转平稳性好，同时可减少漏油故障率，提高安全可靠性，利于操作和管理；
6）加压装置的液压元件配置合理，运转平稳性好；
7）组合式分离器选粉效率高。
三、工作原理
TRMR辊式磨用来粉磨水泥熟料，就碾磨物料功能而言，是由三个主要部分完成的：
磨辊、磨盘和加压装置。
粉磨工作过程如下：
呈水平的磨盘由一台电动机经行星齿轮减速器带动旋转；
物料通过喂料装置经溜槽喂入并堆积在磨盘中心，物料在离心力作用下，向磨盘四周方向扩散；
安装在磨盘外缘处的挡料圈使物料在磨盘上形成一定厚度的料床；
物料经由液压加压装置产生的并通过摇臂传到磨辊的动力，加上磨辊自重的作用被碾磨；
磨辊转动的驱动力里来自于辊子与物料之间的摩擦力；
物料受到碾磨的同时，向外作螺旋状运动；
经碾磨的物料越过挡料圈，混入经风环高速上升的高温气流中。
在粉磨系统中，由于受到磨机下游风机负压作用的抽吸，窑尾废气从磨机两侧风道进口进入，并经导风环导入磨内；
导风环处风速最大可以超过飓风风速。
由于导风环向磨机中心方向倾斜，因此高速高温气流把从挡料圈溢出的被粉碎过的较大物料吹回磨盘，将较小粒度物料提升。
在提升过程中不断有不同粒度的物料下落到磨盘上，只有那些足以被风力携带的粒子才能到达上部分离器进行选粉。
经过组合式分离器的物料要进行两次对不合格粗颗粒的筛选过程。
首先在外围的固定叶片处，因为固定叶片与其所在圆成一定的角度，一部分粗粒子因撞击叶片失去动能而落回磨盘。
气体进入分离器转子时，受到动叶片撞击，从而进一步将粗粒子剃除，只有符合粒度要求的颗粒方能通过，经选粉后的气、料混合物从分离器出口排出，由系统中下游收尘设备收集。
分离器的转速控制着产品细度，由于采用变频调速电动机，因此转子的转数可无级调节。
在物料粉磨、提升、回落过程中，与热气体进行着充分热交换，使物料水分蒸发，从而使成品水分控制在预定的范围内。
由于在喂入的物料中，可能会有一些难以粉碎的料块以及金属块偶然喂入磨内。
当它们越过挡料圈到达风环处时，不足以被喷出的气流吹起，因而顺风环落下至进风道，被刮料板刮到排料阀处排出。
TRMR辊式磨，从结构上允许一部分物料外循环，外循环量不超过喂料量的50％。
尽管粉磨是以这样一个简单方式进行，然而在磨辊运转过程中存在着许多由液压系统执行的复杂功能。
四、技术性能及参数
TRMR36.4生料磨性能参数
名称
单位
技术参数
型号
TRMR36.4
粉磨物料
生料
磨盘直径
mm
3600
磨辊数量
个
4
磨辊直径
1850
磨盘转速
r/min
30.5
喂料粒度
≤80
产品细度
≤12%（R80μm）
入磨物料最大水份
%
≤6％
出磨物料最大水份
0.5
入磨风量
Nm³
/h
见工艺参数表
入磨风温
℃
入磨风压
Pa
出磨风量
220000
出磨风温
℃
90
出磨风压
-8500
TRMR36.4生料磨技术参数表
1-磨辊部分
磨辊数量
Set
轴承润滑
稀油循环润滑
设备重量
kg/set
15720
2-磨盘部分
磨盘转速
Rpm
衬板数量
Psc
10
衬板重量
595
盘体重量
kg/pcs
36490
刮板数量
Pcs
3-摇臂部分
摇臂数量
Kg/set
14990
4-中壳体部分
壳体厚度
mm
15
壳体材质
Q235-A
衬板材质
人孔数量
2
5-驱动部分
主减速机
规格型号
MLX200-15
额定功率
Kw
2000
输入转速
993
输入旋向
面对输入轴逆时针
输出转速
输出旋向
面对输出法兰顺时针
主电动机
YRKK710-6
面对输出轴顺时针
辅助传动
电机功率
KW
r/min
16
6-喷水装置
