立轧机在线.docx
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立轧机在线
1.这种轧机安装在粗、中轧，该轧机在固定辊道上被推出并由天车吊走实现自动跟换。
图1立轧机总装示意
1.1主传动
每个轧机都是由一个带有自通风系统的交流电机驱动，并通过变频器控制。
电机转速通过速度增量编码器反馈实现闭环控制。
轧机自动控制系统给出电机控制的开始/停止命令和电机转速给定。
在轧制过程中电机仅能沿轧制方向转动，出于维护和除尘的目的，电机能够以最大转数的5%的速度，正向、反向转动。
在紧急停车的情况下，电机必须在额定转距情况下（轧机额定负荷），能实现电机轧机同时制动。
轧制过程中，轧机速度由轧制主控系统给定，在操作员或确定轧辊实际直径后，系统基于系统内轧制大纲和所希望的轧制成品速度，自动计算出各轧机速度。
电机速度也能手动设定。
无论是轧机启动、停止和轧制过程中，任何主电机速度的变化都遵循一个曲率，仅仅在紧急停车的情况下，电机才能快速停车。
1.2换槽
整个机架通过两条丝杠进行升降，丝杠的机械同步和驱动由一个液压马达实现。
功能如下：
将不同轧槽定位在轧制线上。
在更换机架时，可将旧机架放在换辊小车上。
液压马达通过两个DS-3P液压阀控制快速和慢速升降，再升降过程中，位置由一个四接触点开关控制，该开关装在液压丝杠的驱动轴上。
1.3轧槽调整
上下轧辊通过两端左旋，右旋的拉杆带动轴承座对称调整。
轧制中心线保持不变。
压下螺母包含一个特殊的碟型弹簧用以避免螺纹间隙（轧辊平衡系统）。
操作侧和传动侧的压下拉杆可以分别实现机械同步。
液压马达由法兰连接在轧机驱动侧，通过连轴器直接驱动传动侧压下系统，操作侧压下系统通过一个快速销轴连接器连接到驱动侧。
通过这个连轴器手动实现轧辊水平。
粗轧系统使用快速接头，其它轧机使用自动连接板与马达相连。
各侧压下量由机械度盘显示。
一个DS-3P的液压阀控制液压马达，一个多转向脉冲发生器安装在拉杆的上端，直接连接避免任何可能的齿轮间隙。
这个脉冲发生器的零位置对应轧辊的最大开口度。
当轧机离开准备间时，轧槽已经调整完毕。
所有轧机都被恰当的编码，并且它的所有数据都被记录在轧制自动化系统中。
注意：
在空槽装配（自动装配），轧辊必须首先打开然后压下，在测量槽值。
换句话说：
轧槽数据必须通过闭合轧辊测量得到。
通过多层脉冲发生器测量位置：
轧槽尺寸的计算方法：
G=I—D
轧辊中心距
I=Imax—（I—o）*K
公式中的参数：
G——辊缝值（mm/100）
I——轧辊中心距（mm/100）
D——轧辊底径（mm/10）
Imax——轧辊最大中心距（mm/100）
I——脉冲发生器产生的脉冲（I）
O——偏移量（I）
K——转换系数（mm/100/I）
计算设置在PLC中的偏移量，情根据以下步骤：
（1）通过液压缸时轧辊中心距最大。
（2）读脉冲发生器产生的数据并设置相当于这个移动量的值。
1.4底座锁紧
在轧制过程中，底座通过四个液压紧固装置紧固在底座上，一个DS-3P阀控制所有四个装置。
一个压力开关监测用以紧固底座的液压压力。
1.5连轴器支架
轧制侧可伸缩的连接杆通过连轴器支撑装置支撑.，该装置通过机械自重平衡。
在更换机架时，连轴器支架必须在驱动侧的末端（紧贴主齿轮）并且只要连接杆脱开轧辊轴，连轴器保持水平位置。
连轴器支架在基础上是可转换的。
连轴器支架在轧制过程中（连接杆连接到轧辊轴时），必须所进在底座上，而且在更换机架是被打开。
连轴器支架通过一个液压驱动的锁紧螺栓紧固在底座上。
油缸通过DS—3P阀控制。
锁紧状态由接近开关监测。
直接监测锁紧螺栓头是否在设定位置。
1.6主轴位置
换辊之前，主轴连接杆主轴连接杆必须被定位，这样轧辊扁头才在垂直位置。
一个接近开关安装在主齿轮上，监测一个按装在主轴上的信号器，主传动一直以点动速度运行，直到接近开关检测到信号，然后主传动反转，直到接近开关又检测到信号，然后主传动停止，接近开关停止工作。
主轴停止位置就是垂直轴的位置。
垂直轴的误差±3度或者更精确。
1.7齿轮润滑
主齿轮润滑通过宰割机架油管路的流量计监测，流量计用于连锁，如果油量超过标准值，主传动就“准备好开始”。
1．8换辊小车
换辊小车通过一个液压缸将机架推进拉出。
液压缸将机架拉出到操作端，使得机架在齿轮箱之外而在天车控制范围之内。
这个小车仅用于推进拉出一个立式机架。
在轧制过程中，小车出于线外。
1．9程序
1．9．1机架更换程序
2.许可与连锁
2.1主传动
运行条件
内容
发生指令
状态
电机传动准备好
PLC控制
速度反馈没有丢失
B901
电机温度正常
B911toB913
关
油箱油量正常
S052
关
连轴器支架锁定
S005
关
底座锁紧在基础上
S051
关
小车处于线外
S202
关
润滑站运行
PLC控制
液压站运行
PLC控制
油气润滑正常
PLC控制
在轧制过程中一项状态发生改变，则主传动立即停止或沿时停止。
可以轧钢的条件
内容
发生指令
状态
电机传动准备好
