移动模架安装方案文档格式.docx
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24
20
4
总计1-20m，1-24m，21-32m双线简支梁
本桥简支梁全部斜置，采用球形钢支座；
固定支座设于每孔简支梁的丹方；
其中第1～17、21～22、26～29孔采用移动模架现浇。
本桥位于地震基本烈度Ⅵ度，地震动反应谱特征周期为一区，地震动峰值加速度Ag=0.05g；
现场类别为Ⅱ类，最大冻结度为1.38m。
桥址区上覆第四系全新统坡残积层层（
）粗角砾土及第四系全新统冲洪积层（
）粉质粘土、粉砂、粗圆砾土、细圆砾土、卵石土，下伏震旦系钓鱼台组石英砂岩（Z1d）、前震旦纪（AnZM）混合岩及辽河群浪子山组片岩（Ptlhl）。
三、MZ900S造桥机简介
该移动模架造桥机分为承重主梁及其导梁、前后支腿、纵移辅助支腿、挑梁和吊臂及轨道、外侧模板及底模、底模架及吊杆、外侧模架、拆装式内模、模架防护棚、爬梯及走道结构、液压及电气系统等几部分，构成一个完整的承载结构体系。
MZ900S上行式移动模架造桥机拼装平台计算书见附件。
总图如下3-1所示：
图3-1MZ900S移动模架总成图
主梁为箱梁结构，箱梁含5节（8m+3×
7m+8m）承重钢箱梁（1、2、3号主梁）、1节2.5m辅助钢箱梁（6号主梁）和5组接头（B1、A1、A2、A3、A4接头），各节间以双拼接板+精制螺栓连接，单节最大重量19.8t，主梁侧面相应位置安装有6个牛腿，整机重量450t。
如下图3-2所示：
图3-2主梁结构图
四、总体安装方案
根据跨沈丹高速5号特大桥地形情况、线下墩身施工情况以及准备的拼装场地条件，根据造桥机构件进场的先后顺序，决定充分利用0#台后路基来组拼造桥机，采取“先到构件优先拼装，先局部后整体”的原则，有组织、有顺序、有效率的完成造桥机的拼装。
具体施工顺序如下：
施工准备→前后支腿安装→五节主梁地面拼装→挑梁及联接系→前后支腿液压系统级纵向液压系统→前支腿吊挂前移至前墩→造桥机四次行走（每次行走拼装→组模架模板、墩顶散模及其构件→到位后拼装走道等附属结构→完善液压系统等并调试→检查验收后投入使用）→跨到位。
4.1、施工准备
4.1.1技术准备
安装前必须认真审阅相关技术文件，安装图纸及相关资料。
做好安装前技术交底工作，严格按照交底内容进行安装。
参加施工人员进行安全技术培训，特殊工种持证上岗。
4.1.2场地规划
根据现场具体条件，跨沈丹高速5号特大桥移动模架拼装场地需要做以下几方面的工作，具体实施如下所述：
（1）桥台施工完成，且台后平整压实长度不小于40m，宽为路基路面施工宽度。
（2）台后填方回填压实，拼装区域平整后进行碾压。
（3）场地规划为构件存放区，主梁拼装区和吊车站位区三个部分，如下图。
图4-1场地规划图
4.1.3移动模架拼装顺序
图4-3拼装示意图
4.1.4组装要求
（1）参加安装人员必须熟悉本机结构、技术特征，液压件、电器件的安装必须有经过专门培训的技工进行。
（2）组装前进行清点。
（3）做好安装所需工具、设备的准备工作。
（4）液压元件组装：
做好清洁工作，在主管工程师指导下进行。
（5）电器部件：
参照电器原理图，在主管工程师指导下进行。
（6）主要钢构螺栓安装，应以螺栓的对称位置从内向外（或从外向内）按规定进行。
（7）吊装时严格遵守起重机械安全操作规程。
4.1.5资源配备（工具、设备、人员配置）
移动模架拼装所需要的工具人员设备配置如下表4-1所示：