喷口数量
喷水水量
t/h
0-5
喷水压力
MPa
0.25-0.3
7-气封装置
风机型号
9-28ⅠNo4.5A-8
风机功率
11
风量
m3/h
5868
全压
4374
8-喂料装置
装机功率
额定能力
400
额定转速
7.8
9-分离器
电机型号
YVPE315L1-6
额定功率
110
防护等级
IP54
输出转速
减速器型号
B2SV8
127
服务系数
2.5
静叶片材质
耐磨板
静叶片数量
80
动叶片材质
动叶片数量
360
五、结构概述
TRMR辊式磨主要由磨辊、磨盘装置、摇臂装置、分离器、传动装置、机架、磨辊加压装置、磨辊润滑装置、中壳体、进风道、干油润滑装置、限位装置、喷水装置、翻辊装置、气封装置等部件组成。
外形图
©
仕名粉体
5.1磨辊
磨辊是辊式磨的主要部件之一。
TRMR辊式磨配备了4个磨辊相互成90°
布置。
安装后辊轴与磨盘上面的水平面夹角为15°
，磨辊与磨盘衬板之间有原始间隙。
磨辊主要包括辊套、轮毂、辊轴、轴承、密封架、胀套、润滑油管、轴承密封等。
辊套呈截头圆锥形，由高耐磨性金属材料制造而成。
轮毂是一个大型铸件，其上的圆锥面和圆柱面支撑着辊套。
端部由压圈通过大直径螺栓使辊套与轮毂紧密结合。
轮毂装在辊轴上，二者之间装有两个大型滚动轴承，端部为圆锥滚子轴承。
另一个为圆柱滚子轴承。
磨5763辊轴承是保证磨辊正常运转的关键性元件之一。
TRMR辊式磨采用了国内外著名品牌的轴承，轴承的寿命是经过计算的，能够保证承受磨辊操作的压力。
但是，轴承的实际的寿命还是会受到磨机的操作方式、润滑效果以及磨机的操作温度等因素的影响,故用户使用时应当对此引起高度的重视。
辊套和轮毂绕辊轴转动，辊轴通过两组胀套与上摇臂相互紧密连接。
轴承采用稀油循环润滑，它有利于保证轴承的使用寿命。
磨辊轴承采用三道双骨架油封密封，为了防止磨内粉尘进入，在弧形密封架与油封的空腔内，还引入了高压空气用以保护油封。
润滑油管的回油出口处设置了热电阻，以便检测回油温度。
5.2磨盘
磨盘装置是主要碾磨部件之一。
由减速器支撑，上表面为一环槽形，粉磨中物料在此处形成料床。
磨盘主要由拱键、盘体、磨盘衬板、压圈、挡料圈、风环、导风环、刮料装置等组成。
磨盘用大直径螺柱与减速器出轴法兰连接。
底部有两个对称布置的圆柱销，又称拱键。
拱键的一端插入磨盘盘体的销孔，另一端插入减速器的出轴法兰的销孔，用以带动磨盘旋转。
为了保护盘体不受磨损，在盘体上铺设了衬板，即磨盘衬板，它是由高耐磨性金属材料制造而成，衬板与盘体间用压块固定。
挡料圈是由几层钢板组合而围成一整圈的，可使物料形成料床，它的高度决定了磨盘上被粉磨物料所需的厚度，而且是可调的，使用中可根据操作的需要调节挡料圈高度。
风环是个环形部件，它是热气体进入磨内的通道，通过风环的风速很高。
风环设置有几组调风板，用来调节风环的通风面积，以达到改变风速的目的，而风速的大小由操作需要来决定。
风环上部还装有导风环，它将通过风环的热气体包括从磨盘移动至此处的物料同时向磨内倾斜方向吹起，大块物料落到磨盘上，小块粒子被气流向上带起。
磨盘盘体下部圆柱面部分装有刮料装置，用来将从风环落下的物料及时刮到排渣口，并通过排料阀排出磨外。
5.3摇臂
摇臂装置是一组传递力的杠杆机构。
它上与磨辊组件，下与液压油缸相连。
摇臂装置由上摇臂、下摇臂、摇臂轴及轴承、止推结构、上下摇臂连接销等组成。
上摇臂和下摇臂的结构比较复杂，它们是大型铸钢件，下摇臂为叉形，插入上摇臂两侧面，二者之间由锥销及锥套相连，同时各有四个螺栓将两件紧紧连接在一起。
