基础底板工程施工方案海天Word文档下载推荐.docx
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施工初期每隔3天观测一次，如两周后边坡较稳定，则改为每周观测一次；
遇雨时，雨后立即进行观测；
同时经常观察施工现场靠近边坡10m范围内的地面是否由裂缝产生。
如发现边坡出现滑移或靠近边坡的现场地面出现裂缝，则应立即停止施工，同时尽快采取措施对边坡进行加固。
2、混凝土垫层的施工：
土方开挖至基底设计标高后，经监理单位隐蔽验收合格后，方可浇筑混凝土垫层。
为防止基土吸水而降低垫层混凝土强度，浇筑垫层前必须先在基土上洒水，使基土潮湿即可，洒水不能过多。
混凝土垫层使用C10商品混凝土，厚度100mm，泵车直接浇筑至指定位置，随浇随抹平，混凝土表面撒1∶1水泥细砂直接压光，以利于防水层的施工。
混凝土垫层浇筑使用插入式振捣器平卧拖拉式振捣或使用平板式振捣器振捣。
混凝土收平按预先抄测好的20cm标高拉线找平、压光。
对于集水坑部位，预先在基坑底部和上部四角固定好位置线，拉线找规方，做好混凝土面的控制线。
由于边坡混凝土不能一次完成压光工作，故待混凝土垫层完成后，再用1：
2水泥砂浆抹灰压光，保证平面平整光滑。
3、砖砌保护墙的施工：
基础底板侧面、立面采用防水内贴法施工。
垫层施工后先砌1030mm高、240mm厚MU10普通粘土砖保护墙，砌筑砂浆强度M7.5；
每隔4m设一240×
370砖柱。
保护墙内侧面抹20厚1：
2水泥砂浆，阴阳角全部抹成R≥50mm的圆弧角，干燥后与基础底板同时铺贴防水卷材，卷至砖墙上口，并留出搭接长度，然后砌一皮砖压住防水层，以利于保护，见下图所示。
图1砖砌保护墙示意图
4、防水层的施工：
基础底板防水层待垫层干燥后方可进行施工，防水层使用SBS卷材Ⅳ型单层铺贴，防水层由具有施工资质的防水专业队伍施工，防水材料进场后必须经现场取样复试合格后方可施工。
底板防水层在四周甩留出大于30cm宽的接头，待墙体施工后再与立面防水层铺贴搭接牢固。
4.1施工准备：
4.1.1防水层施工前，应对基层进行检查验收。
基层表面应清洁、无疏松、起砂、空鼓等缺陷。
表面平整，含水率经测定＜9%。
4.1.2配齐所用工具及辅助材料。
4.1.3材料进场前选定具有北京市建委确认的防水材料生产厂家和具有施工资质的专业防水施工队伍。
4.1.4材料进场时必须提供“质量合格证”、“材料检验报告”、“使用说明书”。
4.1.5材料使用前按规定进行复检，合格后方可使用。
4.1.6施工前，现场施工人员对操作班组进行技术要求、质量标准及安全注意事项交底。
4.2施工方法：
4.2.1铺贴方式，采用热熔法。
4.2.2卷材防水层的设置方法：
采用“外防内贴法”。
外防内贴法：
基层表面清理→刷冷底子油→附加层处理→弹基准控制线→铺贴SBS防水卷材→浇筑75mm细石混凝土保护层
铺贴SBS改性沥青卷材防水层施工顺序：
先转角处及阴阳角处铺贴附加层，再大面积铺贴；
先平面后立面。
4.3施工要点：
4.3.1基层清理：
清扫基层表面杂物及灰尘。
4.3.2涂刷冷底子油：
在水泥砂浆面层上均匀涂刷冷底子油，小面积或细部不易涂刷时，采用胶刷蘸油均匀涂刷，不得有麻点、漏刷等现象，涂刷后需干燥5~10小时。
4.3.3附加层处理：
所有阴阳角处均铺设一层卷材附加层。
将卷材裁成500mm宽条状，顺序铺贴在转角处。
如下图：
图2卷材防水附加层做法
4.3.4弹基准线：
以平面（水平找平面层）为准，距边墙600mm，为卷材搭接起点。
平立面卷材长短边搭接长度100mm，短边搭接长度为150mm为基准点，弹出明显粉线。