表4-1人员、设备配置表
序号
名称
规格及型号
单位
数量
拼装需要的机器设备
汽车起重机
50t
台
2
200t
3
手拉葫芦
3T
5T
10
5
交流电焊机
BX1-500
6
扭矩扳手
300--1000
把
7
扳手
36-41寸
8
气割具
套
9
钢卷尺
50m
施工人员分工
拼装总指挥
人
11
技术员
12
安全员
13
安装工
14
电焊工
15
起重工
16
电工
看护工
18
辅助工
4.2、前后支腿及6号主梁安装
前、后支腿在路基上拼装，6号主梁借助辅助支腿也于路基上拼装，拼装详见拼装示意图中步骤一。
4.3、五节主梁地面拼装
1号、2号、3号主梁在台后路基上从大里程侧向小里程侧逐段拼装，拼装详见拼装示意图中步骤二。
4.4、前导梁与主梁对接
首先，用2台200吨汽车吊将5节主梁整体吊装到位，并在相应位置安装牛腿，同时将前支腿立柱安装在0#台托盘上，然后安装支腿纵移机构，并在6号主梁内压重20墩砂袋，拼装详见拼装示意图中步骤三。
4.5、挑梁、电气及液压系统安装
支腿纵移到前支腿立柱处，安装挑梁，挑梁共10组，左右各5组，上部与箱形主梁为销接，下部与主梁为螺栓联接。
前后支腿液压系统及纵移液压系统安装并调试，拆除前支腿斜拉机构及前方斜拉钢丝绳，准备造桥机纵移。
造桥机纵移至10.7米后停止，后支腿油缸伸出与主梁转换支点牛腿顶紧，解除前支腿与桥台间锁定，后支腿油缸伸出0.1m，前支腿吊挂前移至1号墩大里程侧安装，并将立柱与墩顶临时斜拉杆张紧，拼装详见拼装示意图中步骤四～五。
4.5.1电气控制系统安装
（1）电系统概述
MZ900S型移动模架造桥机随机配置有下列用电设备：
五吨电动葫芦二台
三吨腰鼓型卷扬机一台
前、后支腿液压泵站各一台
开模液压泵站一台
辅助支腿液压泵站一台
模顶照明投光灯十盏
风速仪及报警器一套
投入使用后，由用户根需要暂时加装的设备有：
安全照明灯、混凝土震动器等等。
其中，两台电动葫芦能够在主梁下32m范围内水平移动。
前、后支腿能够在主梁和导梁下60米范围内水平移动。
其余电用设备分散分布于系统内各处，具体安装位置见说明书附图。
整个系统由一根截面4×
25平方的外拖电缆提供电源。
（2）电系统结构
整个电系统由主配电柜、主干电缆、分支电缆、5个分线盒、11个插座箱，以及各个用电设备组成。
电缆电源经主配电柜配电后，固定设备（卷扬机和辅助支腿）直接从主配电柜用4×
4平方电缆供电。
移动设备中，电动葫芦用4×
2.5平方电缆经钢绳滑轮牵引后供电。
主干电缆从主配电柜引出后，穿过主梁及导梁腹内，沿途与五个分线盒搭接，引出五组分支电缆。
各分支电缆穿出主梁开孔，沿挑梁左右臂向立柱下端的插座箱供电。
前、后支腿需要用电时，用自带8米电缆向就近插座箱取电。
开模液压泵站、照明投光灯、安全灯、震动器等均从其位置附近的插座箱取电。
导梁最前端也设有一个插座箱，用作造桥机跨孔时，向前支腿提供电源。
主配电柜内还备有一个RS325插座，以方便后支腿在末端位置时就近取电。
整机供配电系统采用三相四线制。
各主要用电设备均设备专用继路器作为隔离及短路保护。
各用电设备的其他保护功能，由各设备自带的控制器承担。
所有电缆均采用YC型重型橡套电缆，明敷方式敷设。
具体细节请参见说明书中附图《系统供配电框图》《系统电原理图》（注：
卷扬机、电动葫芦、液压泵站的内部电控线路请参观厂家提供的资料，在《系统电原理图》中没有画出）。
（3）主要技术参数
系统工作电压380V三相
系统满载电流160A
