煤化集团 净化车间岗位操作法净化车间安全操作规程文档格式.docx
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3.1岗位任务与工艺原理:
3.2主要工艺流程:
15
3.3岗位开停车操作程序及安全事项：
3.4正常操作要点:
16
3.5各种操作参数，指标控制:
3.6异常处理:
3.7岗位对外联系:
17
3.8事故处理措施：
3.9接触危化品的危害性：
3.10个体安全防护措施：
3.11防静电安全措施：
18
四、脱碳岗位安全操作规程18
4.1脱碳岗位的任务与工艺原理：
4.2工艺流程概述18
4.3脱碳岗位的开停车程序及安全注意事项：
19
4.4正常操作控制要点：
25
4.5各种操作参数，指标的控制:
4.6异常处理26
4.7脱碳岗位的对外联系28
4.8事故应急处理措施28
4.9接触危化品的危害性;
28
4.10个体安全防护措施：
4.11防静电安全措施：
五、碳化岗位安全操作规程:
29
5.1岗位任务及碳化原理：
5.2主要工艺流程：
5.3岗位开停车操作程序及安全注意事项：
5.4正常操作要点：
30
5.5异常处理32
5.6各种操作参数，指标的控制：
32
5.7岗位对外联系：
33
5.8事故应急处理措施33
5.9接触危化品的危害性：
5.10个体安全防护措施：
5.11防静电安全措施:
六、终端水处理岗位33
6.1岗位任务及反应原理：
6.2主要工艺流程：
34
6.3开停车操作程序及安全注意事项34
6.4正常操作与控制35
6.5异常处理：
35
6.6各种操作参数，指标的控制：
36
6.7岗位对外联系：
6.8事故应急处理：
6.9接触危化品的危害:
6.10个体防护措施：
37
6.11防静电安全防护措施：
七、合成氨循环水岗位37
7.1岗位任务及投加各种药物的目的37
7.2主要工艺流程：
7.3开停车操作：
38
7.4正常操作与控制要点：
7.5事故处理：
7.6主要指标38
7.7本岗位对外联系38
7.8事故应急处理：
39
7.9接触危化品的危害：
7.10个体安全防护措施39
7.11防静电安全措施:
附：
主要设备性能参数：
净化车间安全操作规程
一、风机脱硫岗位安全操作规程
1.1.1风机是为压缩服务，提高煤气的输送压力，为脱硫塔增加气体流量，使半水煤气更好地与脱硫液充分接触，增大吸收能力，除去气体中H2S气体，监测氧含量使氧含量≦0.5％。
脱硫是为后工序除去半水煤气中的硫化氢气体，为净化气体的第一步，再生富液，浮选出硫泡沫，制合格的硫磺块成品，并做到废液回收利用。
1.1.2工艺原理：
湿式氧化法脱硫实质上是一种伴有氧化反应的湿式中和过程，气相中的H2S首先被脱硫液所吸收并解离，随即发生与碱的中和反应。
反应HS-被氧化生成元素硫，以888位催化剂的湿式氧化法脱硫，除了能高效脱去无机硫之外，还能脱出部分有机硫（RSH、COS、CS2）其基本反应如下（以Na2CO3为碱源时）：
1.1.2.1吸收反应
H2S+Na2CO3=NaHCO3+NaHS
RSH+Na2CO3=RSNa+NaHCO3
CO2+2Na2CO3+H2S=Na2CO2S+2NaHCO3
CS2+Na2CO3+H2O=Na2CO2S+2NaHCO3
NaHS+Na2CO3+（n-1）S=Na2Sn+NaHCO3
1.1.2.2再生反应
888
2NaHS+O2======2NaOH+2S↓
888
2Na2S+2H2O+O2======4NaOH+2S↓
4RSNa+O2+2H2O======2RSSR+4NaOH
2Na2CO2S+O2======2Na2CO3+2S↓
1.1.2.3催化反应
再生过程中催化由活性状态转化为非活性状态，失去了催化性能，吹空气时非活性状态的催化剂吸收空气中的氧转化为活性状态，恢复了催化性能。
1.1.2.4副反应
2NaHS+O2=Na2S2O3+H2O
