施工方案大观音跨线大桥施工方案Word文档格式.docx
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第一章概述
1、编制依据
-—《南部至成都高速公路LJ18合同段两阶段施工图设计第三册》
——《南部至成都高速公路LJ18合同段招标文件》
-—《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）
-—《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）
——《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025—86）
——《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）
-—《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
2、设计概况
大观音跨线大桥位于成都市金堂县赵镇云绣社区栖目河村22组，起点桩号K167+296,止点桩号K167+608，全长312m，为跨越沱江支流清溪河支河栖目河和赵镇至清泉二级公路金乐路设置。
桥梁与与栖目河呈43°
交角。
本桥平面位于左偏R=1000m，LS=168。
73缓和曲线上，纵面处于R=9736。
863m凹曲线路段。
本桥上部构造为10×
30m装配式预应力混凝土T梁，现简支后桥面连续。
全桥左幅分两联，右幅分两联，在桥台处设D80型伸缩缝，过渡墩处设D160型伸缩缝。
下部构造桥墩采用双圆柱墩，基础均采用灌注桩基础;
桥台采用U型桥台或肋板式桥台，桩基础.
3、地貌及地质情况
工程区位于龙泉山脉西侧冰水堆积台地区，属侵蚀堆积地貌。
由于桥址位于成都市近郊，路线与高压铁塔、军事光缆、通信光缆和地方道路等交叉.
桥位区出露及钻孔出露的地层有第四系全新统杂填土（Q4ml）、填筑土（Q4me）、种植土（Q4pd）、冲积层（Q4al）、上更新新统冰水堆积层（Q3fgl）和中生界白垩系下统天马山组（K1t）地层。
桥位区地址构造简单,无区域性断裂和发震断裂通过，区域地壳稳定性及场地整体稳定条件较好.
4、主要工程数量
表1主要工程数量表
部位
材料名称
规格
单位
数量
桩基
钢筋
Ⅰ级
Kg
11762
Ⅱ级
72170
砼
C30
m3
1024。
92
承台
1102
12235
178。
67
墩身
7136
41736
529.5
系梁
7117
12292
144.78
桥台
1279
24130
C30（C25）
267.4（1062。
7）
T梁
144915
519852
A3钢板
17210
φs15.24钢绞线
101280
C50
3497.16
桥面
钢筋焊接网
D9型
70791
6460
C40
660
护栏
5317
22109
C25
248.98
5、主要方案简述
进场便道利用拌和站附近临时用地填筑而成,施工用电由设置在大观音跨线大桥右侧的400kw箱式变压器提供，施工用水取自栖木河。
桩基施工根据桩所在位置拟采用人工挖孔与钻孔两种施工工艺成孔；
墩柱施工在拟定位置预留孔洞，穿钢棒搭建托架施工盖梁。
T梁集中预制,架桥机安装.因本桥跨赵镇至清泉二级公路金乐路,为保证施工阶段行车及行人的安全，在安装T梁时，采用满堂钢管支架对跨线桥下公路进行安全防护.本桥在K167+468.3处跨越军事光缆,该段施工前应先与军事光缆管理单位（成都军区第一通讯总站司令部）联系，签订有关保护协议，制定相关详细的施工组织计划，并获得管理单位的批准后动工。