4.3.5卷材粘贴：
粘贴前将裁好的卷材卷好，穿好钢管，由二人抬起，将材料一端粘接牢固，然后沿弹好的标准线向另一端铺贴。
粘接时用两个喷灯从卷材边向中间烘烤，卷材加热时间宜刚烤出沥青油为好，接缝处的沥青条要饱满。
4.3.6立面墙体处卷材的粘贴：
铺贴立面卷材时由下向上进行铺贴。
为操作方便，卷材长度裁成2m左右，铺贴时将卷材下段用热熔法粘住，然后一人用刮刀随着喷灯的移动自卷材下面开始，向上及左右两侧用力压平、压实，以挤出沥青条为好。
4.3.7卷材的接缝处理：
无论是垂直或水平面上的卷材，其长边及短边搭接长度应不小于100及150mm，相邻两幅卷材的接缝要相互错开，压边应错开1/3幅卷材宽，接头应错开30cm，立面与平面转角处，接缝应留在平面上，距立面不小于600mm处。
4.3.8主要施工工具及辅助材料：
液化气喷枪、液化气钢瓶、汽油喷灯、高压吹风机、钢丝刷、长把滚刷、橡皮刮板、棕扫把、小平铲、剪刀、抹子、钢卷尺、弹线包、钢管、手持压辊、隔热板、手套、汽油等。
4.4特殊部位处理
因4#楼基础底板在北侧、东侧与地下车库相连，离底板边1m在地下车库内设有一后浇带，为避免相连部位的基础底板出现施工缝，4#楼基础底板施工时，混凝土均一次性浇筑至车库后浇带位置。
故铺贴防水卷材时，卷材均铺过后浇带，并按要求将接头位置长短错开。
4.4质量要求及保证措施
4.4.1质量要求：
（1）喷枪的喷嘴距卷材距离300~500mm；
幅宽内加热应均匀，以卷材表面熔融至光亮黑色为度，不得过分加热或烧穿卷材。
（2）卷材表面热熔后应立即滚铺卷材，滚铺时应排出卷材下面的空气使之平整，无皱褶，并应滚压粘接牢固。
（3）搭接缝部位以溢出热熔的改性沥青为度，并应立即刮缝接口。
（4）铺贴卷材应平整、顺直、无扭曲，粘接牢固，无损伤、翘边、开口。
（5）防水层无渗漏。
4.4.2质量保证措施
（1）操作人员必须经过技术培训，具有防水施工的基本知识和技能。
（2）根据本工程的特点，施工前由施工员向操作人员进行书面和口头交底，明确技术要求、质量标准。
（3）对易发生质量问题的部位及工序重点跟踪监督、控制。
（4）做好中间各工序检查验收工作，随时发现、解决施工中出现的问题。
（5）做好成品保护工作，对验收合格的卷材防水层应立即进行保护层的施工。
下一道工序易对防水造成损伤的部位，对防水层采取遮挡措施。
（6）六级以上大风及雾天不安排卷材防水作业。
4.5安全要求
4.5.1施工人员必须按规定穿戴好劳动安全防护用品，方可进入作业区域。
4.5.2现场严禁吸烟，喷灯等施工用品须专人使用、专人保管。
喷灯下风口不得堆放易燃物品。
4.5.3防水材料必须按项目部统一安排的场地堆放，且与其他物品保持安全距离。
稀释剂等易挥发、易燃材料，必须存放在通风良好的库房内。
防水材料堆放场及库房应由专人看管并配备消防灭火设施。
4.5.4每日收工前应将易燃材料归送库房或有安全措施的堆场，不得乱丢乱放。
4.5.5操作人员上下作业区必须走安全通道，工具随身携带，不得抛掷。
4.6防水保护层施工：
底板防水保护层使用C10细石混凝土，铺设76mm厚，压实、平整，以利于防水层的保护。
立面保护使用20厚1：
2水泥砂浆，表面拉毛。
5、钢筋工程：
本工程底板钢筋主要为Φ22，附加筋有Φ12、Φ14、Φ18、Φ20四种。
钢筋接头采用滚轧螺纹连接，局部不利于直螺纹连接操作时可采用套筒挤压连接。
底板钢筋连接均按受拉区考虑，同一截面内的接头比率不得超过50%；
根据设计要求，底板上筋及顶板下筋搭接于支座处，底板下筋及顶板上筋搭接于跨中。
所有钢筋相交点均绑扎牢固，不得跳扣绑扎。
