沉井专项施工方案Word文档下载推荐.docx
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根据沉井设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，沉井基坑开挖深度取2m，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取2m，基坑边坡采用1：
1放坡。
整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。
施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后方可开工。
1.2.3基坑开挖
经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。
挖土采用1m3挖掘机，并与人工配合操作。
基坑底面的浮泥清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。
1.2.4铺砂垫层和垫木
（1）刃脚砂垫层铺设
工作井及接收井刃脚砂垫层铺设厚度均为60cm。
砂垫层采用加水分层夯实的办法施工，夯实工具为平板式振捣器，分层厚度≤30㎝。
（2）刃脚支设
刃脚支设采用垫架法。
砂垫层铺设完毕后，在其上铺枕木和垫架，枕木断面尺寸为16cm×
22cm，垫架间距0.5m布置。
垫架要对称布置，且垂直于井壁。
在枕木上支设刃脚和井壁模板。
各枕木的顶面在同一水平面上，高差不超过10mm，枕木间用砂填实，枕木中心与刃脚中心线重合。
1.2.5井壁制作
本工程沉井高度在14.5m~16m范围内，沉井采用分节下沉，每节高度不超过6m。
（1）钢筋绑扎
钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；
钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋均调直；
预制构件中的主筋均采用对焊、焊接，并按照有关规定抽样送检；
钢筋接头互相错开，并严格按照国家《标准混凝土结构工程施工及验收规范》中的有关规定执行；
现场钢筋绑扎时，其交叉点用21#铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。
钢筋规格、尺寸符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时采用撑件将两层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。
为了保证保护层的厚度，在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开。
钢筋绑扎完成后，上报监理工程师进行隐蔽验收。
隐蔽验收合格后方可进行立外模。
（2）立外模和支架
钢筋绑扎验收后，进行架立外模和支架。
井壁内外模使用对拉螺栓固定，对拉螺栓采用Ф16的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁的厚度尺寸，圆钢两端头上铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抺平，确保不渗水。
外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。
图沉井井壁模板支设示意图
（3）浇捣混凝土
模板和支架工序完成并自检合格后，报监理工程师进行验收，验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。
为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品混凝土。
泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1m左右，保证不离析。
混凝土浇捣前严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。
混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时避免碰触钢筋，但防止混凝土振捣不均匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。
混凝土在振捣时随时注意检查模板受力和螺杆钢筋受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而后跑模。
本工程沉井采用分节制作，节与节结合处按施工缝处理。
施工缝做成凹缝，在后续混凝土浇筑前将施工缝凿毛并洗刷干净，先铺一层与混凝土内砂浆成分相同的砂浆，然后轻倒第一层混凝土并振捣密实，以免形成蜂窝，影响沉井的质量。
在混凝土浇捣过程中，还须做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。
（4）拆模及养护
混凝土浇捣完成后在初凝后及时养护，养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。
在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射在，而破坏混凝土。
养护时确保混凝土表面不发白，至少养护七天以上。
养护期内，不在混凝土表面加压、冲击及污染。
