建筑工程管理河背大桥桩基施工方案Word文档下载推荐.docx
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据钻探揭露，本项工程以丘陵地貌为主，地势总体呈北高南低的趋势，区内分布有雨源型小溪流，其径流量与降雨量密切相关。
该断裂束位于测区东南部，相距较远，影响微弱。
由于地表大面积覆盖，未见基岩露头，节理裂缝以风化裂缝为主，从钻孔揭露情况看，节理裂缝局部较发育，多数倾角较陡，与岩芯轴夹角15～25°
，呈闭合状，具铁锰质浸染。
地下水位埋深在0.05～10.50m之间。
地下水质类型为CL-·
HCO3-Ca２＋型，PH值为5.25，侵蚀性CO2为26.48mg/L,地下水对砼具分解类弱酸型腐蚀。
地层有第四系人工填土层、冲洪积层、坡洪积层、残积层和燕山晚期粗粒花岗岩，现从新至老分述如下：
A、第四系人工填土层填料以砾质亚粘土为主，局部夹块石，零星分布在机荷高速公路两侧。
层厚0.6～6m，属Ⅰ级松土。
B、第四系冲积层a、淤泥质土：
厚0～2.5m。
仅在桥台右侧零星分布，范围极小，属Ⅰ级松土。
b、含砂（砾）粘土：
层厚0.6～7.5m，埋深0～3.6m，属Ⅱ级普通土。
c、含粘性土砾砂，层厚1.0～5.7m，埋深0～7.5m，为Ⅱ级普通土。
C、第四系坡洪积层：
层厚1.2～7.5m，属Ⅱ级普通土。
D、第四系残积层：
层厚0.8～19.7m，埋深0～11.2m,属Ⅱ级普通土。
E、燕山晚期粗粒花岗岩：
根据岩石的风化程度不同，可划分为全风化、强风化、弱风化及微风化四个带;
a、全风化粗粒花岗岩，原岩已风化成砾质亚粘土，硬塑—坚硬状。
层厚1.5～14.3m，埋深8.2～25.5m。
属Ⅱ级普通土。
b、强风化粗粒花岗岩，原岩已风化成坚硬土状或碎石土状，碎石块径2～5cm，含量15～35%，岩块可用手折断，岩石风化裂隙发育，该层差异风化、球状风化明显。
层厚0.4～24.4m，埋深7.5～37.5m。
属Ⅲ级硬土-Ⅳ级软石。
c、弱风化粗粒花岗岩，岩石裂隙发育，岩芯破碎呈块状-短柱状，碎块块径一般5～10cm，节长8～15cm，裂隙面多见铁锰质浸染，局部见弱绿泥石化。
层厚0.6～6.1m。
天然单轴抗压强度为32.7MPa，属Ⅴ级次坚石。
d、微风化粗粒花岗岩，岩质坚硬致密、新鲜，岩芯呈柱状。
揭露层厚2～5.4m，埋深17.6～38.9m。
天然极限抗压强度标准值为106.8MPa，属Ⅵ级次坚石。
本区域属亚热带海洋性季风型气候，其纬度低，太阳辐射量大，夏季长，冬季不明显，海洋对气候的影响大，气温的年差和日差均较少，多年平均气温为22.0°
C，极端最高气温为38.7°
C，极端最低气温为0.2°
C；
年降雨量较多，多年平均降雨量为1933.2mm，年最多降雨量为2662.0mm，年最少降雨量为912.5mm，雨季为5～9月，多年平均雨日为144.7天；
年均台风数量为7.3次，台风影响时间为5～12月，尤其7～9月为盛期，台风带来大量降雨，多年台风期平均降雨量为689mm，台风最大降雨量1648mm，台风风速达（26m/s），风向多变，以西北及西南风较多，最大风力可达12级以上。
二、施工重点和难点
该桥处在铁岗水库一级水源保护区内，且有24根桩基位于水库中，需要进行围堰筑岛，相应增加了施工的难度。
因此，应抓住当前水库干沽的有利季节，集中设备和人员搞好围堰筑岛工作，为桩基的全面开工做好前期的施工准备，并制定切实可行的环保方案，防止水土流失，有效的保护水源。
三、工期目标
根据总体进度计划的要求，结合现场实际情况，桩基工程计划2006年7月25日开工，2006年10月31日完工，共99天。
我部将精心组织、科学管理、周密计划、合理调度，严格控制分项工程施工工艺，加大人员和设备投入，在保证工程质量的前提下确保按时完工。
四、施工部署
根据该工程的施工特点，为确保工程质量和施工工期，做到优质、高效、均衡地组织生产，采取分段多工点平行流水作业方式，先期施工位于旱地上的南岸0#台、1~2#墩，北岸8~13#墩、14#台的桩基，同时抓紧库内的围堰筑岛工作，为全面的桩基开工创造条件。
南岸安排桩机2台，北岸安排桩机4台，分三班连续进行冲孔作业。
钢筋加工场拟建在K11+000右侧200m处的空地坪上，钢筋由专业班组进行制作，加工好的钢筋笼用自制的炮车拉运至施工现场。
前期的场地平整和围堰筑岛工作，由路基土方队配合施工，并配备30名普工进行围堰堆码工作。
五、施工准备工作
1、施工便道
利用现场已有的乡村路经适当修补后可作为施工便道，钻机、材料、砼运输车能直接到达南北两岸的施工现场。
位于库区内的3～7#墩利用围堰筑岛后形成的堤体作为施工便道。
2、材料准备
钢筋由业主指定的供应商提供，砼由深圳市晋荣混凝土有限公司及深圳市越众混凝土有限公司供应，施工前做好材料供应计划，并进行有关材质试验，确保及时供应。
材料供应计划表
序号
材料名称
型号规格
单位
数量
供应时间
1
水下砼
