生产运营管理培训Word文件下载.docx
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中基阶管理层
系统、程序、方法、管理技能
3
质量制胜篇
质管、中基层管理者
质量管控、提升技巧
4
交期管控篇
物管、中基层管理者
交期、生产计划、物料控制技巧
5
成本节省篇
工程、高中基层管理者
现场改善、成本压缩
三生产运营系统全面优化系列课程规划（总表）
类别
编号
课程名称
层次
备注
基层
技巧篇
ZXL-J001
杰出班组长、车间主管技能提升
第一阶段
吴群学
ZXL-J002
TWI现场督导人员培训演练
第二阶段
陶树令
ZXL-J003
卓越车间管理九环节
第三阶段
生产
系统篇
ZXL-S001
生产计划与物料控制
李树青
ZXL-S002
卓越的现场管理—6S推行技巧
ZXL-S003
现场管理与生产运营实战—打造低成本现场的六大利器
黄杰
ZXL-S004
卓越的生产管理九环节
ZXL-S005
生产设备维护与管理-TPM
质量制胜篇
ZXL-Z001
TQM全面质量管理实践
ZXL-Z002
卓越质量管理九环节
ZXL-Z003
质量统计分析技术的应用
ZXL-Z004
QCC（品管圈）推行务实
交期
管控篇
ZXL-Q001
供应商与供应链管理（VQM）
ZXL-Q002
高效采购实务
ZXL-Q003
物流与供应链管理
马晓峰
ZXL-Q004
准时交货---直通率
成本节省
ZXL-C001
如何彻底排除现场的七大浪费
ZXL-C002
成本压缩·
工厂淘金
蔡林
附件：
生产运营系统全面优化系列课程规划（分表）
课程编号
TWI现场督导人员培训及演练
四、课题提纲部分
【课程背景】
（暂缺）
【课程目标】
本课程让学员了解现代先进的PMC理念与运作模式，掌握如何建立适应市场需求变化的、协调性强的PMC组织架构与运作体系，掌握生产计划与物料控制的有效方法，掌握物料需求计划（MRP）的原理、ERP的实施及有待解决的问题，掌握产销协调、生产进度跟进、物料配送运作、物料督促到位、库存控制的有效方法，从而令整个生产过程更加流畅，达到提升企业适应市场需求、减少库存和压缩成本之能力，提升企业对市场的快速反应和适应能力。
【课程对象】
制造业企业生产、计划、业务、制造、仓管、采购、物流、物控及相关部门人员
【课程大纲】
第一部份：
如何发挥生产计划与物料控制在供应、生产、销售一体化中的核心作用
一、制造业经营多变的市场需求对生产与物流控制（PMC）的新要求
二、缺乏协调性和系统优化的PMC组织架构与运作给企业运作带来种种问题
三、如何建立适应市场需求变化的、协调性强的PMC组织与运作机制。
四、PMC与销售、生产、采购、品质、工程等相关部门的配合协作
第二部份：
如何有效进行生产计划与控制
一、如何做好主排程生产计划
1、不同产销型态下的生产计划方式关键
2、存货式计划生产的「主排程」模式与执行技巧
3、订单式生产的「主排程」模式与执行技巧
二、如何做好细排程生产计划
1、细排程的功能需求分析
2、如何避免排程作业的陷阱
3、如何做好产能负荷分析的管理流程与架构
4、产能负荷分析的运用时机与生产计划制定技巧
三、如何做好生产作业准备
1、生产作业准备的执行要领
2、如何运用缺料分析使计划投产更具可行性
3、派工作业的程序与要领
四、如何做好生产进度控制
1、如何做好跨部门生产进度控制流程与步骤
2、如何做好事前计划与决策/事中跟踪与控制
3、如何获取正确及时的制程信息
4、企业常见的生产异常的原因分析与解决要领
5、生产进度落后八大改善措施
五、生产计划控制的特殊问题与解决方案
1、插单、加单产量规划与应变方法
2、紧急订单防X处理与应对技巧
六、生产计划与生产控制绩效管理
1、如何制定生产控制绩效考核项目与标准
2、如何准确收集与有效利用考核数据
3、绩效不理想的原因与对策分析
七、双向交流;
测验及满意度问卷调查时间
第三部分：
准时化生产（JIT）-生产计划与在制品和物料的有效控制
一、JIT生产方式下的生产计划与物料控制
1、推进式控制系统与拉动式控制系统区别与应用
2、准时化生产方式（JIT）运用的独特之处
3、如何透过准时化生产机制解决订单频繁变更
4、如何透过工程技术（PE/IE）手法达致生产柔性化
二、广告牌管理在JIT生产与拉动供货中的应用
1、如何运用广告牌管理拉动供应商JIT供货
2、如何运用广告牌管理拉动物料仓库配送
3、如何进行各工序间的在制品拉动
第四部分：
如何有效执行物料计划、跟进、管理与库存量控制
一、产销经营环节中的物料管理问题与应有机能
1、制造工厂常见的物料管理困扰问题、影响与解决方法
2、使产销顺畅的物料管理的要诀—5R法则/3不法则/3定法则
3、如何使进料有效配合生产计划
4、如何提高仓储料帐管理的正确有效率
5、备料管理与领发料程序的要领与技巧
二、如何做好配合产销的物料需求计划（MRP）
1、MRP用料需求规划的执行程序、流程与关键要领分析
2、如何有效计划常备性物料与专用性物料
3、MRP系统的运作程序原理与实施成功的条件?