上、下摇臂靠一根摇臂轴组合在一起，并通过轴承支撑在两个轴承座上。
轴承由润滑脂润滑，两轴承座坐落在机架上。
摇臂轴与下摇臂之间采用胀套连接，摇臂摆动时带动轴一起转动。
在摇臂轴的一端有止推结构，它可防止因磨辊运转产生的轴向力而导致的串动，止推板采用润滑脂润滑。
上摇臂顶部有高压风入口，与气封管路相接。
另外，在上摇臂和中壳上分别装有标尺和指针，可直观地在磨外监测料到
床的厚度。
特别提示：
在磨辊磨损后指针的零位必须进行重新调节。
5.4分离器
分离器又称选粉机，其作用是将气体混合物中的粗细颗粒分选。
TRMR辊式磨配置的是动态高效选粉机，这种形式的分离器有助于提高选粉效率。
分离器安装在磨机顶部，下面与中壳体相接，结构形式为笼型。
分离器的主要部件包括：
电动机、减速机、联轴器、主轴及轴承、笼形
转子、导向叶片、壳体等。
分离器的转子轴共设有三个轴承，每个轴承都设有热电阻，用于监视轴承温度，轴承均为集中干油润滑。
分离器中的导向叶片为固定叶片，回转的笼形转子上的叶片为动态叶片，均为易磨损件。
分离器的传动装置由电动机、联轴器和减速器组成，由减速器的出轴通过联轴器与转子主轴相连，从而带动笼形转子旋转。
成品细度可以控制，根据细度要求不同，来改变转子的转数，而转子转数是通过变频电机作无级调速来实现的。
转子的转数越高，成品的细度就越细；
反之，降低转子的转数，成品的细度将会变粗。
故分离器调节灵活，可适应不同细度的产品。
分离器转子的转向为从上向下看顺时针方向。
经过两次被剔除的粗颗粒经下部集料斗落在磨盘上，重新粉磨。
5.5传动装置
辊磨粉磨工作的动力来源是传动装置。
TRMR辊式磨的传动包括两大部分，一是主传动，二是辅助传动。
主传动包括电动机——联轴器——减速器及减速器润滑装置，主减速器为行星式三级传动。
辅助传动是在检修时使用，它包括一台减速电机、一套离合器装置，离合器为齿形，一件装在主电机出轴上，一件装在减速电机的出轴上，可以滑动，需要时用拨杆将后者拨动使之与前一件啮合，为安全起见，减速电机出轴上的半离合器的闭合与脱开两个位置均设有行程开关，由它发出信号至控制室，操作人员根据信号确认能否开动电动机。
电动机底座与磨机底座之间设置了导轨，当需要检修减速器时，可将其拖至电机底座上进行检修。
5.6机架
机架是磨机的支撑部分，它承受着摇臂、磨辊、中壳体、进风道、分离
器、磨盘、减速器等部件的重量和在粉磨过程中由碾磨力产生的动载荷。
主要包括底座、支架、减速器底板、连接桥、机械限位装置等。
底座为一整体框架，为运输方便该件由三部分组成，到达使用现场后进行组装焊接，它将被置于预先准备好的基础槽中，按要求找正后用混凝土浇注，使之与磨机组成为一体。
支架为箱形体，放置在底座上，它与底座通过连接桥焊接为一体，并有数个大直径地脚螺栓连在底座与磨机基础连接，每个支架的下部有磨辊加压油缸底座。
在底座的中心处，有一由厚钢板制成的减速器底板，减速器坐落在该底板上，底板与底座之间用树脂胶粘接。
连接桥为一双层厚钢板结构，它是每两个支架之间的连接件，与支架焊接，下面悬空，故有桥之意。
机械限位装置固定在支架上，它主要采用了弹性橡胶结构，用以控制磨辊与磨盘间的间隙，特别是在摇臂的下限接近开关已失灵时，仍能避免发生磨辊与磨盘的撞击。
此外，在停磨期间也能使磨辊离开磨盘，以便于检修。
总之，整个机架承受着巨大载荷，它的结构与安装质量对磨机运转的稳定性具有重要意义。
5.7磨辊液压加压装置
磨辊加压使用液压方式。
加压系统分为三个部分：
液压站、磨辊加压装置和液压管路。
同时选用了充气式皮囊蓄能器，以稳定系统，降低振动。