在拆模时，注意时间和顺序。
沉井直壁模板在混凝土达到设计强度的25%以上方可拆除，在第一节沉井混凝土达到设计强度后方可开始下沉。
拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。
对于分段浇捣混凝土部位，保留最后一排模板有利于向上接模。
（5）预留孔封堵
按照设计图纸的要求，在沉井井壁预留的顶出洞口和接收洞口设置封口钢板。
封口钢板安装在井壁预埋的Ф30地脚螺栓上，用螺母拧紧，以防止沉井下沉时，井外土体挤入井内。
并在洞口内壁安置橡皮止水带，以保证预留孔内不渗水。
1.2.6沉井下沉及降水
为确保沉井平稳下沉，采用排水下沉法施工。
用井点抽除地下水，降低地下水位，井点在基坑左右两侧布置，每侧设置2口大口井，井管内径为Ф300。
至少预抽七天后，方可开始挖土下沉。
第一节沉井混凝土达到设计强度后方可开始下沉，其上各节达到设计强度的70%以后，才允许下沉，下沉安全系数大于1.15。
下沉时，先拆除刃脚下的支架和枕木。
采用人工挖土，并用吊斗吊出井外。
沉井挖土顺序中间稍低于四周，沉井内的挖土高差控制在1m以内，禁止深锅底挖土地，防止沉井突沉造成沉井倾斜的危险。
另外，井壁外的灌沙必须均匀充实，使沉井下沉时四周磨擦阻力相近，均匀下沉。
沉井下时，防止倾斜，发现问题及时纠偏，若沉井下沉有困难时另外想办法，不准大量挖深，造成突沉。
沉井挖土班制连续作业中途不停顿，确保沉井连续、安全地下沉就位。
当刃脚距离设计标高在1.5m时，沉井下沉速度逐渐放缓，挖土高差控制在50cm内，当沉井接近标高时，预先做好止沉措施。
止沉措施可采用在刃脚四周间隔挖出设计标高的槽，填入方木，禁止超沉和超挖。
1.2.7沉降观察
沉井在下沉过程中，必须随时测定沉井标高，确保均匀下沉，并做好沉井记录。
沉井下沉至设计标高后，先清除表面浮泥等杂物，超挖的土方必须用碎石夹砂填实，不得用土填，井内不得有积水，并确保井点的正常工作，不允许发生停泵，同时加强对水位的观测，保证降水要求，地下水位必须距离垫层50cm以下。
底板与刃脚的接触面，必须将表面的混凝土全部凿毛并露出石子，便于新老混凝土的结合。
当沉井在8小时内的累计下沉不大于10cm时，方可浇捣底板碎石垫层。
1.2.8沉井封底
当沉井下沉到距设计标高0.1m时，停止井内挖土和抽水，依靠沉井自重下沉至设计标高，在经2~3天下沉稳定，或观测在8小时内累计下沉量不大于10mm时，即可进行沉井封底施工。
（1）封底混凝土
封底施工在地下水位降至基底0.5m以下后进行。
封底施工时，先将新老混凝土结合面凿毛并冲刷干净，对井底进行修整，形成锅底形，然后浇筑封底混凝土。
封底混凝土标号为C15，厚度1.4m。
封底混凝土采用商品混凝土，采用吊斗入仓，人工平仓，并振捣密实，确保表面平整，无地下水上冒现象。
封底混凝土在刃脚下切实填严，振捣密实，以保证沉井的最后稳定。
（2）混凝土底板施工
在封底混凝土达到50%设计强度后，进行混凝土底板施工。
在封底混凝土上绑扎底板钢筋时，钢筋两端伸入井壁凹槽内，确井壁钢筋与底板钢筋的连接、上下两层钢筋的间距，并将新老混凝土结合面凿毛，便于新老混凝土的结合。
底板混凝土浇捣完成后及时养护，确保其表面不翻白，并防止阳光及温差的剧烈变化，以免底板出现收缩裂缝，影响沉井的施工质量和使用功能。
1.2.9容许偏差
（1）沉井横断面尺寸的容许偏差，长宽为±
10mm；
两对角线为±
15mm。
沉井井壁厚度的偏差为±
5mm。
（2）沉井刃脚平均标高与设计标高的偏差不得超过50mm。
（3）沉井的水平偏移，不得超过下沉总深度的1%。
（4）沉井四周任何两角的刃脚踏面高差不得超过该其水平距离的1%，如两角间水平距离小于10m时，其踏面高差允许值为50mm。
1.2.10水泥搅拌桩施工
（1）设计参数
沉井封底施工完毕后，在1#、2#工作井外前后打设水泥搅拌桩，进出洞口两侧的水泥搅拌桩自地面起至高程-14.618；
洞口处的水泥搅拌桩自高程-10.618至高程-14.618。
搅拌桩桩径为500mm、间距为400mm，洞口两侧及洞口处各设置三排搅拌桩。
水泥搅拌桩采用42.5普通硅酸盐水泥作为固化剂，水泥掺入比为15%，水灰比控制在0.45~0.55。
（2）施工程序
施工准备→钻机就位→预拌下沉→制备水泥浆→喷浆搅拌提升→重复上下搅拌→清洗
（3）施工准备
施工现场先予以平整，必须清除地上和地下的障碍物，尤其是各地下管线。
在工程桩施工前首先进行试桩工作，以确定符合设计要求的最佳施工工艺参数。
（4）搅拌桩机就位
本标段采用中心管喷浆方式的搅拌桩机施工。
在搅拌机塔架移到指定桩位后将钻机对中，与设计桩位偏差不大于20mm，并调整塔架使其保持稳定且水平。
为保证搅拌桩的垂直度，控制好起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度，使垂直度不大于0.5%，为保证桩位准度，使用定位卡，使桩径偏差+10mm。
（5）预拌下沉
用输浆胶管将集料斗砂浆泵同搅拌机接通，待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机空转，并放松卷扬机的钢丝绳，使搅拌机借设备自重沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度可由电机的电流监测表控制。
如果下沉太慢，可从输浆系统补给少量清水以利钻进。
（6）制备水泥浆
待搅拌机下沉到一定深度后，即开始按确定的配合比拌制水泥浆，所使用的水泥都进行过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。