PLC控制
各架主传动在设定速度下运行
PLC控制
冷却水量自动控制
PLC控制
缓步运行条件
运行条件
发生指令
状态
电机传动准备好
PLC控制
速度反馈正常
B901
电机温度正常
B911toB913
关
油箱油量正常
S052
关
润滑站运行
PLC控制
液压站运行
PLC控制
报警
叙述
报警类型
电机故障
由供应商定意给出
传动故障
B901
速度反馈故障
3
B911÷B913
电机温度故障
1——3
2.2换槽
由上向下换槽的条件
内容
发生指令
状态
液压站运行
PLC控制
主电机停止
PLC控制
底座没有锁定
S051
开
连轴器支架锁紧
S005
关
轧机空载
PLC控制
轧机没有在最低位置
S003
开
小车在原始位置*
S201
关
*仅仅超过中间位置即可
自下而上换槽条件
内容
发生指令
状态
液压站运行
PLC控制
主电机停止
PLC控制
底座没有锁紧
S051
开
连轴器支架锁紧
S005
关
空载条件
PLC控制
轧机没有在最高位置
S001
开
报警
叙述
报警类型
S201=0
小车没有在线下
3*
*停止换槽工作
2.3轧槽调整
轧槽打开的条件（抬）
内容
发生指令
状态
液压站运行
PLC控制
没有达到轧辊最大开口度
B001
轧辊直径以输入或得到确认
PLC控制
轧槽关闭条件（压）
内容
发生指令
状态
液压站运行
PLC控制
空载条件或电机慢速
PLC控制
没有达到轧槽最小
B001
没有达到轧辊最小开口度
B001
轧辊直径以输入或得到确认
（1）
PLC控制
（1）装配完的轧辊直径必须被分别输入或者再换辊后由轧制控制系统确认（尺寸校准系统），没有附加设定或没有得到确认，轧辊调节将被锁住。
报警
叙述
报警类型
B001
最小中心距（*）
3*
B001
最大中心距
3*
B001
脉冲发电机信号错误
3**
（*）轧辊直径和最小中心距一致。
*调整停止，自动程序停止
**在操作人员的操作下，手动调整停止。
2.2底座锁紧在基础上
底座锁定和解锁条件
内容
发生指令
状态
液压站运行
PLC控制
主电机停止
PLC控制
报警
叙述
报警类型
S051=1
轧制过程中，锁紧装置没有锁紧
3
2.5连轴器支架
连轴器支架锁定解锁条件
内容
发生指令
状态
液压站运行
PLC控制
主电机停止
PLC控制
机架在换辊小车上
S002
关
换辊小车进入
S061
关
报警
叙述
报警类型
S005=0
轧制过程中连轴器支架没有锁紧
2
2．6主轴位置
连锁
主轴找正开始条件
内容
发生指令
状态
缓慢运行
报警
叙述
报警类型
S006
接近开关失灵
0
2．7齿轮润滑
连锁
没有齿轮润滑的连锁
报警
叙述
报警类型
S052=0
油量最低点
1
2．8换辊小车
小车进出的条件
内容
发生指令
状态
液压站运行
PLC控制
轧机在中间位置
S004
关
主传动停止
PLC控制
卡盘式轧机进出的条件
内容
发生指令
状态
液压站运行
PLC控制
连轴器支架在最上位置
S001
关
连轴器支架没有锁定
S005
开
主电机停止
PLC控制
报警
叙述
报警类型
S202=0
小车没有在线外
0
3．基本操作界面
3．1主传动
a.手动
手动模式用于维护和除尘。
慢速运行通过在操作台的控制开关实现相同的旋转方向和固定的速度。
有控制开关实现的低速运行一直处于监测状态。
曼苏运行必须在主控台实现。
当慢速运行时，在控制台上的确认灯亮，并且开关处于“合”位。
b.自动
电机速度调整通过安装在主控台上的两个操作杆实现（快、慢、升和降）。
单个轧机速度调整（只有选中的轧机速度进行调整）
轧机速度联调（选中的轧机和其逆向往上的轧机速度都被调整，各架速度比率保持不变）
整条轧制线的速度调整通过安装在主操作台（HMI）的速度控制程序实现。
操作员可以通过输入轧制参数给主操作系统来实现自动控制电机转数。
（1）轧辊外形尺寸
（2）轧辊参数
（3）电机额定转数
（4）超前速度（补偿速度）（补偿参数相当于设定参数的百分率）
c.急停
在主操作台或本地操作台都能实现急停操作，轧机驱动可以从最大转速急停下来，电机可以完全的被停止下来。
3．2换槽
a.手动
手动模式可以用在轧槽更换或轧机整体更换。
主操作台的操作者优先于本地操作台。
这样本地操作台通过液压缸来实现快升/慢升/快降/慢降。
同时这个机架的连锁关系被切断。
b.自动：
没有提供
c.急停：
在主操作台和本地操作台都能实现迅速断电急停，在发处于中间点时，缸停下来。
3．3轧槽调整
a.手动：
轧槽可以通过本地操作台上的一个选择开关实现开合，操作者能够在最大（编码器零位）和计算出的最小点之间实现任意压抬。
b.自动：
如果轧机在轧辊间没有装配好，它能够实现在线调整，操作者可以在主操作台或本地操作台输入数据进行调整，
（1）轧辊实际直径
（2）在生产过程中所需轧槽尺寸（辊缝值）
（3）在所有数据输入后，拨到自动位置。
（4）
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