6、施工主要人员安排
表2施工人员安排表
工种
数量（人）
备注
施工负责人
桥梁工程师
结构工程师
测量工程师
地质工程师
工程技术人员
现场技术员：
2人测量员:
2人试验员:
2人
工长
机械操作手
20
电工
起重工
10
钢筋工
混凝土工
预应力张拉工
16
模板工
加工、改制、安装模板
7、施工主要机械、设备安排
表3施工主要设备安排表
序号
拟投入的设备名称
数量
拟投入工地现场的时间
备注
冲击钻机
4台
2010年1月
泥浆泵
6台
空压机（12m3）
2台
空压机（2.6m3）
18台
汽车起重机（20t）
2辆
2006年2月
全自动砼搅拌站（60m3/h）
1套
架桥机
1台
2010年8月
运梁台车
砼输送泵
2010年2月
砼罐车（9m3）
11
变压器
12
张拉千斤顶
10套
2010年6月
13
拌浆压浆机
3台
14
电动油泵
15台
15
钢筋加工设备
4套
电焊机
20台
17
龙门吊机50t
2010年5月
8、工期计划
本桥计划2010年1月28日开工,2011年6月30日完工;
计划基础及下部构造施工时间为2010年1月至2010年8月,上部构造施工时间为2010年5月至2011年1月，现浇及桥面系施工时间为2010年8月至2011年6月,具体安排见工期计划横道图。
第二章基础施工
1、基础施工方案选择
由于本桥2-4＃墩位于河沟周边，河沟常年流水，因此2-4#墩桩基施工拟采用钻孔施工。
其余桩基施工因不受地下水的影响，桩基施工拟采用人工配合机械挖孔施工,既能满足设计及规范要求,且施工设备轻巧简单,操作方便；
人工操作，施工情况可目视,质量容易保证；
占用施工场地小,对周围已有构造影响小；
不会造成植被破坏、水土流失,不带来泥浆、污水等施工垃圾.
2、基础施工
2。
1桥台承台基坑的开挖
在放样前必须对承台基础的里程桩号平面坐标进行认真的复核，无误后方可对承台基础进行测量定位。
基础的定位放线，基础施工放样采用全站仪极坐标放样法或坐标放样法，首先在基础表面放出承台的结构线，土方基坑部分开挖在1：
1-1：
1.25之间选择，为避免下雨时雨水冲塌坑壁，基坑顶缘四周1。
5米处设截水沟，并防止水沟渗漏，影响坑壁稳定。
在开挖过程中，岩层采用垂直开挖法施工，需爆破开挖时，只能采取小药量松动爆破，在开挖至基底标高30厘米时,停止爆破,人工凿平至基底标高，然后检平并将废渣全部清除干净。
2人工挖孔
2.2.1施工场地准备
2.2.1.1平整场地，清除坡面危石、浮土.基桩处表面有滑坡体，必须在完成清方作业后方可进行桩孔的开挖。
1。
2孔口四周挖排水沟,做好排水系统及时排除地表水，搭好孔口雨棚及孔口防护措施，井口周边挖槽宽20cm，就地浇筑钢筋砼护壁，护壁顶面高出地面30mm，以防止地面水流入孔内和地面土石掉入孔内伤人，浇筑孔口砼护壁时，在通过桩孔中心的两条互相垂直的直线端头预埋四根ф10mm的光圆钢筋，钢筋露出砼护筒顶部1cm,以便控制桩中心吊铅锤，随时检查桩位的垂直度。
2施工放样
2.1桩基施工放样的控制网点必须经过闭合（附合）测量满足设计和规范要求,并报监理工程师批准方可使用,用临时支出的点位放样的，应用第三点复核或进行闭合（附合）测量到控制点上。
2.2.2.2测量人员放样后应及时报请测量专监复测,现场技术人员应安排人员做好桩中心护桩，标识和保护.