严格控制水泥浆液的水灰比，一般为0.45~0.55。
灰浆拌和机搅拌时间要充分，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。
为增加浆液的流动性和早强，可在水泥浆内掺加适量的塑化剂和早强剂，以增加浆液流动性和早强。
要求水泥新鲜无结块，拌好水泥浆需经细筛网过滤两遍。
（7）喷浆搅拌提升
施工前标定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等参数。
宜用流量泵控制输浆速度，一般为30L/min，喷口压力保持在0.4~0.6MPa，并使搅拌提升速度与输浆速度同步。
施工时，搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆从搅拌机中心管不断压入地基中，边喷浆边旋转搅拌，加固深度范围内土体的任何一点的搅拌次数大于20次。
搅拌桩自地面以下一半喷浆提升出地面时，宜用慢速，当喷浆口即将出地面时，停止提升、搅拌数秒，保证桩头均匀密实。
保持好注浆泵出口压力，使搅拌机提升速度与输浆速度基本同步。
为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆口后，在孔底喷30秒，使浆液完全到达桩端。
（8）清洗
向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。
1.2.11回填
顶管工程施工完毕后，按设计要求对沉井进行回填。
井底至管顶以上50cm范围内采用中粗砂回填，以上部位采用开挖土料回填。
1.32#接收井施工
本工程2#接收井采用直壁开挖，钢板桩支护、水泥搅拌桩作止水帷幕的结构形式。
2#接收井深度为4m、长5m、宽4m。
1.3.1打钢板桩
施工前根据设计图纸放出接收井的位置，根据井位放出接收井边线。
钢桩选用工字钢，工作坑四面选用I36b型号工字钢，间距为0.5m,桩长为工作坑深度的1.5倍，洞口两侧各打一根，距管外皮0.3m。
打桩时首先挖出桩沟，用两根15×
15cm方木做水平控制梁，用10×
10cm角钢做垂直控制架，用振动式打桩机沿坑内口线打入，吊车配合施工。
打桩时保证钢桩的垂直度，缓慢地将钢桩全部打入地下。
1.3.2水泥搅拌桩施工
水泥搅拌桩在钢板桩打设完毕后施工，其施工方法与混凝土沉井施工中水泥搅拌桩的施工方法相同。
1.3.3挖工作坑第一步土
工作坑均采用机械挖土，设一步框架。
第一步顺水距地面1.5m，框架为I36b型双排对焊工字钢，支撑采用Ф150钢管与框架焊接，四周加焊45度斜撑、焊口要牢靠、不得漏焊。
施工时从原地面先向下挖1.5m，即接收井第一步顺水（水平框架）处，边挖土边卡板。
1.3.4安装一步顺水，根据计算，接收井做1步支撑，位置在距地面1.5m处，采用36#工字钢2根卧焊，4个交角处的角撑用钢管（Ф120、T=1.2）或顺水材料，支架采用工字钢短头一割为二或用三角形钢板制成。
施工时，先将加工好的支架与工字钢立桩焊接，每一面2个，再将组装好的顺水吊放到支架上。
此时要注意，先放短顺水（顶进方向上的顺水），再放长顺水（与顶进方向垂直的顺水），用长顺水顶住短顺水，并将两者焊接。
最后焊接4个角撑，将顺水与立工字钢桩之间用木楔备严、加固，并用Ф16钢筋将顺水钢桩焊接牢固。
1.3.5用木板卡工字钢槽口做基坑四面的挡土板，中间用Ф16钢筋做横肋与钢桩焊住。
挖至槽底，做排水沟和水窝子，清平槽底。
当挖至基坑底时（底板下平），四边挖排水沟，深0.3m，宽0.3m，沟内安装Ф200无砂砼管，坡度1%，空隙的地方用石硝填充。
在接收井底的两个角（相对角）上做水窝子，共计2个，直径内口0.5m，深0.5m，周圈及底面用红砖干砌，外压草帘子，水窝子内设1台2″潜水泵（扬程17m），以备坑内的排水，清平基坑地面，遇有腐软的地方要挖掉软土回填片或混渣石料以加固土体。
同时用木板卡工字钢槽口做基坑底四面的挡土板。
1.3.6接收井挖设完毕后，其底部浇筑20cm厚C15混凝土，并振捣密实。
2.沉井及水泥搅拌桩施工安全保护措施
（1）沉井土方开挖时抛土距坑边不得少于0.8m，高度不得超过1.5m。
施工中如发现有不明管道或不明物体，应立即停止开挖，与有关部门联系弄清情况后，妥善处理方可继续施工。
（2）经常检查沟槽边坡，发现有裂纹和落土情况时，应立即采取安全防护措施或减小边坡。
（3）在沉井中同时作业人员不得少于2人。
（4）施工现场进行封闭式围蔽，并派专人看守围蔽出入口，禁止无关人等进入施工现场，同时也起防盗作用。
（5）灌注支架及所有工作平台搭设坚固可靠；
上下通道及平台周围应加拉杆防护，平台间及通道外的空间应设安全防护网。
（6）所有机械进场后进行全面检查，不准带病作业。
对机械设备在运转中应勤加检查，及时维修，保证正常运转。
（7）严格交接班制度，防止因交接混乱而发生错误，造成安全及质量事故。
（8）下班前所有机械应先切断电源。
（9）所有电气设备外壳必须接地，电气设备保险丝与其额容量相适应。
（10）进入沉井施工现场必须佩戴安全帽，严禁赤脚或穿拖鞋进入施工现场。
（11）夜间施工设专人监护，并设有足够照明设备。
（12）施工其间，路口及围蔽出入口处派专人指挥交通，以免因施工车辆造成交通堵赛及交通事故。
（13）沉井下沉后井口周围必须进行围蔽，防止堕井事故。
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