电动葫芦负荷功率7.5KW/台
卷扬机负荷功充5.5KW/台
前后腿液压泵站7.5KW/台
辅助腿液压泵站11KW/台
开模液压泵站5.5KW/台
电缆规格：
外拖供电电缆4×
25平方
主干电缆（第1段）4×
主干电缆（第2～5段）4×
16平方
电动葫芦电缆4×
2.5平方
其余电缆4×
4平方
插座箱参数（单台）：
380V32A三相五线RS325插座1个
220V16A单相三线Schuko插座2个
16A空气开关1个
32A空气开关1个
插座箱负荷限制：
当供电电缆截面=25平方、主干电缆截面=16平方时，若10个插座箱同时取电，则每个插座箱的负荷不得超过8KW。
若仅有1～3个插座箱同时取电，则每个插座箱的负荷不得超过24KW。
（4）安装要求
1）所有电气设备的安装，必须符合GBJ232-1982《电气装置安装工程施工及验收规范》的相关规定。
2）鉴于整机为全金属结构，故对电气系统的安全用电具有较高要求。
各个电器设备及其接头必须安装牢固，不得松动。
凡带电金属不得裸露向外，必须配置防护外壳。
各类电器必须具有防雨、防潮措施。
3）设备定位：
各类设备在安装定位时，可根据具体尺寸，采取在载体上打孔攻丝、螺钉固定的方式。
定位点应尽可能选在防雨、防撞、免人体接触以及方便维修的位置。
4）因为电缆的敷设采用明敷方式，所以使用的电缆必须是YC型或YWC型重型橡套电缆。
电缆的分支点应设置接线盒，其接线端头应采用冷压铜端头并有与图相符的识别性标记。
敷设定位时，电缆的弯曲半径不得小于5倍电缆外径。
5）安装钢绳滑轮牵引电缆时，应在滑轮在滑轮之间加设长度短于该段电缆的牵引绳，以免电缆直接承受拉力。
6）十盏投光灯的安装位置，应考虑防雨、防震措施。
其余照明灯必须是36V的低压安全灯。
7）整机电气系统采用三相四线制，保护接零。
四芯电缆的第四根芯线用作保护接零线，其末端应与用电设备的金属外壳相接。
（5）使用维护
1）由于各主要电用设备均设有专用断路器作为隔离及短路保护，一般情况下，某路发生故障不会影响其他设备的用电。
同时，由于系统保护接零，当出现相线碰壳时，相应断路器会自动跳闸，不会出现机壳带电现象。
工作人员主要应注意的是，避免不体直接接触设备内部带电触点，以及防止设备因雨漏电。
2）造桥机投入使用后，应为本系统设置专职电工。
其职责为：
随时观察电压表、电流表以了解系统负荷情况。
日常巡回检查并排出故障，维护系统。
3）除专职电工外，其他工作人员需要用电时，只准使用专门配备的工业插头在插座箱上取电。
操作时，应先关断插座箱上的空气开关，以避免带电操作。
4.5.2安装液压系统
（1）概述
MZ900S型移动模架造桥机液压系统共五套，分别为前支腿液压系统（1套）、后支腿液压系统（1套）、辅助支腿液压系统（1套）和开模液压系统（2套），其中前、后支腿液压系统每套控制两条支腿顶升油缸和两条支腿横移油缸，辅助支腿液压系统控制两条支腿顶升油缸和两条纵移油缸，开模液压系统每套控制四条开模油缸。
每套系统所控制的油缸均带有双向液压锁，可单独动作，也可同时动作。
（2）泵站结构及技术参数
MZ900S型移动模架造桥机液压系统五套泵站均为卧式电机带动轴向轴塞泵为系统提供压力油。
油箱盖上装有空气滤清器，油塞外壁上安有带温度计的液位计，压力油路中连接有保护系统安全的溢流阀和显示系统压力的防震压力表及压力表开关，为提高系统油液清洁度，在油路中还装有吸滤油器和带发讯装置回油滤油器，在液压系统泵站上方带有防护罩，用于防雨、防尘。