绑扎底板钢筋前，先在基础垫层表面弹好墙身及暗柱的位置线，并用红漆做好门洞口及暗柱标志。
钢筋原材进场都必须具有出厂质量证明，并按规格分类码放整齐，码放时，场地应坚硬、平整，并铺设方木，以防钢筋锈蚀变形。
钢筋进场后要及时按照规范要求进行外观检验并进行分批复试，每验收批钢筋由同一生产厂家、同一规格组成，且不超过60t为一批。
所有进场钢筋必须按照钢筋的检验状态即进场待检验、已检验合格、已检验不合格三种检验状态进行标识。
已检验合格的钢筋方可进行加工使用。
已检验不合格钢筋严禁用于工程上，并尽快做退场处理，同时要做好不合格品的处理记录。
5.1钢筋的连接
5.1.1钢筋滚轧直螺纹接头
（1）操作工艺
A）工艺流程
钢筋下料→钢筋滚轧螺纹→接头单体试件试验→钢筋连接→质量检查
B）钢筋下料时，要求钢筋端面于钢筋轴线垂直，端头不得弯曲、不得出现马蹄形。
钢筋下料时不得使用电焊、气割等加工方法切断。
C）钢筋滚轧螺纹：
1）钢筋滚轧螺纹加工时必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液加工。
2）加工完的钢筋丝头应使用专用的螺纹环规及直尺检验，合格后方可进行下道工序。
不合格的钢筋丝头必须切掉重新滚压。
3）钢筋丝头加工完毕后，应立即将其一端拧上塑料保护套，另一端拧上连接套筒。
D）接头工艺检验：
在正式施工前，按同批钢筋、同种连接形式制作3根试件，同时对应截取接头试件的钢筋母材，进行抗拉强度试验，工艺试验合格后方可进行正式施工。
E）钢筋连接：
连接之前检查钢筋连接套筒的规格是否与待连接的钢筋规格一致，并保证钢筋和连接套筒丝扣干净、完好无损。
钢筋丝头上如发现杂物或锈蚀，要用钢丝刷清除。
钢筋连接时须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。
接头拧紧后马上用红油漆进行标记，拧完一个标记一个。
（2）施工过程中应注意的事项：
A）钢筋连接套筒进场时必须附带相应的出厂合格证；
套筒在存放过程中避免遭雨淋或遭受机械损伤。
B）钢筋在滚轧螺纹前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。
如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。
C）钢筋下料断面应垂直于钢筋轴线，端头不得有马蹄形或弯曲现象，以免损坏梳刀和影响丝扣的完整性。
（3）钢筋接头质量标准及检验方法：
A）外观质量：
钢筋丝头螺纹应饱满，螺纹大径低于螺纹中径的不完整扣累计长度不得超过两个螺纹周长，钢筋丝头长度误差为0P~+2P（P为螺距）；
螺纹尺寸用专用的螺纹检验环规检验，通端应能顺利地旋入，并能达到钢筋丝头的有效长度，止端旋入长度不得超过2P；
钢筋连接接头的套筒两端外露完整有效扣不得超过两扣。
B）现场检验：
钢筋连接接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批，不足500个的也作为一个验收批。
每验收批取试件一组试件（3根）进行单向拉伸试验，如有一根试件不合格，应再取双倍试件试验，如仍有一根试件不合格，则判定该批接头不合格。
5.1.2套筒挤压连接
（1）作业条件
A）冷挤压操作人员必须经过培训并持证上岗。
B）清除钢套筒及钢筋挤压部位的锈污、砂浆等杂物。
C）钢筋与钢套筒试套，如钢筋有马蹄、飞边或弯折，应先进行矫正或用手砂轮修磨，禁止用电气焊切割超大部分。
D）钢筋端头划定位标志，定位标志距钢筋端部的距离为钢套筒长度的1/2。
E）检查挤压设备是否正常，并试压，符合要求后方准作业。
（2）操作工艺