2.2.2.3桩位应使用木桩上钉铁钉的方法准确埋设，护桩应设在位置较高,孔口范围外，且不易破坏的地点,最好在岩石上或砼上等稳固的地点。
图1桩基人工挖孔工艺流程图
2.2。
3桩孔开挖
桩基覆盖层开挖采用人工挖土，利用卷扬机将渣土吊出堆放;
覆盖层以下采用浅眼爆破法施工。
爆破方法:
按桩孔掘进工作面设立掏槽眼、辅助眼和周边眼.先在桩孔中心设1～2个直径大于或等于装药眼的中心眼，利用中心眼提供补偿空间。
2.3。
1炸药单耗：
取1。
2~1.9kg/m3.在施工前进行试爆,根据试爆结果调整炸药单耗量.同时,应根据各炮眼所起的作用及条件不同而分配各个不同炮眼的具体药量，掏槽眼分配较多药量，辅助眼次之，周边眼药量分配最小。
2.3.2炮眼直径：
用φ40mm钻头造孔。
3。
3炮眼数目:
在掏槽眼中,中心眼与装药眼间距为10～15cm,辅助眼间距为40～50cm,周边眼间距为20～40cm。
图2人工挖孔施工示意图
3.4炮眼深度:
即眼底到工作面的垂直距离:
每次循环取1.1~1。
2m。
2.3.5爆破材料:
采用乳化炸药装孔，电雷管（毫秒雷管）起爆，起爆顺序为：
先掏槽眼,次辅助眼，后周边眼顺序起爆.
图3爆破钻孔施工示意图
6起爆：
装药前应对作业场地，爆破器材堆放场地进行清理，装药人员应对全部炮孔进行检查，装药时先将电雷管脚线展开适当长度再将药卷置于孔口,应使用木制或竹制炮棍装药，同时应做到精心操作，严格控制装药量和雷管数量,为了保证施工现场附近居民，来往行人及施工人员的安全，在起爆前必须作好警戒和撤离工作，安全员应在起爆前彻底清查危险区内人员撤离情况，指定安全地点发出预爆信号，爆破准备工作就绪后爆破员在接到安全员的起爆信号方可起爆,爆破完毕后，爆破员和安全员必须按规定的时间进入爆破地点，检查是否有冒顶危石，孔壁是否稳定，是否有盲炮，并及时处理防患于未然,由安全员发出解除警戒信号。
每次爆破后，爆破员应认真填写爆破记录，根据岩质和爆破效果，调整炮眼间距和用药量。
2.4护壁
4.1桩基挖到弱风化岩层以前必须设护壁（为了加快开挖的进度，可在护壁砼中加入速凝早强剂）,对于弱风化岩层以下的部分根据实际情况来考虑是否加支撑。
护壁采用现浇内齿式砼护壁。
图4护壁施工示意图
4。
2为方便施工，在覆盖层中每开挖1。
0m便现浇一段C20砼内齿式护壁。
护壁平均厚度为15cm，，其结构为护壁外面与内面均为圆台,使每节段桩孔上小下大,上下护壁节段间搭接10cm.节段上口内径比设计桩径大于2~3cm,下口内径比设计桩径大10～15cm,以防护壁偏位影响桩基结构尺寸.
2.2.4.3护壁砼浇筑模板采用钢模或木模,护壁模板由4～6块组成整圆，砼浇注前在模板内设内支撑，增强模板刚度。
护壁砼采用机械拌和，插入式振动器捣实，当强度达70%后拆除护壁模板,继续开挖工作,桩基挖孔及护壁钢筋示意图见图4。
视地质情况,必要时护壁砼内布置φ8mm钢筋制作的环状箍筋和节段间的连接筋。
每节护壁内布置三道环状箍筋，布置10道连接钢筋。
连接筋两端弯钩，安装时与上节段的预留钢筋钩连并预留长度便于下段连接。
2.5排水、出渣
挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止孔壁浸泡流淌造成坍孔.对渗入孔中的水，若水较少,可直接用桶提出，若水较多,可用潜水泵抽水。
抽水电路必须采取防漏电措施（安装漏电断路器）。
孔内渣土通过挖孔卷扬机配合出渣桶吊出孔外，然后由人工运至3＃-4＃墩之间的临时堆放场地，再通过装载机配合运输车运至2#弃土场。
2.6桩位检校
挖掘过程中,经常检查桩孔的尺寸和平面位置，其误差必须达到规范要求。
本桥的桩基均为竖直桩，在挖孔过程中要用垂球检查孔是否竖直，要随时检校桩孔中心位置。
7桩基成孔
开挖过程中应检查了解地质情况，若与设计资料不符，立即会同监理、业主、设计代表共同研究处理。
若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象如溶洞时，及时上报给监理、业主和设计代表，并加以处理。
接近桩底设计标高50cm时，停止爆破，改用人工配合小型机具开挖，防止对基底扰动.