前、后支腿及辅助支腿液压系统通过手动多路换向阀控制油缸动作，开模液压系统通过电磁换向阀控制油缸动作。
技术参数如下：
名称
前、后支腿液压系统
辅助支腿液压系统
开模液压系统
电机功率
7.5KW
11KW
5.5KW
电机转速
1440rpm
970rpm
泵流量
13.2L/min
22.3L/min
系统压力
25MPa
16MPa
（3）安装、调试过程
开机前应检查油箱内液压油（46#高级抗磨液压油）在油标的上刻度线之上，将系统所用的液压件及附件以及油路快、管路接头等都放在煤油中清洗干净，然后按附图中的液压系统原理图及管路布置图把液压管路接好，要特别注意各个管路接头连接部位一定要对正拧紧。
前、后支腿及辅助支腿泵站电机线均接好，开模泵站电路按说明书附图中的电器原理图接好，流益阀的调压手轮逆时针旋转全部放松调压弹簧。
将电动机与油泵间的联轴器分离开，点动一次电动机，观查其旋转方向是否与柱塞泵允许旋向一致，正确后，联轴器再接牢。
把柱塞泵上面的漏油孔回油管接头卸开，向泵腔中注满洁净的液压油的同时，用手搬动联轴器让泵转动几圈，漏油管再接牢固。
通电使电机运转，打开压力表开关，对于前、后支腿及辅助支腿液压系统，需要前后交替扳动多路换向阀手柄，对于开模液压系统，需要向电磁换向阀发指令，左右交替通电，使系统所控制的油缸伸出（或缩回）到位后，旋转溢流阀调压手轮，慢慢加压并观察压力表指地，使前、后支腿及辅助支腿液压系统的泵站压力达到25Mpa，开模液压系统泵站压力达到19Mpa，如此反复几次，观察每个运转过程是否准确正常，此时系统输油管路及各连接部位不能有漏油、渗油现象，然后将溢流阀防松螺母拧紧，关闭压力表开关，停止电机转动。
（4）注意事项
1）使用时要配专人操作，此人要经过培训，不但对造桥机工作特性有个了解，还要对此液压系统组成必须清楚；
2）要经常检查系统管路、油缸油口连接处是否松动、漏油、渗油，它不仅污染环境，还是隐藏故障因素之一；
3）对系统中的溢流阀调节手轮，一经调节适当，不要轻易调动。
4）要经常监视压力表指针的变动情况，它是液压系统中唯一检验起运转质量的直观仪表；
5）工作过程中要注意观察油箱中的油位不低于油标最低刻度，油位低了要及时补充同牌号的液压油；
6）油缸不工作时，最好是处于收回状态，防止活塞杆表面腐蚀。
4.6、吊臂、吊杆、侧模架及底模架等安装
4.6.1施工步骤
（1）拼装与4号主梁相连的2组吊臂和2组侧模架；
（2）整机纵移7m后停止，按顺序安装吊臂、侧模架、3号底模架及其模板等；
（3）整机纵移7m后停止，按顺序安装吊臂、侧模架、2号底模架及其模板等；
（4）整机纵移8m后停止，按顺序安装吊臂、侧模架、1号底模架及其模板等；
拼装详见拼装示意图中步骤六～七。
4.6.2吊臂及吊杆安装
吊臂对应于挑梁安装。
吊杆是附属在挑梁上的传力构件，顶端与挑梁间用销轴相连，下端与底模架上弦锚固。
共4组16根，为便于安装、拆卸，吊杆分为上、中、下本节，其中中节和下节完全相同，设计带有安装时向上的标志，安装过程中要注意将有标记的一端向上。
吊杆的上、中、下三节间通过连接器连接，连接器腹板上开有圆孔，现场使用时可以使用圆钢插入圆孔，以固定连接器。
吊杆拆除时，上节不动，旋动中、下节的螺母即可。
吊杆的螺杆及螺母材质均为40Cr，并经过调质处理。
进行24m箱梁施工时，为便于施工，增加使用了长吊杆，长吊杆的材质与其它吊杆的相同，同样设计带有安装时向上的标志，安装过程中要注意将有标记的一端向上。
吊杆及长吊杆的结构图如4-4吊杆结构图所示：
