钢筋工程作业指导书Word格式文档下载.docx
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三、钢筋加工机械
1、调直切断机
a、准备工作
（1）钢筋调直切断机应安装在坚实稳固的混凝土基础上，室外作业时应设置机棚，机旁应有足够的堆放原材料、半成品的场地。
（2）承受架料槽应安装平直，其中心应对准导向筒、调直筒和下切孔的中心线。
钢筋转盘架应安装在调直机5-8米的地方。
（3）按所调直钢筋的直径，选用适当的调直块，调直块的孔径应比钢筋直径大2-5毫米。
首尾两个调直块须放在调直筒的中心线上，中间三个可偏离中心线。
一般先使钢筋有3毫米的偏移量，经过试调后若发现钢筋仍有旁弯，则可逐渐加大偏移量直至调直为止。
（4）根据钢筋直径选择适当的引辊槽宽，一般要求在钢筋夹紧后上下辊之间有3毫米左右的间隙。
曵引辊夹紧程度应保证钢筋能顺利地拉引前进，不会有明显转动，但在切断的一瞬间允许钢筋和辊之间有打滑现象。
（5）根据活动切刀的位置调整固定切刀，上下切刀的刀刃间隙应不大于1毫米，侧向间隙应不大于0.1-0.15毫米。
（6）新安装的调直机，要先空运转两个小时，然后检查轴承温度（主要是调直筒轴承），并检查锤头、剪切齿轮和切刀等是否工作正常，待确认各部正常时方可送料，试验调直和切断。
b、操作要点
（1）作业前先用手搬动飞轮，检查传动机构的工作装置，调整间隙，紧固螺丝，确认无误后启动空运转，检查轴承应无异响，齿轮应啮合良好，待运转正常后方可正式作业。
（2）在调直块未固定、防护罩未盖好之前不得穿入钢筋，以防机器开动后调直块甩出伤人。
（3）喂料前应将不直的料头切去，在导向筒前部应安装一根1米左右的钢管，钢筋必须先穿过钢管再穿入导向筒和调直筒，以防每盘钢筋接近调直完毕时甩出伤人。
（4）在钢筋上盘、穿丝和引头切断时应停机进行。
当钢筋穿入后，手与引轴必须保持一定的距离，不得接近，以防手指卷入。
（5）机械运转中严禁打开各部防护罩及调整间隙。
如发现有异常情况，应立即停机检查，不得勉强使用。
（6）停机后应，松开调直筒的调直块回到原来位置，同时预压弹簧也必须回拉。
（7）作业后应将已调直切断的钢筋按规格、根数分成小捆堆放整齐，同时清理现场，切断电源，锁好开关箱。
c、每班保养（每班工作前、工作中、工作后进行）
（1）检查润滑情况，按润滑表规定进行润滑。
（2）检查三角皮带松紧度，以手指能在皮带中间按下10-15毫米为宜。
（3）检视各传动机构有无异常现象，锤头、切刀等各部分工作是否正常。
若系旋转刀盘剪断式，则先运转调直筒1-2分钟，运转正常后再起动切断机构，同时检视离合器是否灵活可靠。
（4）检查各轴承温度，重点是检查调直筒轴承温度各轴承温度不得高于60℃（以手摸能承受为限）。
（5）检查各螺栓，用力适当，紧固均匀。
（6）检视电路和开关。
线头连接应牢固，保险丝应符合规定，电磁开关应接触可靠、动作灵敏，接地应良好。
（7）清除机体上的污垢、灰尘和障碍物。
2、钢筋切断机
（1）钢筋切断机应选择较坚实的地面安置平稳，机身铁轮应用三角木块塞好，接送料工作台面应和刀刃下部保持水平，工作台的长度可根据加工材料长度决定，四周应有足够搬运钢筋的场地。
（2）使用前必须清除刀口处的铁锈及杂物，检查刀片应无裂纹，刀架螺栓应紧固，防护罩需完好，接地要牢固，然后用手扳动皮带轮，检查齿轮啮合间隙。
调整好刀刃间隙，固定刀片与冲切片的水平间隙以0.5-1毫米为宜。
（3）按规定向各润滑点齿轮面加注或涂抹润滑油。
若需更换液压油时，应将原液压油按规定选用，在-5-45度时用10号机械油，在-35-45度时用合成锭子油。
（4）起动后先空车试运转，整机运行应无卡滞和异常声响，若系液压传动，还应首先排除缸内空气，待确认各部正常后方可作业。
（1）新投入使用的切断机，应先切直径较细的钢筋，以利设备磨合。
（2）切料时必须使用刀刃的中下部位，并在活动刀片向后退时，握紧钢筋对准刀口，迅速送入，以防钢筋末端摆动或蹦出伤人。
严禁在活动刀片已开始向前推进时向刀口送料，否则易发生机械和人身事故。
（3）严禁切断超出规定范围的钢筋，一次切断多根钢筋时，总截面积应在规定范围以内。
严禁切断中碳钢筋和烧红的钢筋，切断低合金钢等特种钢筋时，应更换相应的高硬度刀片。
