浦钢制作方案Word格式.docx
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屋面梁：
全部为焊接H型屋面梁，与厂房柱采用刚性接头，在厂房横向形成刚接框架体系。
檩条：
采用高频焊H型钢檩条，单跨简支。
天沟：
采用外包檐沟的钢天沟，雨落水管为钢雨落水管。
平台系统：
有部分平台梁为焊接H型钢梁，其余为轧制H型钢。
+50m平台上有高位料仓。
封墙系统：
封墙柱为箱形柱，檩条为镀锌薄壁C型钢。
本工程为甲方（供方：
宝钢集团上海浦东钢铁有限公司）供料工程（钢板、型材），油漆为甲方指定厂家供货。
我公司负责产品的制作、预装、涂装。
8加工制作范围：
F列5-12线（不含5线柱）、G-J列1-12线柱及柱间支撑，F列5-12线、G-J列1-12线吊车梁系统（含栏杆），F-J列屋盖系统，F列5-12线、G-J列、F-J列1线和12线封墙系统，平台梁系统。
、本工程采用的主要标准和施工技术要求
、GB50009-2001《建筑结构载荷规范》；
、GB50017-2003《钢结构设计规范》；
3、JGJ82-91《钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程》
4、GB/T5117-1995《碳钢焊条》
5、GB/T5118-1995《低合金钢焊条》
6、GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
7、JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》
8、JGJ99-98《高层民用建筑钢结构技术规范》；
9、BZQ（GJ）0011-89《钢结构涂装工程施工及验收规程》；
10、GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》；
11、GB/T5313-1985《厚度方向性能钢板》（GB/T5313-1985）；
12、GB/T2970-1991《中厚钢板超声波检验方法》（GB/T2970-1991）；
13、GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
14、GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》
15、设计院相关技术文件以及相关合同。
施工时应按施工设计图、焊接工艺及有关技术规范和工艺规范正确地制造及验收；
执行过程中工艺未涉及和包括的部分，按上述标准中标准执行。
遵照严格的规范标准执行。
在制作过程中，应严格按[ISO9002]质量管理体系进行质量管理，以确保钢结构的施工质量。
、材料的性能及管理：
3.1材料的选用：
3.1.1一般要求：
所使用的材料应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，并且具有材料供货厂家提供的材料质量合格证明书，包括材料等级、化学成份和机械性能。
用于连接用的高强螺栓和连接螺栓的材料，必须提供由材料供货厂家提供的材料质量证明书。
若确实因采购困难需要材料代用时，必须提出代用原因及书面报告，经设计院同意并抄报监造工程师后方可代用。
3.1.2钢材
1）材质
厂房所有吊车梁的材质均为Q345C，所有钢柱材质均为Q345B，制动板（兼作走道板）、下弦水平支撑及其他未注明的零星构件材质均采用为Q235B，具体构件所用材料详见图注。
2）材质要求
✓Q345C钢:
其质量应符合《低碳钢高强度结构钢》GB/T1591的要求，应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验以及碳、硫、锰含量（如表一）的合格保证，并有良好的可焊性。
牌号
化学成分（％）
Q345C
碳≤
锰
硅≤
磷≤
硫≤
钒
铌
钛
Al≥
0.18
1.0～1.6
0.55
0.030
0.02～0.15
0.015～0.060
0.02～0.20
0.015
（表一）
✓Q345B钢：
其质量应符合《低碳钢高强度结构钢》GB/T1591-94的要求，应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验以及碳、硫、锰含量（如表二）的合格保证，并有良好的可焊性。
Q345B
0.2
1.00～1.60
0.04
（表二）
✓Q235B钢：
其质量应符合《碳素结构钢》GB/T700-88的要求，应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验以及碳、硫、磷含量（如表三）的合格保证，并有良好的可焊性。
Q245B
碳
0.12～0.20
0.30～0.70
0.3
0.045
\
（表三）
✓所有钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；
并应具有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%。
✓对于厚度大于等于40mm的钢板应根据GB5313的规定，对每一张原轧制钢板进行检验及超声波检验，并满足厚度方向性能Z15级的要求，即厚度方向断面收缩率三个实验：
平均不小于15%，单个试样不小于10%，含硫量不大于0.01%；
其超声波检验均应达到中厚板超声波检验方法GB/T2970中一级要求性能。
✓对于厚度大于等于85mm且小于90mm的钢板应根据GB5313-85的规定，对每一张原轧制钢板进行检验及超声波检验，并满足厚度方向性能Z25级的要求，即厚度方向断面收缩率三个实验：
平均不小于25%，单个试样不小于20%，含硫量不大于0.007%；