Na2S2O3+O2=2Na2SO4+2S↓
当被处理的气体中含有CO2和HCN时，有下列反应：
Na2CO3+HCN+S=NaCNS+NaHCO3
Na2CO3+CO2+2H2O=2NaHCO3
1.2.1半水煤气流程：
从气柜来的半水煤气温度45℃左右，进入洗气塔，经洗尘冷却后温度≤40℃，进入罗茨风机，经加压后送入脱硫前冷却塔，经过冷却后的半水煤气进入脱硫塔，在脱硫塔内与脱硫碱液逆流接触，脱除大部分H2S和部分有机硫后进入脱硫后洗气塔，经洗气并分离后气体进入并连的东西静电除焦器,除去气体中的煤焦油后去压缩段。
1.3.1长期停车后的开车（开启脱硫泵，再生泵前的准备工作）
1.3.1.1再生塔、循环槽建立正常液位，分析溶液组份达到指标要求，两台静电除焦器完好备用。
1.3.1.2检查风机油位是否达到要求，检查联轴器，地脚螺丝是否松动完好。
1.3.1.3与调度联系开脱硫循环水。
1.3.1.4排放风机导淋，罗茨风机盘车。
1.3.1.5打开罗茨风机的进口阀门。
1.3.1.6打开风机的小近路阀和大近路阀。
1.3.1.7通知电工送电。
1.3.1.8接到开车通知后再次盘车。
1.3.1.9启动风机。
1.3.1.10正常运转后关闭风机小近路阀门加压。
1.3.1.11调节大近路阀门，把风机出口压力调到生产所需压力。
1.3.1.12打开脱硫泵、再生泵进口阀，启动脱硫泵、再生泵，调节各干塔液位，调整喷射器组。
1.3.1.13开启两台静电除焦器，将工作电流调整到正常值。
1.3.2风机的停机操作
逐渐打开风机近路阀门，关出口阀门，风机出口流量要协调，保持压力、流量稳定，至风机近路阀开完，风机出口阀关严方可停机。
在停机过程中要注意调节风机系统近路阀门，并与压缩联系以防超压。
1.3.3风机跳闸停机
1.3.3.1开启风机近路和系统近路阀。
1.3.3.2关风机出口阀门。
1.3.3.3排放机内积水或气柜出口水封积水。
1.3.3.4检查电器部分故障。
1.3.3.5查明原因及时处理。
1.3.4罗茨风机倒车操作要点
1.3.4.1按正常开车步骤启动备用风机（启动之前盘车排导淋），等1.3.4.2运转正常后逐渐关小近路阀，提高出口压力，当备用机出口压力与在用机出口压力相等时逐渐开启出口阀，同时开启在用机近路阀，关闭其出口阀。
1.3.4.3停在用机，关闭其进口阀。
1.3.4.4在倒机过程中，开关阀门应缓慢，备用机与在用机的出口流量增减要协调，以保持系统压力流量的稳定。
注意：
备用机出口压力未升到在用机出口压力时不得倒机。
1.3.5脱硫泵带气或抽空的预防与处理
1.3.5.1最有效的预防措施为细心操作勤调节，可避免或减少泵的抽空。
1.3.5.2如发现脱硫再生泵抽空，应增加脱硫泵流量提高脱硫塔液位，再生泵出口排气阀排出液体无气时微开泵出口阀，根据脱硫塔液位波动幅度调节泵出口阀的开启度，也可根据再生塔溢流泡沫情况来调节再生量。
1.3.5.3倒开备用泵。
1.3.5.4每小时分析一次半水煤气各气体成份的含量，如果发现脱硫前H2S超标，及时通知调度室、造气车间调整煤种。
如果脱硫后H2S超标，调节脱硫泵流量，调节再生槽喷射器阀门，保证吸空气量，溶Na2CO3提高脱硫液碱度。
1.3.5.5时刻分析半水煤气中的氧含量≦0.5％，当氧含量≧0.8％时，停止除焦器运行并与调度及前后工段联系，氧含量≧1.0％时停止送气。
1.4正常操作要点，
1.4.1加减负荷时应注意监视风机出口压力及风机电流变化。
1.4.2控制各塔液位在指标之内。
1.4.3风机加减量时严防再生槽液位过高或过低，影响脱硫再生效果。
1.4.4按时分析半水煤气成份和脱硫后H2S及溶液成份并及时联系和处理。
1.4.5严格监控并控制气柜高度在正常指标以内。
参数单位指标
压力
风机出口压力kPa≦49
溶硫釜压力MPa≦0.5
脱硫再生压力MPa0.43～0.55
液位
脱硫塔液位（微机）％50～66.7
脱硫塔液位（现场）½
～¾
循环槽液位½
温度