4、现代企业MRP、MRPII、ERP实施的方式、障碍及解决方案
三、如何有效执行库存控制
1、库存管理的基本模式及其优缺点分析
2、存量控制的重点分析：
安全存量VS最高存量VS最低存量
3、E.O.Q（经济订购量）的探究分析
4、加快存货周转率、存货递减率和提高库存利用率的有效方法
5、不同需求特征的物料进货批量的控制方法-JTT控制方法/EOQ控制方法/LOT控制方法
6、库存控制方法（ABC控制、定量控制、定期控制、安全库存控制、进口物料库存控制）
7、降低库存的有效途径分析
1）如何有效建立供应商库存寄售制?
2）如何有效实施库存“体外循环”
3）如何有效规划供应商系统供货
4）如何有效实施全球采购与供应商集成
5）如何有效执行采购与物流外包
8、库存盘点与盈亏、损耗的处理技巧
四、呆料的形成与防X技巧
1、呆料形成的原因分析
2、如何通过跨部门的参与，防止和有效处理呆料
五、如何督促物料到位-仓储管理优化与配送管理
1、以物流运作为核心的仓储业务流程及其优化
2、仓储与PMC业务协调及其信息流优化
3、如何建立与PMC相协调的配送体系
4、MRP与JIT广告牌管理相结合的物料配送运作技巧
1）影响物料供应不继的分析
2）物料短缺的原因及预防对策
3）物料进度督促的技巧
4）整体优化之配套措施
六、供应商物料交期与质量管理（VQM）
1、供货商交期管制之道
2、改善供货商物料品质的管理技巧
3、供货商物料品质管制实施手法
4、供应商控制的关键要素与技巧
5、如何建立与有效实施供应商评鉴体系
七、物料管理绩效评估方法与技巧
1、库存周转率的分析与评估
2、库存周转期间的分析与评估
3、物料削减率的分析与评估
4、物料库存金额的比率分析与评估
5、呆废料金额的比率分析与评估
6、呆废料处理绩效的分析与评估
7、物料货龄分布的分析与评估
目前大量的企业生产现场存在以下方面的问题：
物资采购及仓储管理问题严重，过量采购及过期物资造成大量资金占用，造成生产厂区、原料仓库等的空间占用的浪费，增加了管理成本。
物资存放不规X，仓库内缺少货架，物资堆积存放，分区不合理，物资目视化管理差。
●整理、整顿不到位，清扫、清洁、素养等三个“S”看不到痕迹，现场存在很多问题，部分生产现场已经实施虽已经定置区域划分，但对在制品未严格进行定置和限量限时管理。
现场没有针对污染源问题进行改善，很多地方存在死角，污染严重。
●现场还没有做到可视化管理，缺乏标识，单个操作单元或区域没有标识，物品寻找浪费时间，有问题时不能及时发现。
●现场存在各种安全隐患，如破碎的玻璃杯、安全通道的紧急指示灯、紧急状态下的人流设计、现场布局设置等。
现场看板严重不足，较多信息没有公开，如班组区域名称、生产计划及进度等。
●设备未得到充分利用，造成设备资源浪费，设备维护自主保全和计划保全机制不健全，未建立基本的清扫制度。
设备经常会发生故障和降低工作效率，间接引起产品品质不良。
●工具没有定置，工具随便存放，保养方面不到位，寻找工具会产生较大的效率浪费。
●现场缺少5S日常化管理，对5S作用没有有效认识，广大员工对5S的管理基本不理解，没有变为员工自主的遵守和改善的行为，未形成全面提高个人素养的工作氛围。
●基层管理者的观念急需转变，职业化素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理问题的能力。
●营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：
员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展前面改善活动，从而使公司整体水平提升。
●车间基层管理人员管理技能差，许多有效的管理方法未在基层推广应用，如改善提案、QC小组等。
●时而加班，时而停产——生产不均衡！
●大量的半成品和库存占用资金流动缓慢，导致企业资金困难。
●现场管理不善，产品、在产品数量、家底不清、造成财产、资源流失
●工资提高、人工费用上涨，但是产量、质量、废品率等并未得到相应改善、提升！
由于上述问题，导致最终：
整个公司的整体竞争不若对手、下降、客户不满意？
5S管理的推行可以有效地改变以上企业存在的问题，从而为推行精益生产奠定一个良好的基础，经世界各国所有推行5S的企业实践统计数据证明：
推行5S配合精益生产其他模块（如TPM/TQM/JIT/TCM等）可以使企业达到以下经济目标：
所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；
2.新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；