C25
m3
3470
7月～10月
2
钢筋
φ28
t
174
φ25
69
φ16
6
7月
φ10
39
3
检测管
φ50
m
3258
3、材料和配合比试验：
试验室对本工程所需的各种原材料进行取样试验，并提前做好C25水下砼的配合比试验，将有关资料报监理工程师审批。
4、水、电供应
工程生活用水取用自来水，生产用水采用从水库中抽水；
施工用电在K11+000右侧50m处报装了一台315KVA的变压器，施工现场安装一台200KW发电机组，并沿纵向架设输电线路，以满足施工的需要。
5、临建设施
在K11+200右侧50m处租用的一块场地上，搭建工人宿舍、厨房、澡堂、卫生间等临建设施；
在K11+000右侧200m处的地坪上搭建钢筋加工棚。
6、机械设备准备
根据工程量和进度计划的安排，拟投入以下机械、仪器设备：
机械名称
规格型号
数量
汽车吊机
台
QY25T
全站仪
索佳SET210
水准仪
索佳C32Ⅱ
4
钢筋弯曲机
GJ7-40
5
钢筋切断机
GQ40-FA
钢筋调直机
φ6-10mm
7
电焊机
BX350
8
卷扬冲击钻机
9
泥浆泵
10
空压机
7、围堰筑岛和场地平整
位于岸上的桩基，先用挖掘机、推土机进行场地平整。
在8~12#墩处各填筑一条10m宽的便道，标高与现有道路齐平。
0#台与1#墩之间、8~12#墩之间各开挖一个15×
25m的泥浆池，作为临时存放泥浆之用。
位于水库中的桩基先进行围堰筑堤，分别从南北两岸向水库中间填筑，用编织袋装土之八成，袋口用麻绳扎紧，在左右侧红线边堆码两排，外侧码成1：
0.5的斜坡。
南岸从2#墩至3#墩、北岸从4#墩至7#墩，形成两个矩形的岛，在3#墩与4#墩之间留一条12m宽的过水沟（正对库区现有道路上的小桥），以保持库内水流的畅通。
围堰超出现有水位后，用抽水机将岛内的水抽干，从岸边向水库中间填筑粘土，并用压路机进行分层压实。
在各墩位填10m宽，便于桩机施工和砼罐车的通行，左侧铺筑一条10m宽的纵向施工便道，墩与墩之间形成一个15m×
25m的池坑，作为临时存放泥浆之用，岛心内侧也用编织袋装土进行堆码。
围堰填土堆砌至25.0m标高（经实地调查，超出最高洪水位0.5m），对水深2m以上地段，在编织袋外侧打木桩（尾径12cm，长4~5m，间距50cm）进行加固，以免溃堤。
岛内填土表面用推土机平整，压路机进行压实后，在施工便道上铺筑一层石渣和石粉，确保便道的畅通。
六、施工组织机构及人员构成
项目部成立如下组织管理机构：
桩基由专业施工队进行施工，队长：
洪二民，施工员：
刘亚强，质检工程师：
高湘南，安全工程师：
王鞭，配备桩机操作工18人，钢筋工10人，电焊工4人，机电工2人，普工12人。
七、桩基施工工艺
钻孔成桩工艺流程图：
水下砼灌注工艺流程图：
八、桩基施工方法
根据现场地质条件，拟采用卷扬冲击钻成孔施工工艺，导管灌注C25水下砼成桩。
1、测量放样
根据设计资料，复核桩位坐标，利用附近的导线点，用全站仪、对点器按坐标法精确放出桩中心位置，用小钉标示，并在施工范围外钉四个引桩进行定位（详见测量放样资料），以便施工中核对，并提交复核通知单供监理工程师复核验收。
2、埋设护筒
钢护筒采用厚度为10mm的A3钢板卷制而成，内径比桩径大30cm，为加强护筒的整体刚度，在焊接接头处加设厚10mm宽20cm的钢带，护筒底脚处加设厚10mm宽30cm的钢带刃脚，钢护筒焊接采用坡口双面焊，所有焊缝必须连续，以保证不漏水。
根据地质情况决定护筒的埋置深度，预先制作好三种长度规格（1.5m、3m、4m）的护筒，以供选用。
护筒采用挖坑埋设法，用挖掘机开挖一个比护筒直径稍大的圆坑，深度应穿过上部的软弱土层，埋设时护筒中心应与桩中心线重合，护筒顶高出地面0.3m，以防泥浆溢出孔外并阻止地面水流入孔内。
护筒四周用粘土分层回填并捣实，确保护筒的稳定。
3、钻机就位
钻机就位前，应做好各项准备工作，钻机摆放场地应平整，对机具进行检查，配套设施就位及接通水电。
采用拖拉就位法将卷扬冲击钻机就位，立好钻架，拉好风缆绳，钻机底座应支垫平稳，不得产生位移和沉陷。
吊起冲击锤检查其中心是否对准桩孔中心，其偏差不得大于20mm，以确保钻孔桩垂直度误差≤1%的要求。
4、泥浆制备
根据冲孔钻的要求，所制备的泥浆应满足下述要求：
I.相对密度：
一般地层为1.1～1.2，易坍地层为1.2～1.4；
II.粘度（Pa·
s）：
一般地层为18～24，易坍地层为22～30；
III.含砂率：
≤4%；
IV.胶体率：
不小于95%；
V.PH值：
8～11；
VI.泥皮厚（mm/30min）：
≤3；
VII.失水率（ml/30min）：
≤20
粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土为好，但应尽量就地取材。
经过野外鉴定，具有下列特征的土，可符合上述要求作为调制泥浆的原料。
Ⅰ、自然风干后，用手不易掰开捏碎；