在桩孔将达到设计要求的桩尖标高时，及时取石样做轴心抗压强度检测，满足后，确定终孔标高，若不满足，请示监理工程师会同设计代表决定终孔标高，符合设计要求后用与桩基同等级的砼及时封底。
桩基成孔后采用锤球或钢筋检孔器检测桩孔直径、倾斜度及孔壁平整度，如直径不小于设计值，孔的倾斜度≤1％且不大于200mm，孔壁顺适,符合成孔要求,经监理工程师确认后,方可进行下一道工序。
2.2.8安全防护措施
2.2.8。
1进入孔内的施工人员必须戴安全帽，安全带.
8。
2对砼护壁情况随时进行检查,如有开裂等意外情况出现应及时处理，并根据实际情况调整护壁砼的标号。
8.3孔内设置安全爬梯,人员上下必须通过爬梯并要栓安全绳,且孔内要停止作业。
2.8.4吊斗升降时，坑内作业人员应躲离吊斗升降移动范围以外。
吊斗不使用时，应及时摘下，不得悬挂。
5井口不进行施工时，必须覆盖，并设立相应的警示标志。
2.8。
6设立专职安全人员进行检查，并作好安全施工记录。
8.7料斗斗梁与吊钩应封绑牢固,并应经常检查斗梁、斗门等磨损情况，损伤部位应更换或加固；
安全员每天检查吊绳、挂钩、机具等是否完好牢固，发现存在安全隐患的应立即更换。
2.8.8人工挖孔，除应经常检查孔内的气体情况外，并应遵守下列规定：
（1）挖孔人员下孔作业前，应先用鼓风机将孔内空气排出更换。
（2）二氧化碳含量超过0。
3％时，应采取通风措施。
对含量虽不超过规定，但作业人员有呼吸不适感觉时，亦应采取通风或换班作业等措施；
（3）空气污染超过现行的《大气环境质量标准》（GBHZ--l一82）规定空气污染三级标准浓度值时，如没有安全可靠的措施不得采取人工挖孔作业。
9孔口危石要及时清除，对孔口周围高于1.5m的边坡必须及时进行防护.
10施工桩孔时必须配备救生绳，以便在发生紧急情况（如地震、停电、设备故障等）时使用。
11安保部门设专人对施工、生活用火及用电定期检查，发现隐患立即定期整改.
3钻孔施工
1施工设备及工艺
钻孔设备选择冲击钻机，孔内投放黄泥造浆,泥浆护壁，使用大功率泥浆泵正循环出渣。
3.2施工工艺流程
施工场地准备→施工放样及护桩→护筒埋设→钻机安装及调试→孔内造浆→钻孔作业（钻进、造浆、泥浆循环出渣）→终孔检查→清孔→（下放钢筋笼、灌注水下砼）
图5桩基钻孔施工工艺流程图
2.3.3施工方法
3.1在施工场地准备
桩孔施工前，对桩孔位置及原地面高程进行测量工作，确定桩孔位置及高程。
根据测量的位置及高程进行场地的平整工作，确保具有足够的场地安装钻孔机械，并布设泥浆系统。
图6钻孔施工示意图
3.3.2施工放样及护桩
场地平整后，再次进行施工放样，并且做好桩的保护工作（护桩），要求采用引桩在纵横两个方向将桩的位置引出桩外一定的距离，直到引桩不易被破坏的位置。
并用钢尺复测各桩位间距，保证开钻前测量工作全部到位。
3.3。
3护筒制作及埋设
钢护筒采用厚度8mm以上的Q235—A钢板加工成两半圆拼装护筒，以便于拆除循环使用。
钢护筒采用挖埋式。
通过护筒的埋设，能有效的固定桩位，并作钻孔导向,同时能有效保持孔口土层不坍塌.