（4）切断短料时，靠近刀片的手和刀片之间的距离应保持150毫米以上，如手握一端的长度小于400毫米时，应用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢，以防弹出伤人。
（5）在机械运转时严禁用手去摸刀片或用手直接去清理刀片上的铁屑，也忌用嘴吹。
钢筋摆动周围和刀片附近，非操作人员不得停留。
切断长料时，也要注意钢筋摆动方向，防止伤人。
（6）运转中如发现机械不正常或有异响，以及刀片歪斜，间隙不合等现象时，应立即停车检修或调整。
（7）工作中操作者不得擅自离开岗位，取放钢筋时，既要注意自己，又要关心别人。
已切断的钢筋要堆放整齐，防止个别切口突出，误踢割伤。
作业后用钢刷清除刀口处的杂物，并进行整机擦试保养。
（1）清洁机体，按润滑表加注规定的油料。
（2）检查各部螺栓，不得缺损，要紧固牢靠。
三角皮带的松紧度以能在皮带中间按下10-15毫米为宜，各防护装置要齐全、完好。
（3）检查电路和开关，线头应连接牢固，保险丝应符合规定，开关接触应可靠，接地应良好。
（4）调整固定刀片和活动刀片的间隙，两刀片的重叠量在正常情况下为2毫米，间隙应不大于0.3毫米。
（5）刀片固定架的螺栓不得松动，如刀口磨钝应予更换。
（6）检查离合器，接地应稳，分离应完全。
（7）用手转动2-3圈进行试运转，各部灵活无阻后，再接通电源运转1-2分钟，各部应工作正常，无异常声响。
（8）在运转中检查轴承温度，滚动轴承及滑动轴承的温度不应高于60℃,电动机的温度不应超过60℃.
3、钢筋弯曲机
工作时，根据钢筋弯曲形状，将钢筋平放在工作盘中心轴和相应的成形轴之间，挡铁轴的内侧。
当工作盘转动时，钢筋一端被挡铁轴阻止不能转动，中心轴位置不变，而成形轴则绕中心轴作圆弧转动，将钢筋推弯。
由于规范规定，当作180度弯钩时，钢筋的圆弧弯曲直径应不小于钢筋直径的2.5倍，因此，心轴也相应地制成直径不同的几种规格，以适应不同直径钢筋的需要。
另外，当弯曲直径Ф16毫米以下的钢筋时，应在插入座上放置挡料架，通过调换不同直径的中心轴套和衬板厚度，使中心轴套和衬板之间和垂直距离等于被弯曲钢筋的直径，以保证钢筋的正确弯曲形状。
a、准备工作
（1）钢筋弯曲机应在坚实的地面上放置平稳，铁轮应用三角木块塞好，工作台和弯曲机台面要保持水平，当弯曲根数较多和较长的钢筋时，应作架子支持，同时四周要有足够的工作场地。
（2）对机械进行全面检查
1检查附件是否齐全、完好,各零件联接螺栓有无松动。
2检查电机和电气元件的接线是否正确牢固，电源线不能直接接在按钮上，应另装铁壳开关控制电源，并应补充或更换。
3检查减速箱内润滑油是否充足，必要时应进行补充或更换。
（3）准备各种附件
1根据弯曲钢筋的直径选择中心轴和成形轴。
弯曲细钢筋时，中心轴换成细直径的，成形轴换成粗直径的；
弯曲粗钢筋时，中心轴换成粗直径的，成形轴换成细直径的。
一般中心轴的直径应是钢筋直径的2.5-3倍，钢筋在中心轴和成形轴间的空隙不能超过2毫米。
2根据弯曲钢筋的直径配换齿轮。
工作盘（主轴）转速：
当钢筋直径d＜18毫米时高速；
d为18-22毫米时取中速；
d＞32毫米时取低速。
一般工作盘常放在慢速上，这样就可以弯曲允许范围内所有直径的钢筋。
3当钢筋弯曲直径在20毫米以下时，应在插入座上放置挡料架，以保证被弯钢筋能正确成形。
（4）先进行空车试运转，应平稳、无卡异常后，方可进行负载试验，先弯曲直径较小的钢筋，再弯曲大直径钢筋。
（5）为了减少度量时间，可在台面上设置标尺，在弯曲前先正确度量好弯曲点的位置，同时先试弯一根，经检查无误后再正式作业。
（1）操作时注意力要集中，首先要了解倒顺开关控制工作盘旋转的方向，钢筋的放置要和挡铁轴、工作盘旋转方向相配合，不要放反。
在变换工作方向时，要从正转一停一倒转，不要直接从正一倒或倒一正。
（2）弯曲较长的钢筋时，应有专人扶持，搬运钢筋时，要注意不得碰撞人和物。
严禁在弯曲钢筋的作业半径内和机身不设固定销的一侧站人，弯曲好的半成品应及时堆放整齐，弯钩不得朝上。
（3）严禁超过机械对钢筋直径、根数及机械转速的有关规定。
（4）作业中严禁更换中心轴、成形轴或挡铁轴，也不得在运转过程中进行检修、加油或清扫。
挡铁轴的直径和强度不得小于被弯曲钢筋的直径和强度，不直的钢筋不得在弯曲机上弯曲，以防发生事故。
c、每班保养（每班工作前、工作中和工作后进行）
（1）清除机体上的污垢，检查防护装置是否齐全牢靠，按润滑表加注规定的油料。
（2）检查各线头，应连接牢固，装上规定的保险丝，开关要接触可靠，接地应良好。