Ⅱ、干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；
Ⅲ、用刀切开时，切面光滑，颜色较深；
Ⅳ、水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；
Ⅴ、胶体率不低于95%；
Ⅵ、含砂率不大于4%；
Ⅶ、制浆能力不低于2.5L/kg。
选用塑性指数不大于25、粒径小于0.5mm颗粒含量多于总量50%的粘土制浆。
当缺少适宜的粘土时，可用略差的粘土，并掺入30%的塑性指数大于25的粘土，若采用粘质土时，其塑性指数不小于15，大于0.1mm的颗粒不宜超过6%。
所选粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。
配置泥浆时，每立方米泥浆所需干粘土G1（t）和水G2（t）的用量按下式计算：
G1=×
r1
G2=r2－G1
r2：
粘土比重
r1：
要求的泥浆比重
在施工前重点考虑文明施工的要求，减少对周围环境的污染，对泥浆的循环和净化结合施工场地特点作如下布置：
一个钻孔点设置一个储浆池，一跨设置一个泥浆沉淀池。
鉴于出浆口溢出的泥浆通过重力坡自动流入沉淀池的特点，所以将沉淀池、储浆池、造浆池的高度比护筒溢流口低。
泥浆沉淀20min后，表层泥浆可输流进储备池备用，底层沉渣和灌注时溢出的泥浆，采取随出随运，严防泥浆溢流污染周围环境。
5、冲孔
先向孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。
开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。
护筒底脚以下2m～4m范围属内河床表面，一般比较松散，应认真施工。
一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
在砂及软石夹土等松散层开孔钻进时，可按1:
1投入粘土和小片石（粒径不大于15㎝），用冲击锤以小冲程反复冲击，使粘土、片石挤入孔壁，必要时必须重复回填反复冲击2～3次。
开孔或钻进遇有流沙现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。
钻机正常钻进时，应注意以下事项：
①、冲程应根据土层情况分别确定：
一般在坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时采用高冲程（100㎝），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时宜采用中冲程（约50㎝）。
冲程过高，对孔底振动大，宜引起坍孔。
在通过高液限过粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。
在易坍塌或流沙地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。
②、在通过漂石岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锤进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。
③、要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
一般在通过松软土层每次可松绳5m～8m，在密实坚硬土层可松绳3m～5m。
应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
④、掏渣：
一般在密实坚硬土层钻进小于20㎝～50㎝、松软地层每小时纯钻进小于50㎝～100㎝时，应进行循环泥浆捞渣。
捞至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。
当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锤冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锤转动，使冲击进尺显著下降，或冲击成梅花孔、扁孔的危险，故必须及时掏渣。
⑤、在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m～5m后再掏渣。
正常钻进每班至少应掏渣一次。
⑥、捞渣后应及时向孔内添加泥浆或清水维护水头高度。
投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锤、卡锤。
⑦、不得用钻锤维修孔，以防卡钻。
⑧、为准确提升钻锤的冲程，宜在钢丝绳上做上标志。
每钻进4～5m深度验孔并取样一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；