A）钢筋应按标记要求插入钢套筒内，确保接头长度，以防压空。
被连接钢筋的轴心与钢套筒的轴心应保持同一轴线，防止偏心和弯折。
B）试压：
对不同规格的钢筋，分别取一个套管试压，用检验卡规检验压痕深度是否合格，确定合适的工作压力。
C）挤压时，挤压钳与钢筋轴线保持垂直，挤压应从套筒中央开始，并依次向两端挤压。
挤压完成后用检查卡规对每道压痕进行检查，符合标准后对合格的接头用红油漆涂上标记，每完成一个涂一个。
（3）质量保证措施及注意事项：
A）认真检查钢套筒的质量，材质不符合要求，无出厂质量证明书及外观质量不合格的钢套筒，不得使用。
B）挤压时严格控制其压力，认真检查压痕深度，深度不够的要补压，超深的要切除接头重新连接。
C）接头的压痕不得有凹陷、劈裂，接头处弯折不得大于4°
（100：
7），钢筋插入钢套筒长度必须符合规定。
（4）挤压接头的试验：
挤压接头的强度检验必须合格。
500个同一规格、同一压接工艺完成的钢筋接头为一批，且同批接头分布不多于三个楼层，不足500个仍为一批，随机抽取3个试件作抗拉强度试验，且每层不少于1个，抗拉强度均不得低于被压接钢筋抗拉强度标准值的1.05倍，若其中有一个试件不符合要求时，应再抽取双倍（6个）试件进行复试，复试结果仍有一个试件不合格，则该批接头为不合格。
（5）成品保护：
A）在地面预制好的接头用垫木垫好，分规格码放整齐。
B）套筒内不应有砂浆等杂物。
5.2底板钢筋绑扎
基础底板钢筋铺设顺序为：
先铺下铁短向钢筋，再铺下铁长向钢筋，上铁钢筋铺排顺序与下铁相反。
5.2.1钢筋铺放顺序
从垫层往上依次为：
绑扎集水坑钢筋→铺放板底短方向钢筋→铺放板底长方向钢筋→门洞口下方及地梁钢筋→放置、固定马登铁→铺放板面长方向钢筋→铺放板面短方向钢筋→墙柱插筋
5.2.2底板钢筋绑扎
画好底板钢筋间距的分档标志，摆放下铁，拉线找直，按图纸设计的要求，其接头位置下铁在跨中，上铁在支座。
下铁摆好后，绑扎门洞口下方的地梁钢筋，摆放马凳铁。
马凳铁使用φ22钢筋，间距1.2m，梅花形布置，来控制上下铁之间的高度。
如下图所示：
图3马登铁示意图
马凳铁摆放好后，即可绑扎上层钢筋网片，并在定位钢筋上画好间距等分标志，然后穿放纵横钢筋，注意下铁弯钩朝上，上铁弯钩朝下。
底板钢筋的保护层为35mm厚，使用高标号水泥砂浆制作做垫块，间距1.0×
1.0m，梅花形布置。
墙体钢筋及暗柱插筋按设计图纸要求，伸入底板下铁上表面，根据弹好的位置线，将插筋绑扎固定牢固。
为防止插筋移位，可在底板钢筋上紧贴插筋绑扎一道Φ12附加筋。
5.3特殊部位处理
在4#楼基础底板在北侧、东侧与地下车库相连部位，基础底板下铁上排钢筋均伸过后浇带，在底板混凝土外预留的搭接长度为1.0m、2.0m，长短接头按50%相互错开。
6、模板工程：
模板工程的施工质量对整个混凝土工程的质量、对下道工序的施工有直接的影响。
因此，要合理选用模板体系，做好模板接缝和细部处理，严格执行“三检制”。
只有保证模板的施工质量，才能确保结构质量达到北京市优质工程的质量标准。
6.1外墙的导墙及集水坑的侧模支设使用竹胶板模板，背楞为50×
100木方，加设φ48钢管支撑，模板表面涂刷隔离剂（见下图所示）。
外墙内侧及集水坑模板下口预先按底板混凝土面的标高焊好φ12钢筋固定片卡，然后拉线焊接焊牢，作为模板的下口控制线。
模板上口用П形卡子卡牢。
图4集水坑内侧支模
6.2在4#楼北侧及东侧的后浇带处，须按地下车库结构图中的节点详图支设后浇带模板。
6.3外墙水平施工缝留置：
外墙水平施工缝距底板面300mm，在导墙中埋设3mm厚、200mm宽止水钢板，在绑扎B03层墙体钢筋前，将施工缝上表面接茬部位凿毛，剔除松散石子，如图1所示。