5.7.1液压站
液压站主导着磨辊工作中的功能。
按照需要它配置了电磁换向阀、单向阀、溢流阀、高压油泵、滤油元件、油箱、球阀等。
油箱内置加热装置和油位及控制器。
TRMR辊式磨设置了一台液压站向4个磨辊提供压力油。
具体工作原理参见有关磨辊液压加压部分的文件说明。
5.7.2磨辊加压机构
磨辊加压机构是将液压站传送来的压力油传递给磨辊，以便粉磨物料。
磨机的4组磨辊都是独立的加压装置，一台磨辊的工作状况不受其它磨辊的影响。
每组加压装置包括液压油缸、蓄能器、高压软管、油缸接头及连接件等。
液压油缸下部座落在磨机支架下部，用销轴连接，上部与下摇臂下端用销轴连接，上、下销轴处均采用关节轴承。
当油缸有杆腔进入高压油时，推动活塞向下运动，于是带动下摇臂摆动，将液压力传送给磨辊。
蓄能器为气囊式，外部是钢壳体，属于压力容器。
它具有蓄能缓冲作用，内部充以一定的氮气（注意：
只能充氮气而不允许充氧气或空气！
）。
充气压力根据操作的液压系统压力而定。
一般为系统压力的60％～70％,充气压力太高会导液压系统振动，太低会引起保压时间短，所以在调试时根据实际强情况设定一个比较理想的压力值。
5.8磨辊轴承润滑系统
TRMR辊式磨系统装置包括稀油润滑站、润滑管路和磨辊内部润滑油管。
润滑站采用的单泵结构，以保证供油与回油之间的匹配。
油泵启动前，先调节好节流阀使之满足油泵润滑需要的油量即可。
供油管路上配置了滤油器、压力表、油冷却器、溢流阀和压力变送器等元件，回油管路上装有油流指示器。
5.9中壳体
中壳体为焊接结构件，坐落在机架上，其上承载着分离器，呈圆筒形。
沿圆周开设4个大方孔，互成90°
，是磨辊翻进、翻出的通路。
每个孔上有一个密封门，用螺栓与其连接。
其密封门的靠下方有密封护套，其四周有橡胶密封板，密封板与处在护套内的密封架相接触，当磨辊摆动时能始终处于接触状态，从而起到密封作用，防止外部空气进入磨内。
中壳体上设有检修门，供安装、检修时工作人员和物品的进出。
中壳内壁铺设有衬板，用来保护壳体不受磨损。
5.10进风道
进风道为钢板焊接件，它支撑在机架上，并与机架焊接。
两侧各有一个热进风口，从窑尾引过来的发热气体由此口经进风道进入磨内。
图中两侧倾斜向下的溜子为排料通道，下接排料阀，两侧各有一个检查门。
5.11干油润滑装置
干油润滑采用了智能集中润滑系统，它可同时向磨机的不同部位提供润滑油。
运转时应按规定的周期向油箱中添加润滑脂。
润滑点包括：
磨辊轴承密封、摇臂轴承、摇臂轴止推机构、分离器轴承、加压油缸关节轴承、回转下料器等。
因为润滑的需油量不同，所以安装时需进行调节。
润滑装置的详细说明请参见该装置使用说明书。
5.12电气限位装置
TRMR辊式磨除了在机架上装设了机械限位装置以外，还有设置了电控限位装置，它分别安装在摇臂与摇臂轴承盖上。
在正常运转中，主要依靠该装置对磨辊位置的限制。
每组限位装置设有两个接近开关：
上限与下限。
一旦在运转中磨辊达到相应于两个接近开关位置时，则发出报警信号。
5.13喷水装置
TRMR辊式磨配置了磨内喷水装置。
在物料粉磨过程中，磨盘上料床的均匀性和稳定性无论是对磨机运转的平稳性还是对粉磨效率都有重要意义。
而影响料床稳定性的重要因素之一的是喂入物料的水份含量。
如果物料水份过低将影响粉磨效果。
因此本磨机设置了向磨盘上物料喷水增湿的结构。
喷水系统分两部分，水源及其控制委托的工程水道专业负责设计，TRMR辊式磨提供磨内喷水管和磨机外部的管路。
喷水量的大小视操作需要而定。
5.14翻辊装置