图4-4吊杆结构图
安装顺序为从主梁起"
由后向前、两端对称”人工配合50吨吊车安装，如图4-5挑梁、吊臂结构图所示：
图4-5挑梁、吊臂结构图
4.6.3底模架安装
底模架共8组，左右各4组，左右两组之间通过8.8级精制螺栓对拉连接成整体，构成一个工作单元。
底模架外侧通过吊挂滚轮吊挂在侧模架的下弦杆上，内侧通过吊杆吊挂在挑梁上。
每组底模架由2片主桁架、3片连接桁架连接成整体，构成空间桁架结构。
主桁架和连接桁架顶面均有螺栓孔，这些螺栓孔与底模封板、拼接板的螺栓孔对照连接。
当造桥机纵移过孔时，先后拆除吊杆和左右底模架之间的对接法兰螺栓，再拆除腹板模板与底模之间的连接螺栓，此时底模架由吊挂滚轮支承，在液压油缸的作用下，底模架相对侧模架的下弦杆向外滑移，实现了底模架向左右开启，每组底模架的滑移距离为4.5m。
1个底模架工作单元相对于侧模架有两个滑道（滑道中心距离为4.5m），由于安装偏差、吊挂滚轮摩擦阻力存在差异等原因，滑移过程中要有专人观察，若出现偏位情况，应马上停止液压油缸操作，使用辅助工具配合液压油缸对底模架进行纠偏，以免因吊挂滚轮别卡而继续操作导致模架杆件变形及吊挂滚轮损坏。
现场拼装时应注意先将底模架吊挂滚轮套在侧模架下弦滑道内，然后再安装侧模架端部油缸支座结构。
底模架一个工作单元结构如下图
4-6底模架结构图所示：
图4-6底模架结构图
用一台50吨汽车吊以“从后向前，对称安装”的原则安装底模架，安装后的总成图如4-7底模架立面图和4-8底模架断面图所示：
图4-7底模架立面图
图4-8底模架断面图
4.6.4侧模架及撑杆安装
侧模架共10组，每组侧模架由主桁架、连接桁架连接成整体，构成空间桁架结构。
因靠近梁端处腹板模板可调撑杆的角度略有差异，所以主桁架上与可调撑杆连接的耳板焊接方向有差异，故主桁架分为A型和B型两种，侧模架也因此分为A型和B型两种（靠近混凝土箱梁端部的为B型）。
侧模架上弦杆通过上弦杆通过销轴及可调撑杆与吊臂连接。
侧模架上、下弦杆均设置有可调撑杆，分别支承翼板模板和腹板模板，下弦杆靠近腹板模板端还设置有螺旋支承，螺旋支承的螺杆部分相对于侧模架可以水平移动，以调节模板的位置并辅助拆模。
此外，侧模架下弦杆靠外侧部位与油缸支座相连，开模油缸的活塞杆端头用销轴固定在油缸支座的耳析能上能下。
现场拼装时要注意：
侧模架拼装完成后要先将吊挂滚轮安装上，再安装油缸支座。
下图4-9为工作状态侧模架与底模架相对关系及侧模架锁定示意。
图4-9侧模架与底模架锁定示意图
4.6.5翼模及撑杆安装
翼模共8组，左右各4组，每组两块模板之间通过4.8级精制螺栓对拉连接成整体，构成一组。
翼模与侧模之间也过4.8级精制螺栓对拉连接成整体，与侧模架撑杆连接，如下图4-10翼模及撑杆结构图所示：
图4-10翼模及撑杆结构图
4.6.6墩顶散模及其构件安装
墩顶散模由5mm面板和钢板肋组焊而成，考虑到方便拆装，墩顶散模均分成小块制作，其中32m混凝土箱梁施工用墩顶散模分为散模1-6，散模1-4与底部分配梁螺栓连接，分配梁共分为两层，两层之间通过垫块连接，底层分配梁与桥墩顶面预埋件的螺杆相连。
散模5和6支承于支座垫石上，该支承由现场自行设置，要保证支承的牢固性和稳定性。
为保证墩顶散模与支座之间匹配良好，设计时考虑在二者之间留有一定间隙，现场施工时可用方木填塞，并固定牢固。
24m混凝土箱梁施工用墩顶散模分为甲类墩顶散模和乙类墩顶散模两种，甲类墩顶散模与32m混凝土箱梁施工用墩顶散模完全相同，32m梁施工时可以使用3套中的任意2套，剩余1套在混凝土梁养生期间安装于下一跨施工位置，以提高施工效率。