3.生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10
4.工厂占用空间最低可减至采用大量生产方式下的1/2；
5.成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；
6.产品质量—可大幅度提高（3倍）；
企业高层领导；
企业中层管理者；
班组长及骨干员工。
【课程时间】
共计3天2天培训＋1天现场辅导（2+1）
前言：
一、21世纪的挑战
二、学习推行5S的意义？
三、很多企业推行5S失败的原因？
四、学习5S正确的途径和方法
第一章：
5S的内容、起源与发展
一、二次大战后日本经济腾飞的两大法宝
二、5S在世界的风起云涌
三、中国5S发展历程
四、5S和6S、7S、8S、9S、10S的关系及正确定义。
第二章：
5S在精益生产方式中的位置及其作用
一、什么是精益生产？
精益生产对我们有什么意义？
二、精益生产的目标及主要模块构成；
三、5S在精益生产方式中的位置及其作用
四、5S与其他精益生产模块应用组合模式及推介；
五、各种5S与精益其他模块组合应用案例介绍
第三章：
5S的内容和基本原理
一、5S的基本定义
二、5S的初级阶段的主要内容及其效用；
三、5S的中级阶段的主要内容及其效用；
四、5S的高级阶段的主要内容及其效用；
五、不同类型组织推行5S的要领和有效方法
六、日资、韩资、民企、国企、服务业、政府等推行5S案例介绍
第四章：
5S推行
一、5S推行步骤和要领
二、员工在5S中的地位及责任
三、高层主要管理者在5S中的地位及责任；
四、有效保持5S推行成果管理技术指南
五、5S在建立企业文化中的地位及重要性
六、有效保持5S推行成果案例介绍
第五章：
如何让5S变成我们利润增长的源泉？
多个案例介绍与分析
现场管理是制造型企业的基础工程，是其它管理系统良好运行的基石。
品质不稳定、成本无法控制、交货不准时、盈亏吃不准、员工流动性大、人员士气低，这一系列乱象长期困扰着许多制造型企业，不少企业想利用高尖的管理模式摆脱此困境，结果无济于事。
提高企业管理水平不可舍本求末，管理者们关注现场，扎实地、系统地实施现场管理，一切乱象将迎刃而解。
本讲座使用大量日本工业企业现场管理案例，告诉管理者如何有效地实施现场管理。
（共二天）
第一部分、现场管理基础篇
一、新经济时期现场管理与现场改善面临的主要问题与挑战
二、现场管理的定义与现况缺失分析
三、现场、现场管理含义？
现场管理对象和X围
四、现场管理的意义和目标。
五、日本工业企业的现场管理作风----五现手法
六、区域规划、定置管理、现场三定原则
七、生产车间物料、物品、物流通道、物料堆放区域定置管理案例讲解
八、日本企业三直三现主义的内涵及其作法
九、日本5S管理的含义、要点及推行指导
十、中国海尔的现场管理模式----OEC手法
第二部分：
现场管理实务手法篇
一、什么叫目视管理？
案例讲解加深理解
二、目视管理的目的、内容和基本方法
三、目视管理推进步骤和监督检查表
四、颜色管理如何使用于现场管理
五、浪费定义及类型
六、如何识别现场中的浪费
七、工厂中常见的浪费及控制
八、目视管理在消除浪费中的作用。
九、怎样让问题看得出来—目视管理的执行
十、现场中的七大管理浪费
十一、怎样根除现场的各种浪费
十二、目视管理在设备、材料、方法管理中的应用
案例：
现场干部可以改善的151种浪费
第三部分、生产管理篇
一、标准工时的应用。
二、秒表侧时法订定标准工时的步骤。
三、秒表测时法划分作业单元的技巧。
四、基本时值的整理技巧及注意事项。
五、工时的评比与宽放。
六、如何处理生产计划频繁变更（如：
插单、急单、订单修订所带来的困扰）。
七、何谓工序瓶颈、如何有效地管理工序瓶劲
八、生产能力的测算、评估和规划，生产效率及机器稼动率的计算方法。
生产成本篇
一、降低成本意义及基本方法。
二、影响成本的基本因素？
现场成本控制基本方法。
三、现场物料、呆滞料、废料及闲置设备、治具的管理要求。
四、机器备品及零件合理库存控制，目标成本管理法实施案例。
五、制造型企业七种典型浪费分析。
六、如何实施工令单管制法，控制和反应实际生产成本。
七、强化员工的成本意识的做法
八、如何通过提高生产效率降低成本
第五部分：
现场品质管理篇
一、工作品质定义及全面品质定义
二、现场质量管理的要点
三、品质保证体系的建立与维持
四、生产现场的品质管理
五、品质保证与品质成本
六、生产过程的品质控制
七、现场品质管理的工具
八、现场干部如何引导所属员工树立质量意识
第六部分：
现场人员督导篇
一、现场管理者的职责、工作目标及素质要求
二、现场人员的教导、培训及督导方式
三、优秀的现场及现场管理者评价标准