7、混凝土工程：
混凝土工程质量是主体结构内在质量中最关键的工程，保证混凝土的强度是重中之重。
所以，从原材料的质量、配合比、计量、搅拌、运输、浇筑、养护和拆模，道道工序应予严格控制。
本工程地下室底板底标高为-11.92m，厚度为950mm。
底板混凝土设计强度为C40，抗渗等级S8，浇筑总量约为850m3，采用商品混凝土。
防止底板混凝土开裂，是施工的技术重点。
混凝土施工质量的控制点是混凝土振捣密实，分层搭接及时，避免出现施工冷缝，有效控制内外温差≤25℃，混凝土浇筑温度不超过28℃，加强覆盖养护，减少混凝土温度应力和收缩应力，以达到底板混凝土不裂、不漏、不渗水的质量要求。
7.1施工准备
7.1.1商品混凝土质量控制：
（1）因本工程基础底板为大体积混凝土，为降低水化热、减小温度应力，要求商品混凝土厂家尽量选用低水化热水泥。
（2）混凝土供应必须连续，提前选择好最近的运输路线，尽量缩短混凝土的运输时间，两车之间间歇时间不得超过45分钟。
（3）混凝土到场时，必须随车带到混凝土运输单，并经收料员验收合格后方可卸料；
同时，商品混凝土厂家必须在混凝土浇筑后45天内提供商品混凝土出厂合格证。
（4）为保证混凝土顺利浇筑，混凝土罐车司机必须服从现场调度人员的调度。
（5）因本工程为Ⅱ类预防碱集料工程，按设计要求，使用C种碱活性集料配制混凝土，混凝土含碱量不得超过3Kg/m3。
施工前就此与商品混凝土厂家签定技术责任合同，商品混凝土厂家必须提供相应的混凝土碱含量评估报告。
7.1.2混凝土坍落度控制：
混凝土坍落度测试要由专人负责，抽查次数不少于总车数的30%，并做好记录。
7.2在混凝土浇筑现场，认真检查每车混凝土的供应单，并检查混凝土的出机及到场时间，到场时间与出机时间的时间差不得超过2小时，并随时抽检混凝土坍落度、和易性及浇筑温度，以控制混凝土质量达到要求。
7.3平均泵送量及运输车辆的计算
7.3.1平均泵送量的计算：
根据有关经验公式，混凝土输送泵的平均输送量的Q1的计算如下：
Q1=Qmax×
α×
e
Q1——混凝土的平均输送量（m3/h）；
α——配管系数，0.8~0.9；
e——作业效率，0.5~0.7。
本工程采用的混凝土泵的泵送能力为60m3/h，
，e取0.6。
∴Q1=60×
0.85×
0.6≈30.6m3/h
故现场设置2台输送泵，底板混凝土一次性浇筑大约需要14小时。
7.3.2采用商品混凝土时所需运输车辆的计算：
每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车辆数：
N=Q1×
（60L/S+T1）/60V
式中N：
混凝土罐车数（台）；
Q1：
每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h）；
S：
混凝土搅拌车平均行驶速度（km/h）；
L：
混凝土搅拌车往返距离（km）；
T1：
每台混凝土搅拌车总计停歇时间（min）。
所以N=30.6×
（60×
16×
2/50+30）/（60×
6）≈10（辆）
7.4考虑混凝土浇筑采用斜面分层法，浇筑坡度为1：
8，浇筑厚度为0.3~0.4m，浇筑混凝土前预制一长木杆，在木杆上每0.3m用油漆画一横杠，混凝土下料时将木杆插入混凝土内，以此来控制混凝土分层浇筑厚度。
底板混凝土选用缓凝剂，控制终凝时间≥8h。
浇筑方向由北向南渐退。
7.5劳动力组织
施工人员分两班作业，每班人员安排见下表：
序号
工种
人数
备注
1
混凝土工
18
包括下料、平仓、振捣
2
架子工
6
安拆泵管和搭拆架子
3
木工