乙类墩顶散模包括散模1、2、5和6，其中散模1和2为24m混凝土箱梁专用，散模5和6与32m箱梁墩顶散模的散模5和6相同。
混凝土箱梁预应力张拉完成后，即可进行墩顶散模的拆除工作。
拆除的基本步骤为：
解除墩顶散模与异型模板或未跨施工异型模板之间的螺栓连接，去掉墩顶散模与支座垫石之间的临时支承，松掉楔形块长螺杆的螺母，将长螺杆抽出，再将分配梁与楔形块之间的螺栓解除，将楔形块打掉，之后解除分配梁与墩顶散模之间的螺栓，最后对墩顶散模逐个进行拆除。
如图4-11墩顶散模的使用部位及安装示意图所示：
图4-11墩顶散模的使用部位及安装示意图
4.6.7爬梯、走道及防护棚的安装
（1）爬梯及走道
为方便施工人员通行及操作，MZ900S型移动模架造桥机在挑梁、模架等结构上设置了8条纵向通长的人行走道，并在前后两端通过若干爬梯及平台连通。
按照安装部位的不同，可分为以下四种走道：
1）挑梁走道：
为方便施工人员检查造桥机主梁螺栓及挑梁联结情况并进行维护，在挑梁下弦，靠近造桥机主梁腹板处设置两条走道，上下游各一条。
2）吊臂走道：
设置在吊臂下端，侧模架上弦，但于施工人员对模架调节机构进行操作。
上下游各一条。
3）侧模架走道：
设置在侧模架下弦，便于施工人员对侧模板调节机构进行操作。
4）底模架走道：
设置在底模架下弦，便于施工人员对底模架接头、吊杆下端螺母等机构进行操作。
上下游各一组。
（2）模架防护棚
主梁两侧挑梁顶部设置防风、防雨、防晒的顶棚，能保证移动模架造桥机全天侯工作，以提高造桥机总体工作效率，确保总工期的要求。
模架防护棚设计采用篷布，现场自行安装。
4.7、内模和端模的安装及调整
4.7.1内膜安装及调整
在安装腹板钢筋前，在底模面板上划线确定安装支撑块的位置。
待腹板钢筋安装好后，将支撑块装上。
连接模板之间的螺栓，调整模板平整度，接缝平滑，无突变现象。
内模在张开状态下清除模板杂质，调整变形模板，涂刷模板油，模板间隙要用δ3泡膜胶填充或粘透明胶带。
4.7.2端模安装及调整
端模安装分两次完成，先安装端模的底板和腹板，布设箱梁的顶板钢筋后再安装端模顶板。
端模底板下部与墩顶散模连接。
腹板分左右各一块安装并与四周中相邻模板连接。
顶板分为五块可连成整体后吊装，与侧模、内模和腹板栓接紧固。
各模板间隙用δ3泡膜胶填充。
五、移动模架主梁标识规定
为了方便MZ900S移动模架的制造安装，将造桥机主梁各部分统一进行编号，在制造过程中用样冲打号。
各部件号码要求清晰工整，相同部件号码大小一致，位置统一。
喷漆后再统一用油漆笔重新写号。
主梁接头分布如下图所示：
图5-1主梁接头分布图
主梁及导梁的接头部位根据受力情况的分布，分为A、B、C三类接头
5.1、A类接头构造图
A类接头在主梁的1#、2#、3#主梁之间，具体结构如下所示：
图5-2主梁A接头侧面、断面图
图5-3A接头节点板编号示意图
图5-4A接头上下盖板内外侧平面图
5.2、B类接头构造图
B类接头主要连接6#和3#主梁，具体结构如下图所示：
图5-5主梁B接头侧面、断面图
图5-6B接头节点板编号示意图
图5-7B接头上下盖板内外侧平面图
5.3、C类接头构造图
C类接头主要连接4#和5#主梁，具体结构如下图所示：
图5-8主梁C接头侧面、断面图
图5-9C接头节点板编号示
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