其超声波检验均应达到中厚板超声波检验方法GB/T2970-91中一级要求性能。
3）钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂；
钢材表面的锈蚀、麻点、划伤和压痕，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值的1/2。
4）钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上。
5）钢材端边或断口处不应有分层、夹杂等缺陷。
3.1.3焊接材料：
手工焊Q345采用焊条，其技术条件应符合《低合金焊条》（GB/T5118-1995）中的规定要求，手工焊Q235B采用焊条，其技术条件应符合《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）中的规定要求。
自动焊或半自动焊采用的焊丝应符合《熔化用钢丝》（GB/T14957）的标准，同时必须根据施焊材料和结构型式选用合适的焊丝，详见（表四）
钢材牌号
手工电弧焊焊条
气体保护焊
埋弧焊
电渣焊
焊丝
焊剂
Q345
E5015
H08MN2Si
不开坡口连接H08A
HJ431
H08MnMoA
中板坡口连接H08MnA;
H10Mn2;
H10MnSi
H10Mn2H10MnSi
HJ360HJ431
E5016
E5108
厚板深坡口连接H10Mn2
H10Mn2MoVA
GJ360
Q235B
E4315
H08A
E4316
H08MnA
HJ430
（表四）
当两种不同钢材相连接时，在保证可焊性的前提下，焊接材料宜与低强度钢材相适应。
3.1.4螺栓
1）高强螺栓：
高强螺栓采用20MnTiB，性能等级为10.9S，扭剪型。
螺栓及其配套螺母、
垫圈的性能规格应符合GB/T3632、GB/T3633、GB/T1230的规定。
2）普通螺栓；
普通螺栓采用4.6级，螺栓及其配套的螺母，垫圈的性能应符合GB/5780，GB/41，GB/95的规定。
螺栓连接构件的接触表面必须采用抛丸或喷砂处理：
Q345钢之间摩擦面抗滑移系数不得小于0.50，摩擦面不得涂油漆；
Q235B钢之间摩擦面抗滑移系数不得小于0.45，摩擦面不得涂油漆；
3.2材料的管理：
✓材料员应根据GB/T19002中的有关规定，对材料进行标识，本工程所采用的钢材，在进料时应核对材料质量证明书，并对材料的牌号、规格、数量、外观质量等进行检验，及时核对实物与材料质量证明书是否相符，并符合相应的材料标准及设计要求。
材料单独堆放。
加工所剩余料，应标明材质、规格后退库并登记。
✓螺栓、小零件及加工完成配件，应集中库存，并于适当处所标示工程类别、材质规格等。
✓钢板、型钢、角钢等材料需作工程、材质、规格等标示，遇有领取部分材料时，所剩部分应于发料时随即标示上去。
✓材料应有序堆放。
为防止变形，材料应平整地放在胎架上。
✓气体保护焊丝应置于干燥、通风处进行保存，以防焊丝表面生锈。
✓焊接材料按使用说明书或下表要求烘干保温，并有烘焙记录备查（如表五）。
干燥时间及温度
保温温度
准许露天时间
焊接材料
温度（℃）
时间（h）
（℃）
（h）
E5016E5016E5108
350—400
1.0--1.5
120
/
300—400
2.0—2.5
2
（表五）
✓焊材到厂时由材料管理员依购料清单对材质、规格、数量、炉批号逐一核对，并对所有焊材进行登记。
✓所有焊材必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书及复检合格报告。
✓焊材应由专人发放，并作好发放记录；
焊工应按工程要求从仓库领取合格的焊材，领取的焊条必须置于保温筒中，随用随取。
✓焊条、焊剂要按规定烘烤。
烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象；
✓焊条烘烤次数不得超过三次；
✓油漆的存储要采取严格的防火措施。
四、制作要求：
4.1基本制作要求：
钢结构的制作应严格遵守《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）以及有关的施工规范、规程。
4.1.1号料和划线：
✓号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。
✓钢卷尺必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性
✓号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
✓划线精度（如表六）：
项目
允许偏差
零件的宽度和长度
±
1.0mm
切割面不垂直度
0.05t且≤1.5mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
（表六）
✓划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
✓钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。
三大片下料完毕应在端头标明炉批号、机组号、构件及零件编号，并同一整体构件的零部件必须摆放在一起，以便后续装配。
4.1.2切割和刨削：
✓切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。
✓气割的尺寸精度要求（如表七）：
（表七）
✓切割后须矫直板材由于切割引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。
✓气割的表面精度要求（S=1/1000mm）（如表八）：
✓
主要构件
次要构件
表面粗糙度
50S以下
100S以下