翻辊装置是为了辊式磨安装和检修时将磨辊翻入磨内和从磨内翻出磨外而配备的专用设备。
翻辊装置包括一个小型液压站和一台液压油缸，两者之间有高压软管连接。
软管两端使用快速接头。
液压油缸部分包括一台油缸和两个平衡阀。
当需要将磨辊从磨内翻出时，手动换向阀使用右侧功能。
开动油泵，高压油经A2－B2、有杆腔平衡阀（上部）进入油缸有杆腔，推动活塞向下移动（此时活塞杆端已与上摇臂连接），于是上摇臂带着磨辊绕摇臂轴回转，慢慢向外翻出。
此时油缸无杆腔的油排回油箱。
当被翻动的磨辊（包括上摇臂）的重心位置偏离摇臂轴支撑点垂直位置时，手动换向阀换向至左侧功能，并仔细控制换向阀，由于下部平衡阀的作用，磨辊不会因自重而产生迅速向下运动的趋势。
将磨辊翻入磨内时，其工作程序与翻出磨外时相反。
液压站由油箱、滤油器、油泵及电机、手动三位四通换向阀、压力表等。
翻辊液压站被制做成一台小车形状，使用完毕后连同液压油缸一起放进有防护结构的储藏室内。
5.15气封装置
为了防止磨内粉尘进入磨辊内部，保护轴承，TRMR辊式磨专门配置了气封装置，它包括一台密封风机、空气管路等。
来自密封风机的高压空气从上摇臂顶部的气孔同时向各个磨辊进行分配，高压空气足以将磨辊密封圈处的粉尘吹回磨内，从而形成气体系统。
在密封风机的进口处设置了能防止碎屑及粉尘进入的过滤网。
5.16重锤阀
重锤阀即为排料阀，它用来将由磨内排出的一部分未被粉碎的金属杂质、难以粉磨的异物、物料以及磨机规定的一部分外循环物料经它排出磨外。
为了防止从排料口进入空气而影响磨机正常操作。
重锤阀主要由阀体、阀板和重锤组成。
使用中根据排料量以及阀板关闭的需要，对重锤及阀杆的位置进行调节。
六、TRMR辊式磨机的试运转
辊式磨试运转是粉磨系统试运转前的一个关键性环节，只有辊式磨运转达到要求，才能对整个粉磨系统做试运转的工作。
辊式磨的试运转必须是在机械和电气部分安装工作均已完成，土建施工和安全设施已经结束与完善，确认具备运转条件后，方可在现场专职工程师的指导下进行。
所有上岗操作的工作人员必须经过专业培训，对粉磨系统、辊式磨主要结构、特点、控制和操作要点以及液压基本原理等都应由较全面的掌握。
6.1
试运转的准备工作和检查
此项工作全部在手动控制下进行，在各部位试运转之前，先开动干油润滑站向各润滑点供油。
对液压系统的压力试验：
1）仔细检查各点的安装是否符合要求
2）确认下摇臂处机械限位的丝杠位置，在丝杠与摇臂接触情况下，磨辊大端与盘面的距离为30mm。
3）向蓄能器内充入氮气，气体压力为5.5MPa。
注意：
只能充入氮气，不允许充氧气或空气以及其它容易引起燃烧爆炸的气体。
4）向液压站油箱内充填规定牌号的液压油，使其沉淀几小时。
5）关闭通往加压装置油缸管路上的截止阀。
6）起动高压油泵，将溢流阀完全打开，检查电机转向是否正确，然后将溢流阀压力调至0.5～1.0MPa使系统在此压力下工作10分钟，进行检查，系统无任何渗漏。
7）将溢流阀调至规定压力。
8）打开通往油缸的截止阀。
9）操作电磁换向阀，分别对抬辊和落辊进行反复试验：
在抬辊试验中，由于通往各个磨辊的液压系统管路阻力不同，以及其他一些原因，会出现各个磨辊不同步，但当一个磨辊的加压油缸活塞运动到油缸顶部后，其它磨辊将会先后抬起到达顶部，经数次试验无问题后，可对液压系统做保压试验。
试验分下述几个阶段：
5MPa，8MPa，10MPa，14MPa，16MPa，20MPa，每个阶段保压60分钟。
期间要注意检查压力是否有变化，如果
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