（3）检查挡板卡头和工作盘，应装置牢固。
（4）用手转动2-3转，灵活无阻后再接通电源试运转1-3分钟，运转时应均匀平稳，无过大的噪音。
（5）在运转中检查轴承及电动机温度，滚动及滑动轴承的温度不能高于60℃，电动机的温度不能超过60℃。
四、钢筋的下料
1、严格按照材料消耗定额到材料室领取经检验合格的钢筋。
2、钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除干净。
3、钢筋在加工弯制前应调直。
4、调直后的钢筋应保证平直，无局部折曲，任意1m范围内矢距不得超过4mm。
5、对调直后的钢筋按设计图纸要求下料。
6、钢筋前切过程中，对焊接头和钢材外观缺陷应尽量剔除。
7、定尺挡板的位置固定后应复核。
8、不带弯钩的钢筋长于5m裁切长度误差为±
20mm，短于5m裁切长度误差为±
10mm。
9、带弯钩及弯折的钢筋应考虑钢筋弯折后的伸长量，要根据实际伸长量下料，长度误差为+d（d为公称直径）。
五、钢筋的对焊
1、我厂生产的20m和24m整孔箱梁的钢筋中有Ф10、Ф12、Ф16、Ф18的螺纹钢，需对其钢筋接头采用闪光—预热—闪光对焊的焊接工艺。
闪光对焊的要求严格按TB10210—97的规定执行。
2、技术部对每片梁的对焊接头进行配置。
在同一根钢筋上，不得集中配置接头，同一截面内同一根钢筋上只准有一个接头（50mm范围内视为同一截面）。
3、对焊工必须经上级有关部门培训后持有上岗证。
4、每批钢筋焊接前，应先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
5、每个闪光对焊接头，在外观上应符合以下要求：
（1）接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
（2）对焊后其钢筋表面应无明显的烧伤或裂纹。
（3）接头弯折的角度不得大于4度。
（4）接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm。
6、焊工在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并按规定作试弯试验，待其结果合格后，方可进行焊接。
7、在同条件下（指钢筋的生产工厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同）完成的焊接接头，以200个作为一批（一周连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算），从中切取6个试件，三个作拉力试验，三个作冷弯试验，进行质量检查。
注：
焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量应适当增加。
8、对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少要有2个试件断于焊缝之外，且呈塑性断裂。
3个拉力试件中如有一个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处及热影响区（按接头每边0.75d计算）发生脆裂时，应取双倍数量（6个）的接头试件复验，复验结果若有一个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝及热影响区发生脆性断裂时，则该批对焊接头即判为不合格。
9、对焊接头的冷弯试验，在万能试验机上进行，穿芯直径为4d。
冷弯试验时应将接头内侧的毛刺、卷边削平，焊接点应位于弯曲中心。
弯曲到90度，在弯曲背面不出现裂缝，即认为冷弯试验合格。
在三个冷弯试件中，如有一个试件不合格，应另取2倍数量的试件重作试验，如在复试中仍有一个不合格，则该批对焊接头即判为不合格。
10、钢筋在拉伸矫直过程中，若对焊接头处发生断裂，应加强检查焊接质量，同时切除热影响区，再焊再进行机械性能试验，再拉。
11、闪光—预热—闪光焊的操作要领是：
一次闪光，闪平为准；
频率要高，预热充分；
二次闪光，强烈、准、稳；
顶锻有力，快速过程。
12、闪光对焊操作工艺要点详见下表。
项目
工作目的
操作要点
一次闪光
将钢筋端面烧化平整，并为预热加温均匀创造条件
轻送料，始慢逐渐快，闪光连续在；