钻孔作业应分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项；
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。
应经常注意地层变化，做好记录。
⑨、钻孔的安全要求：
冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；
进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锤撞击人身事故；
因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锤留在孔内，以防埋钻。
钻孔过程中出现的问题及处理措施：
A、坍孔：
其表征是孔内水位突然下降又回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
坍孔多由泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成。
应查明坍孔位置后进行处理，坍孔不严重时，可回填土到坍孔位以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、深埋护筒等措施，继续钻进；
坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，无上述土类时可用粘质土并掺5%～8%的水泥砂浆，应等数日方可采取改善措施后重钻。
坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新再钻。
B、钻孔偏斜、弯曲：
常由地质松软不均、岩面倾斜、钻架位移、安装未平或遇探头石等原因造成。
一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。
偏斜严重时，应回填粘质土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新钻孔。
C、扩孔与缩孔：
扩孔多系孔壁小坍塌或钻锥摆动过大造成，应针对原因采取防治措施。
缩孔常因地层中含遇水能膨胀的软塑土或泥质页岩造成；
钻锥磨损过甚，亦能使孔径稍小。
前者应采用失水率小的优质泥浆护壁，后者应及时焊补钻锥。
缩孔已发生时，可用钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。
D、钻孔漏浆：
遇护筒内水头不能保持时，宜采取护筒周围回填土夯筑密实、增加护筒沉埋深度、适当减少护筒内水头高度、增加泥浆相对密度和粘度、填入片石、卵石，反复冲击，增加孔壁粘质土层厚度等措施。
E、梅花孔：
常由于冲击钻锥的自动转向装置失灵、泥浆相对密度和粘度太大、冲程太小等原因造成，应针对上述原因采取改善措施。
已发生的梅花孔，应采用片石或卵石土掺粘质土混合回填孔内，重新冲击钻孔。
F、糊钻、埋钻：
冲击钻锥糊锥时，应减小冲程，降低泥浆相对密度和粘度，并在粘土层回填部分砂类土和砾类土。
遇到坍方或其他原因造成埋钻时，应使用空气吸走埋锥的泥砂，提出钻头。
G、卡钻：
多因先形成了梅花孔，或钻头磨损未及时焊补、钻孔直径变小，而新钻锥又过大，冲锥倾斜，遇到探头石，或孔内掉入物件卡住等。
卡钻后不宜强提，可用小钻头冲击或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。
H、掉落物：
宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥土埋住时，先清泥沙，使打捞工具能接触落体后打捞。
6、检孔、清孔
①、终孔的判别
桩基终孔高程在设计文件的前提下，由监理工程师同施工单位共同确定，施工时发现地质情况与提供的地质资料不符，会同驻地监理工程师及设计地质专业工程师、结构工程师，确认基岩类别和基岩天然单轴极限抗压强度，按照单桩设计轴向力确定桩基嵌岩深度和终孔高程；
②、成孔后采用探孔器进行孔径、孔深及倾斜度的检测，探孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍；
③、采用导管清孔。
清孔后由专人用测绳（带重锤）测定孔底沉淤厚度；
④、柱桩沉渣厚度不大于5cm，摩擦桩沉渣厚度不大于10cm。
⑤、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔、缩孔。
⑥、清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，清孔后泥浆指标为：
相对密度：
1.03～1.10，粘度：
17～20Pa·
s，含砂率：
≤4%，胶体率>
98%。
灌注混凝土前，孔底沉淀土厚度不大于设计规定值。
7、钢筋笼制作与安装
①、钢筋笼制作
按照设计图纸和规范要求加工钢筋笼，钢筋的种类、钢号、直径等均符合设计规定。