凹陷深度
不得有缺口凹陷
在1mm以下
溶渣
可有块状溶渣散布，但不得留有痕迹或易剥离
上缘溶化
略成圆形，但须平滑
（表八）
✓坡口加工的精度（如表九）：
1
坡口角度
△a
△a=±
2.5°
5°
3
4
△p
△P=±
1.0
（表九）
4.2矫正：
钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。
热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200℃～400℃）。
矫正后的允许偏差应符合GB50205-2001中表7.3.5的要求。
4.3.制孔及允许误差范围：
✓高强螺栓孔优先采用数控钻床，也可采用划线钻孔的方法，划线钻孔时，孔中心应打出冲印，以利钻孔和检验。
✓制孔精度应符合相关精度要求。
具体要求（如表十）
直径
0～1.0mm
圆度
2.0mm
垂直度
≤0.03t且≤2.0mm
（表十）
✓螺栓孔孔距允许偏差（如表十一）
螺栓孔孔距范围
≤500
501～1200
1201～3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
1.5
-
相邻两组的端孔间距离
2.0
2.5
3.0
备注：
1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2.对连接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3.受弯构件翼板上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组
（表十一）
4.4．应力孔的开设
柱间支撑H型钢的翼缘板、吊车辅助桁架T型钢的翼缘板、框架梁预留段的翼缘板与柱全焊透等强连接。
因此柱上预留的相应接头腹板均要按照如下附图开设。
开设原则：
尽量进行数控下料切割，避免手工切割。
4.5组装：
4.5.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加
工精度（如表十二）等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能
进行装配。
项目
简图
允许偏差（mm）
T形接头的间隙e
e≤1.5
对接接头的（错位e）
e≤T/10且≤3.0
对接接头的（间隙e）
-1.0≤e≤1.0
焊接组装件端部（偏差a）
-2.0≤a≤+2.0
（表十二）
4.5.2拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。
4.5.3构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时进行修理和矫正。
构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。
4.6焊接工艺：
4.6.1焊工资格：
从事本工程各项焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须为经业主监理认可的按标准考试合格的焊工，并按相应的资格等级从事相应的焊接工作。
焊工应持证上岗，焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相匹配。
严禁低资质焊工施焊高质量的焊缝。
4.6.2所有对接焊缝按设计要求达到焊缝质量要求。
4.6.3焊前，必须去除施焊部位及其附近50mm～80mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。
4.6.4多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
4.6.5焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
4.6.6焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
4.6.7焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。
4.6.8定位焊要求：
✓定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；
定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。
✓定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。
定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
✓定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；
T形接头定位焊应在两侧对称进行。
定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，定位焊焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500-600mm,并应填满弧坑，特殊情况除外。
4.6.9焊条严格按规定烘烤，并有专门的保温桶放置，随用随取，严禁乱放。
4.6.10焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小。
4.6.11应合理选择焊接电流和电压。
4.5.12焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。