看模
4
钢筋工
混凝土浇筑时看筋
5
测量员
控制标高和核对尺寸
养护
混凝土表面覆盖养护
7
指挥
指挥车辆
8
后勤
9
测温员
底板混凝土测温
10
试验员
坍落度测试及混凝土试块取样
合计
42
7.6混凝土输送方式：
选用HBT-60C型拖式混凝土泵车，将混凝土直接泵送到浇筑地点。
混凝土输送管管径与粗集料粒径的关系
粗集料最大粒径（mm）
输送管最小管径（mm）
卵石
碎石
20-25
100
40
125
考虑部分钢筋较密，故混凝土选用小粒径碎石，泵管选用直径125mm。
7.6.1泵管的布置：
（1）泵管的布置原则：
宜直，转弯缓，管线短，接头严和管架牢固。
水平配管接头处设马凳，转弯处必须设井字形支架。
（2）垂直配管可用钢管搭设泵管井字支架。
7.6.2混凝土的泵送
（1）对混凝土泵送岗位的要求
A）泵机操作人员持证上岗。
B）水、电供应到位。
C）规定联络统一信号或配备通讯设备。
D）泵机先行启动运转，检查正常后报告生产负责人。
（2）混凝土的泵送程序
A）润管：
混凝土在泵送以前，应先泵水，然后泵送水泥浆或水泥砂浆，使管壁处于充分滑润状态。
润管用水泥砂浆不得直接泵入结构内，应放入桶内备用。
润管用水、水泥浆和水泥砂浆的用量
管道长度（m）
水
（L）
水泥浆
水泥砂浆
水泥用量（kg）
稠度
用量（m3）
水泥：
砂
<
30
0.5
1:
100~200
1.0
>
200
粥状
B）泵送
混凝土泵送按初始泵送、正常泵送、短时间停泵、长时间停泵的操作规程作业。
7.7混凝土的浇筑及振捣：
7.7.1浇筑方法：
浇筑时采用“分层浇筑、分层振捣、一个斜面、一次到顶”的方法。
振捣时做到快插慢拨，插点有序，无漏振，也不过振。
7.7.2浇筑流向、浇筑宽度
浇筑流向：
根据泵的固定位置，从P轴向A轴方向浇筑。
混凝土浇筑搭接时间不得超过45分钟。
7.7.3混凝土的振捣：
振捣是一个重要环节，一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拨，快插是为了防止上层混凝土振实后而下层混凝土内气泡无法排出，慢拨是为了能使混凝土能填满棒所造成的空洞。
在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使混凝土振捣密实，插点要均匀，插点之间距离一般控制在50cm左右，离开模板距离不大于25cm，采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振。
振捣时间要掌握好，不要过长，也不要过短，一般控制在20~30s之间，宜在混凝土表面泛浆，不出现气泡为止。
在振捣过程中，不得触及钢筋，模板，以免其发生移位，出现跑模、墙柱插筋移位现象。
振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土约50mm，以消除上下层之间冷缝，确保混凝土质量。
7.7.3混凝土试块留置和养护
（1）混凝土试块制作：
A）抗渗混凝土每500m3留置抗渗试块一组，试块尺寸185（175）×
150mm，一组6块，养护条件20±
3℃，相对湿度90%以上，养护龄期不少于28天。
混凝土标养抗压试块每100m3留置一组。
B）同条件试块的组数根据实际需要确定，留置2组。
（2）混凝土的养护：
混凝土在浇筑后12小时内用草帘及塑料薄膜覆盖养护，混凝土表面不得有外露，薄膜内有凝结水为佳。
之后混凝土表面开始浇水养护，浇水量以混凝土表面不泛白、保
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