钢筋加工采取分段现场制作，现场吊拼焊接的施工方法。
钢筋与钢筋的连接采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致；
焊接长度单面焊不得小于10d，双面焊不得小于5d（d为钢筋直径）。
钢筋笼在加工场地焊接、绑扎。
设有专用台架和施工平台，制作钢筋笼，以保证笼体平直，加强箍筋与主筋采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋采用绑扎连接。
焊接加强筋时，必须掌握好焊接时间和焊点，不得烧伤，不能在主筋上试焊。
加工后的钢筋笼根据规范和设计要求认真检查验收，不合格部分进行修正。
钢筋焊接时在同一截面内的钢筋接头数量不多于主筋总根数的50%，两个接头间的距离满足规范要求。
钢筋笼骨架加工中严格保证箍筋的间距，主筋顺直，与受力线一致。
钢筋骨架的制作和吊放的允许误差为：
主筋间距±
10mm；
箍筋间距±
20mm；
骨架外径±
骨架倾斜度±
0.5％；
骨架保护层厚度±
骨架中心平面位置20mm；
骨架顶端高程±
骨架底面高程±
50mm。
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
②、检测管安装
钢筋笼分解制作完毕后，按要求绑扎超声波检测管，每桩设置超声波检测管3根；
外径57毫米，壁厚3毫米，接头焊接Ф70钢管，上端高出桩顶50cm，下至桩底，下端用钢板封底焊接，不得漏水，浇注砼前在管内灌满水，上口用塞子塞住。
③、钢筋笼安装
钢筋笼的堆放和搬运保持平直，防止弯曲变形。
下放入孔时持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，若遇障碍不强行下放，查明原因酌情处理后继续下放。
井口焊接时主筋焊接部位表面污垢予以清除、擦干，上下节笼各主筋位置拨正，且上下笼持垂直状态，焊接时两边对称焊，焊接完毕后补足焊接部位的箍筋，焊接后进行下一节笼子的安装。
钢筋笼安装深度满足设计要求，待全部入孔经确认符合要求后，将钢筋笼进行固定，使钢筋笼定位，防止灌注砼时发生浮笼及掉笼现象。
在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
8、水下混凝土灌注
①、导管采用壁厚6mm、直径250mm的钢管，分节制作。
为防止导管漏水而出现断桩事故,在灌注水下砼前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验。
②、安装导管，放入孔内，导管下口离孔底25～40cm，上口与储料斗相连，储料斗的容积按首次埋管深度不小于1.0m设计，漏斗上口应高出护筒顶面2m。
③、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量用下式计算：
V≥（πD2/4）（H1＋H2）＋（πd2/4）h1
式中：
V――灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D――桩孔直径（m）；
H1――桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2――导管初次埋置深度（m）；
d――导管内径（m）；
h1――桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1＝Hwγw／γc；
Hw—预计灌注的桩顶至孔内水或泥浆面的深度（m），当预计桩顶高出水面时，此项不计入；
γw—孔内泥浆或水的重度，KN/m3；
γc—混凝土拌和物重度，可取24KN/m3；
④、漏斗底口在灌注水下混凝土末期应高出井孔水面或桩顶一定高度。
当桩顶低于井孔中水面时，漏斗底口宜高出水面2～4m；
当桩顶高于井孔中水面时，漏斗底口宜高出桩顶2～4m；
按下式计算时，如果计算值大于上述规定时，应按计算值设置漏斗底口高度。
hc=（P0+γwHw）/γc
hc—漏斗底口至预计灌注的桩顶以上所需高度，m；
P0—使导管内混凝土下落至导管底并使导管外的混凝土被顶升时所需的超压力，灌注桩采用100～150Kpa，桩径1～1.5m时取低限。
⑤、安装好导管后，应再次探测孔底沉渣厚度，柱桩沉渣厚度不大于5cm，摩擦桩沉渣厚度不大于10cm，否则，应进行第二次清孔处理，确保沉渣厚度不大于设计要求。
⑥、砼采用商品砼，商品砼进场后检查随车单据，砼坍落度控制在18～22cm。
⑦、采用沙袋做成球状隔水栓堵口，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆，进入孔内。
⑧、水下砼灌注，应连续有节奏地进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时
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