端头闭接快推开，闪光重激起，端平热匀不再来。
预热
使焊件的温度均匀而充分地提高
手轻动作快，肘臂反复摆，频率3-5次/秒，接触—分离—接触—一而再；
预热时五六秒，温度均匀，充分高起来。
二次闪光
排出焊口内的夹杂物，并将过热金属闪去，钢筋端部保持一定长度的热影响区和足够的热量
徐徐渐进烧化稳，连续闪光强弱匀；
不可中间有间顿，清晰无噪听声音，火花喷射细而明，锻前高速善用劲。
顶锻
完成以上步骤，在二次闪光后掌握顶锻留量以适当压力迅速顶锻（分有电顶锻和无电顶锻，两者区别于留量的短长），使两钢筋焊接成一体
顶锻留量五毫米，有电、无电二三分；
瞬间闭合焊接口，焊缝紧密无氧生；
实践、认识、再实践，认真操作工艺新。
（1）无论采用哪种焊接工艺，必须矫直钢筋端头，并在约150mm范围内将铁锈、污泥清刷干净，显出金属本色。
（2）对焊接头完成后，焊处钢筋呈黑红色才松开夹具，平稳地从夹具中取出钢筋，避免接头产生弯曲。
3、闪光焊接主要参数详见下表
参数项目
简要说明
具体要求或规定
1、调伸
长度
指两钢筋端部从电极钳口伸出的长度，应能使接头区域获得均匀加热而又不致在顶锻时产生旁弯。
Ⅱ级钢筋为0.75～1.00d
2、闪光
留量
闪光过程中使所消耗的钢筋长度在闪光结束时钢筋端部能产生均匀的热并达到足够的温度。
3mm+2e（e为钢筋端面凹凸不平部分长度）
3、闪光
速度
闪光过程的速度，随钢筋直径增大而降低，要求闪光强烈使焊缝金属免受氧化
由慢到快，从0～1.0mm/s—1.5～2.0mm/s
4、顶锻
指钢筋在顶锻压紧后，接头处受挤压而缩短的长度，其留量长度随钢筋直径的增大而增加。
又分有电顶锻与无电顶锻两种情况
5.0～8.0mm
5、顶锻
指在挤压钢筋接头时的速度，顶锻速度愈快愈好，使焊口迅速闪合，焊缝金属免受氧化。
开始时0.1秒要压缩钢筋2～3mm,焊口闭合后,每秒钟压缩量不小于6mm。
钢筋直径大于28mm时，考虑增加助手，使有足够的顶锻压力。
6、预热
指预热时所消耗钢筋的长度。
其留量应随钢筋直径的增大而增加。
约2～7mm，如钢筋面不平，有凸出处，应另加其凸出长度。
7、变压器的选级
通过变压器分级调节电流大小，焊接钢筋直径大，选择级数要高。
技术熟练的焊工，可采用较高级数缩短焊接时间。
一般在3～7级内调节
14、对焊中的缺陷及消除方法详见下表
编号
缺陷现象或情况
消除方法
1
烧化过分剧烈产生爆裂杂音
降低变压器级次，减小闪光速度
2
闪光不稳定
提高变压器级数，增大闪光速度
3
钢筋轴线不在同一直线上，接头发生偏移或偏斜
调正电极夹具，修理或更换变形的电极夹具钳口并拧紧夹具丝杠，查钢筋端头矫直或切割平齐。
4
有夹碴气泡
增加预热过程，提高顶锻前的烧化，避免过早切断电流和加强顶锻速度与顶锻压力。
5
接头中有缩孔
降低变压器级数，避免闪光强烈，加大顶锻压力。
6
热影响区过热，烧化过甚
降低变压器级数，控制有电顶锻留量和速度。
7
接头区域产生裂纹
检验钢筋的化学成分（C、S、P的含量），如不符合规定，应更换钢筋；
如钢筋化学成分合格，可增加预热程度并适当减少顶锻压力。
8
钢筋表面微熔及烧伤
消除电极内表面的杂质并清扫钢筋被夹紧部分的铁锈，钢筋在电极内要夹紧（必要时要改进电极槽口形状，增大接触面积）。
六、钢筋的弯曲成型
1、弯曲成型的钢筋应分类存放，下放垫木，挂牌明示其型号、直径、梁别、数量等。
2、钢筋弯制成型时，发现钢材异常如脆断等现象时应及时反应，查明原因予以处理。
3、钢筋弯制成型质量标准见下表。
安质部按规定进行专检，并做好质量检查记录。
钢筋弯制成型质量标准
序号
检验项目及方法
标准
钢筋顺长度方向尺寸偏差
±
10mm（≤5m）±
20mm（≥5m）
标准弯钩内径
≥2.5d
标准弯钩直段长度
≥3d
弯起钢筋起点位移
20mm
箍筋内边距离尺寸
3mm
4、机械弯曲钢筋时，心轴直径应为（2.5～3）d，钢筋在心轴和成型轴的空隙应不大于２mm。
5、钢筋弯曲成型必须依据设计图纸的钢筋图式。
七、钢筋绑扎
1、按设计图纸要求，控制钢筋位置做好预扎架。
2、钢筋两端及转角处的交叉点均应用铁丝绑扎结实。
3、箍筋接头交错布置，封闭口两端绑扎牢固。
4、底板顶层钢筋应满扎。
5、中间平直部分的交叉点可采用梅花式跳扎。
6、除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。