四、沟通、沟通的作用、沟通技巧、沟通障碍
五、现场管理者权力组成及如何建立威信
六、什么叫OJT？
OJT的目的及实施关键
七、实施现场管理所需的组织机构
八、激励部属工作意愿的理论与方法。
九、业绩辅导的4种途径和5个步骤
十、员工为什么不愿做或做不好
十一、何时需要教导与培训
十二、指挥和引导一线员工的工作方式
十三、工作的计划与跟踪是培育部属的最佳方法。
十四、培训有效性与工作表现评核的跟进与检讨。
卓越生产管理九环节
通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统一般在以下方面存在着或轻或重的问题：
一、部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念；
二、生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况；
三、生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间；
四、色浆配置和样品试制操作不规X，导致浪费了大量生产时间；
五、对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能
及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢；
六、现场缺乏作业标准，员工作业不规X，随意性强，造成品质不良；
七、现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。
要想完全杜绝普遍企业面临的这些问题，精细化生产管理就显得非常的重要，它作为现代工业化时代的一个管理概念，完全覆盖了生产流程中面临的种种问题，同时也加强了生产管理的过程控制，全面提高制造系统的灵活性、可操作性，合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。
精细化管理以“精、准、细、严”为基本原则。
通过提升改造员工素质，加强企业内部控制，制定完善的作业程序，建立先进的管理理念来强化协作管理，从而从整体上提升企业整体效益。
总经理、厂长、制造业生产总监、生产经理、车间主任、生产主管及生产现场一线干部；
一、精益生产的精细化概论
1、源自丰田生产系统的精神和意义
重点：
丰田向福特学习做汽车，却在学会之余，又提出了七浪费
2、还能更精细化的八种浪费
从七种浪费增加了管理稼动率，并且转换成直观的七个零缺点
3、丰田生产体系过去的八大指导思想
重点：
指导学生如何应用八大指导思想，达到用最少的投入实现最大产目的。
4、精细化精益思想的五项原则及四大应用特质
A,五项原则解释了价值观，从而展开到集成的价值流，
有了价值流就涉及到流动，流速，流量，这些流动
全部要面向客户，从客户满意的立场来拉动，追求
尽善尽美，创造利润极大化的价值。
B,四项应用特质从准时化的拉动开始，在质量上，采
用全面质量管理，透过团队协作及同步工程完成绩效。
5、欧美精益生产的十项准则
案例展示：
采用辅助教材，演释十项准则的内涵，同时，
采用实战的案例，将十项准则做详尽的铨释。
6、转型为精细化精益生产的途径
A、改进生产流程：
了解工业工程的领域与技术，当作生产流程的主要改善工具
B、案例展示：
演释制造防误措施，流程程序图，MTM-2预定时间标准法，综合了工艺计划，时间预定及动作平衡。
C、改进生产作业及工作方法
D、案例展示：
演释直通率，动作经济22原则及TPM，来提升工作效率
E、提高直接及间接劳工的劳动利用率
F、发展多能工，一人多机的U型布置等等，逐渐向精益生产转换
G、案例展示：
传统生产向精益生产转换的实战案例演释
7、精细化精益生产的基本战略的展开方法
争对下列三项基本战略，详细说明展开的方法
A、拓宽解决问题的能力
B、减少系统的复杂性
C、合理的领导和控制原则
8、导入精细化精益生产的四项准则和七项基本理念
利用案例及演释，解读下列项目：
A、导入的四项准则
1）避免无效劳动和浪费
2）建立精益组织结构
3）标准化的导入
4）面向过程的控制
B、导入的七项基本理念
1）预防型的质量控制
2）价值创造链的集成
3）模块化的组织结构
4）团队工作
5）反求工作
6）相互对话
7）可视化的通讯
9、精细化的精益生产技术
讲解及展示下列手法及技术实战的案例
A、工业工程手法
B、生产控制技术
C、品管技术及手法
二、浅谈丰田生产方式与改善力的精细化
1、精细化的丰田生产方式
A、一个目标，一大基础，两大支柱
说明是哪些目标，基础及支柱
B、丰田式生产源自看板管理
讲解，为什么看板管理跟信息化管理不能分隔
C、
升级会员 