反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。
设计图中所有坡口焊缝要求进行反面清根，确保熔透。
4.6.13对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。
4.6.14零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。
4.6.15为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。
引出板的长度：
手工电弧焊和气体保护焊为25-50mm；
半自动焊为40-60mm；
埋弧自动焊为50-100mm。
4.6.16引弧和熄弧：
引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；
另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。
当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。
焊后引弧和熄弧板应保留2～3mm气割切除，然后修磨平整；
引弧板和熄弧板不得用锤击落。
4.6.17焊接变形控制措施：
✓下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；
✓装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；
✓使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；
✓同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。
4.6.18对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接：
4.6.19焊接质量及缺陷修复：
✓焊缝外形尺寸和外观质量
所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行100%外观检查，具体焊缝尺寸和外观质量如（表十三）（焊缝外观质量等级及缺陷分级）：
焊缝质量等级
一级
二级
三级
外观缺陷
未焊满（指不足设计要求）
不允许
≤0.2+0.02t,且≤1.0
≤0.2+0.04t,且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长25.0
根部收缩
长度不限
咬边
≤0.05t,且≤0.5;
≤0.1t,且≤1.0,长度不限
连续长度100,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长
裂纹
弧坑裂纹
允许存在个别长5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
允许存在个别电弧擦伤
飞溅
清除干净
接头不良
缺口深度≤0.05t,且≤0.5
缺口深度≤0.1t,且≤1.0;
每米焊缝不得超过1处
焊瘤
表面夹渣
深0.2t长≤0.5t且≤20
表面气孔
每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个;
孔距≥6倍孔径
角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计算）
/
0.3+0.05t,且≤2.0,每100.0焊缝长度内缺陷总长≤25.0
角焊缝
差值≤2+0.2h
焊脚不对称
（表十三）
4.6.20焊缝要求:
◆钢柱主材的对接焊缝及钢柱拼接焊缝要求熔透，并且翼板和腹板焊缝相互错开200mm，符合（GB50205-2001），一级焊缝要求。
◆箱型柱（抗风柱除外）对接焊缝采用全熔透焊缝。
对接焊缝应符合一级焊缝质量标准。
◆柱脚底板至柱脚底板以上2000mm范围，焊缝等级为二级；
◆肩梁底面以下2000mm至肩梁顶面以上1000mm范围，焊缝等级为二级；
◆柱顶至托梁或屋面梁牛腿下600mm范围，焊缝等级为二级；
◆牛腿上表面以上600mm至牛腿下表面以下600mm范围，焊缝等级为二级；
◆柱间支撑节点板上以上600mm至柱间支撑节点板下以下（特殊说明除外）范围，焊缝等级为二级；
◆其余部位的腹板和翼板采用坡口形式的主焊缝可为非全熔透焊缝，熔透深度S≥0.7t（t为板厚），焊缝等级为三级，二级外观检测。
◆角焊缝为三级焊缝。
◆以上，一级焊缝按GB11345-89B类Ⅱ级进行检测，二级焊缝按GB11345-89B类Ⅲ级检测。
低合金钢的探伤检测应在焊缝焊完24小时后进行。
◆吊车梁焊缝的要求：
腹板与上翼缘板T型连接焊缝需符合GB50205《钢结构工程施工与验收规范》的一级焊缝标准，腹板与下翼缘T型焊缝每端焊缝长度不小于梁跨度的1/8，焊缝质量应达到一级要求。
五、焊接H型钢的制作：
5.1制作流程图：
5.2、使用范围：
格构柱的BH的型钢、吊车梁的BH型钢，BH型钢的牛腿及相似构件。
5.3加工制作要求：
✓上、下翼缘板和腹板的对接焊缝应相互错开200mm以上，且所有拼接缝与加劲板的角焊缝之间的间距不小于200mm。
✓要求端铣的柱脚需在构件主体加工完成后先进行长度方向余量的切割，切割时需再留余量5mm以供端铣，端铣后的平面不得刷油和打磨。
✓H型钢三大片下料采用多头或数控下料,并且下料长度需要留有50mm的余量；
宽度方向：
H型钢高度小于1000mm时，腹板留2mm的余量；
H型钢高度小于1000mm时H型钢高度小于3000mm时，腹板高度留3mm的下料余量；
H型钢高度大于3000mm时
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