2.3.3.4钻机调试及就位
钻机就位前，对钻机和各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处平整和加固，主要机具的检查、维修与安装，配套设施的就位及水电供应等。
认真阅读地质资料，弄清地层情况，确定分段的泥浆浓度、钻速、钻压和泥浆泵量。
工地上备一定数量的钻机和泥浆泵的易损配件,以便机械出现故障时及时更换，同时预先准备好用于打捞钻头所需的工具。
在钻机安装前，应对孔位标高、桩位进行复核,认真核实护筒中心与孔位偏差,并且准确测出护筒顶标高，以便以后准确控制孔深.
桩位测量后，要迅速将钻机就位，钻机就位必须做到水平对中。
钻机对中，采用“十字交叉法”.在钻机就位前，用两绳十字找出钻孔中心（一般为护筒中心），同样方法找出钻机钻进轴线中心，只要严格控制两心在同一铅垂线上，就可以判断钻机移动的方向和距离，准确地达到对中的效果。
钻机顶部的起吊滑轮缘、钻头中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上。
2.3.3.5泥浆配制
泥浆循环池由制浆池、沉淀池、泥浆池组成。
本项目采用孔内造浆，孔内泥浆通过泥浆泵正循环流出孔外,经沉淀、排渣后，流入泥浆池，再经泥浆泵送入孔底，形成循环。
为避免泥浆对周围环境的污染，对钻孔弃渣和废弃泥浆用汽车运至指定地点堆弃.
6钻孔作业
（1）冲击钻头造孔时，在钢丝绳与冲击钻头间必须连接牢固并设转向装置;
在冲击钻头入孔使用之前，必须确保钻头上的打捞环有效可靠。
（2）为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔才灌注的砼的凝固，应待邻孔砼灌注完毕，一般经24h后，方可开钻，且进行隔孔施钻。
（3）开孔阶段钻孔时，开孔前应在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，用低冲程反复冲砸护壁,泥浆比重按照上限控制。
（4）冲孔过程如发现有失水现象，应立即补浆或补水.如泥浆太稠，进尺缓慢，应抽渣换浆；
钻进中应随时检查，保证孔位正确。
（5）钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况,耳听冲击声音，借以判别孔底情况。
（6）冲击过程中，要勤出渣、勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故.
（7）在不同的地层，应采取不同的冲程：
①粘性土、风化岩层，宜用中、低冲程。
控制在1～2m。
②基岩层，宜用高冲程，一般为3～5m，最高不得超过6m.
③岩面倾斜度较大或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬的片石,低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程.抽渣或停钻后再钻时，由低冲程逐渐加高到正常冲程。
④钻头直径磨耗不应超过1.5cm，应经常检查，及时用耐磨焊条补焊,有条件应常备钻头轮换使用、修补.为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时,宜先用低冲程冲击一段时间，方可用高冲程钻进.
⑤当孔内泥浆含渣量增大,钻进速度减慢，每小时进尺松软土层小于15～30cm，应加强泥浆循环及净化。
本项目采用泥浆正循环出渣.
⑥为保证孔形正直，钻进中应经常用检孔器检孔.
⑦为了控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查,并根据需要适时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。
桩孔钻进过程中，严格按钻孔记录表要求填写钻孔记录。
每天定时和不定时提取钻渣进行分析，记录地质情况，绘制地质柱状图，详实地反映实际地质情况。
3.7清孔
当钻孔深度达到设计标高（含超深）并经监理工程师成孔检查批准后，立即进行清孔,以免间隔时间长，钻渣沉淀，造成清孔困难。
清孔采用循环换浆法:
将经净化的泥浆注入孔底置换孔内含渣的泥浆.