7、箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋交接点均应绑扎牢固。
8、箍筋的接头（弯钩迭合处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。
9、绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸入保护层内。
10、钢筋绑扎用φ0.7～1.0mm铁丝，按逐点改变绕线方向（即八字形）交错扎结牢固。
钢筋绑扎方法一般采用一面顺扣，其要领是扎丝扣伸出钢筋底部要短。
11、绑扎时应注意提钩扭结，如有扭断或松脱现象，应重新绑扎。
12、为保证混凝土保护层厚度，在钢筋与底模、侧模之间，按设计的保护层厚度垫砂浆垫块（砂浆垫块强度应经试验室检验合格后方能使用），底模上的垫块距边缘应不小于10cm，垫块密度以能支持钢筋骨架不变形为度。
13、在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内（50cm）不得超过受力钢筋总截面面积的25%；
在受压区不大于50%；
且应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。
14、钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
（1）受拉区域的光圆钢筋末端应做成彼此相对的标准180度弯钩，绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）：
Ⅰ级钢筋不得小于30d，Ⅱ级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm。
钢筋搭接部分的中心及两端（三处）应用钢丝绑扎结实。
（2）受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d，且不得小于200mm。
（3）螺纹钢筋的绑扎接头末端不作弯钩。
（4）当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。
15、预制的钢筋骨架应绑扎结实，具有足够的刚度，以保证其吊装、运输过程不变形。
八、制孔橡胶管的安装
1、形成预应力钢绞线孔道的制孔器采用外径Φ80mm的高压橡胶管,其内、外径尺寸误差为+1mm，单根破断拉力不小于7.5KN。
2、采用Φ8的光面钢筋制作钢筋定位网，按照管道设计位置扎牢在主梁钢筋上，橡胶管按设计坐标穿入钢筋网并用扎丝按八字形扎紧在轨道筋上。
扎丝间距不超过30cm。
3、橡胶管在跨中采用内径为Φ85m、厚度为0.5mm、长度为300mm的短铁皮管套接，套接处用塑料布缠紧，并用扎丝绑牢，以防水泥浆进入管道内部。
4、梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将橡胶管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确（预留芯管在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm），管结连结平顺，孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。
5、待钢筋骨架绑扎完，经班组自检后，安质部严格按下表检查合格后方可进入下一道工序，并做好检查记录。
钢筋编扎安装预留芯管验收标准
检查项目
标准
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
钢筋数量
无遗漏
其他钢筋安装位置偏差
≤20mm
钢筋保护层厚度
5mm
预留芯管
1、应确保顺直
2、与任何方向的偏差：
距跨中4m范围内≤4mm其余部位≤6mm
3、定位间距不大于400mm
桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
腹板镫筋、箍筋间距偏差
15mm
腹板镫筋、箍筋的不垂直度（偏离垂线位置）
9
砂浆垫块间距
满足保护层厚度，间距合理
10
预留芯管与端支承垫板关系
应垂直
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