当从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，实测孔底沉渣厚度不大于150mm时，停止清孔作业，开始安装钢筋笼。
钢筋笼安放、固定完毕，水下砼灌注导管拼装完成后，再次检查泥浆指标,其指标必须满足相关要求，否则应进行二次清孔。
2.4桩基钢筋的制作安装
桩基钢筋按施工计划组织进场后，会同监理工程师按规定取样合格后方可使用。
钢筋骨架制作要求严格按照有关规范进行,其外观质量、主筋箍筋间距、根数必须满足设计和规范要求，钢筋连接质量严格把关，及时取样送检，保证各项指标合格.桩基钢筋笼在每个墩位处平整场地后按9m/节段分节制作。
经过自检及监理验收合格后,采用20T吊车逐节吊入孔内并按设计要求进行等强直螺纹连接或焊接连接，将整个钢筋笼放入孔内后应予固定,以保证其平面位置符合规范要求。
按照设计要求，应在钢筋笼内侧布置检测测管,以便对桩基进行完整性检测.
图7桩基钢筋笼安装施工示意图
5桩基砼的浇注
混凝土拌合利用混凝土拌合站统一搅拌，采用砼罐车运输至施工现场.桩基砼采用串筒法浇筑，串筒每节的长度为1m，直径为ф25cm—ф30cm（一端大一端小，便于连接，同时又有利于砼减速下落）,串筒用A3钢板自行加工。
灌注砼前，应再次检查孔底石渣是否清理干净，孔底是否有积水，如有应立即用潜水泵抽干，再将砼通过串筒下放,同时应进行砼振动，保证砼的密实度,直至砼浇筑完毕，砼顶面应高于设计标高5—10cm，以保证混凝土强度,多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
2.6桩身质量检测
待桩基砼达到规定强度后，由有资质的检测单位通过预留检测管对成桩砼质量进行超声波检测,如由于预埋检测管原因无法进行检测，则改用钻芯取样检测，所有桩基质量必须符合设计及规范要求。
3、承台施工
1基坑清理
桩基施工结束，经检查合格后，即可进行承台的施工。
在承台底浇注一层10cm厚的C20砼垫层，由垫层砼形成承台钢筋安装的施工平台及承台底模。
垫层砼浇注前必须清除承台底面松散石，外围用7.5号砂浆砌一道片石挡墙。
垫层砼顶面标高为承台底设计标高，然后再在垫层砼上铺一层油毛毡（桩顶处不铺），以减少垫层对承台砼的约束.
图8承台施工工艺流程图
2测量控制
承台的平面测量采用全站仪坐标放样法测量，高程采用一般水准测量进行。
垫层砼施工完成后，对垫层砼的标高进行复测，检查偏差是否在±
20mm以内，满足要求后方可在垫层砼上精确放出承台的桥轴线和结构边线，然后将放样结果报监理工程师复核无误后，进行下一步工序的施工.
3承台钢筋的制作安装
在挖好的基坑上用全站仪放出基承台设计几何尺寸边线.定出各种钢筋位置并标示，经监理工程师确认后正式绑扎基础钢筋。
钢筋从承台底部到顶面并连同竖筋按设计图一次全部绑扎完成，注意埋好预埋件及支垫保护层，以便桥台钢筋的绑扎安装.
3.4模板的制作安装
3.4.1承台模板采用大块钢模板拼制。
2模板正式安装前,在现场组拼好,并安装纵横两个方向的背楞，背楞横向间距取60cm，纵向间距取30cm,其顺序为钢模、纵楞、横楞。
3在现场组合好大块钢模后，检查接缝及平整度，监理验收合格后，25T吊车起吊安装.
3.4.4在承台底面外边线处钻孔，预埋钢筋，以便在侧模安装时,侧模内边底边缘靠紧该钢筋,便于固定基础的侧模底线。
3.4.5通过对拉螺杆固
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