风机进口温度℃≦40
轴承温度℃≦95
润滑油温度℃≦64
脱硫塔前半水煤气温度℃30～40
脱硫液再生温度℃35～40
成份
脱硫溶液碱度N0.5～0.6
脱硫溶液悬浮硫含量mg/l≦0.5
半水煤气脱硫后H2S含量mg/m3≦34
半水煤气中H2S含量g/m3≦1.0
半水煤气中O2含量％≦0.5
现象
原因
处理方法
1、脱硫后半水煤气中H2S含量高
1.进系统的半水煤气中H2S含量过高，或进塔半水煤气气量过大。
2.脱硫液循环量小。
3.脱硫液成份不当。
4.脱硫液再生效率低或悬浮硫含量高。
5.进脱硫塔的半水煤气或贫液温度高。
6.脱硫塔内气液偏流影响脱硫效率。
1.联系调度室、造气工段更换含硫量低的原料煤，降低进脱硫系统半水宽气中的H2S含量或适当减少半水煤气气量。
2.适当加大脱硫液循环量。
3.把脱硫液成份调整到工艺指标要求范围内。
4.检修喷射再生器或适当提高溶液进再生器的压力，增加自吸空气量提高溶液的再生效率；
检修离心机滤网，减少漏泡沫量；
增加再生槽硫泡沫的溢流量，减少溶液中悬浮硫含量。
5.加大气体冷却器的冷却水量，降低进系统半水煤气温度。
6.检查清理脱硫塔喷头及填料，确保气液分布均匀。
2、脱硫溶液再生效率低
1.自吸空气量不足。
2.溶液在喷射氧化再生槽内停留时间短。
3.再生空气在喷射氧化再生槽内分布不均匀。
4.再生温度低或溶液中杂质太多。
5.溶液中的脱硫剂含量低。
6.喷射器发生堵塞现象。
1.提高喷射器入口富液压力确保喷射器自吸空气正常，增加空气量。
2.延长再生时间。
3.调节喷射氧化再生槽中气体分布板，保证气液充分接触。
4.适当提高再生液温度，清除溶液中杂质。
5.将溶液中脱硫剂含量调至工艺指标要求范围内。
当再生效率出现大幅度下降时可将脱硫剂的投入量适当增加。
6.清理喷射器内杂物。
3、罗茨风机出口气体压力波动大
1.脱硫塔液位过高或脱硫液循环量过大。
2.气体冷却塔、清洗塔液位过高或加水量过大。
3.脱硫塔、气体冷却塔、清洗塔填料堵塞。
4.脱硫塔、气体冷却塔、清洗塔液位过低造成排液管跑气。
1.降低脱硫塔液位，适当减少脱硫液循环量。
2.降低气体冷却塔、清洗塔液位，适当减小其加水量。
3.停车检修清理填料。
4.适当提高脱硫塔、气体冷却塔、清洗塔液位。
4、罗茨风机出口温度高
1.进系统的半水宽气温度过高。
2.转子间隙过大，转子产生轴向位移，与机壳产生磨擦。
3.回路阀开度过大。
1.联系调度、造气工段降低半水煤气温度。
2.停车检修罗茨风机。
3.关小罗茨风机回路阀，开启系统回路阀。
5、罗茨风机电机电流过高或跳闸
1.罗茨风机出口气体压力过高。
2.机内煤焦油黏结严重。
3.罗茨风机进水。
4.电器部分出现故障。
1.开启回路阀降低出口气体压力。
1、倒车用蒸气吹或清理煤焦油。
2、排净机内、气柜出口水封积水。
3、检查处理电器部分故障。
1.7.1上班期间受班长直接领导。
1.7.2岗位接到车间、生产负责人有关生产的指令后要立即执行并及时向班长汇报。
1.7.3岗位上的实习生、徒工业务上由本岗位领导。
1.7.4本岗位要与变换岗位、压缩岗位、造气岗位经常联系，在班长授权的情况下与调度室、车间办公室也要经常联系。
1.8.1静电除尘器防爆板爆，首先要联系调度做紧急停车处理，然后报告车间和上级部门进行处理检修，同时疏散现场作业人员以防煤气中毒。
再检修时作业人员要办理各种安全作业票证，戴好安全防护用品，现场要设有监管人员。
1.8.2风机前负压应立即做停车处理，避免系统进氧造成重大安全事故，待处理正常，氧含量分析合格方可开车。
1.8.3系统严重泄露或罗茨风机出现严重机械故障应及时联系相关岗位及调度做停车处理。
（安全水封冲破应迅速减低风机出口压力）
本岗位接触的化学品有：
纯碱，脱硫催化剂，氢氧化钠，盐酸，硫代硫酸钠，一氧化碳，硫化氢都有很强的腐蚀性和毒性。
都能对人体造成伤害。
进入工作现场要正确佩戴好安全帽；
岗位人员作业时要戴防护手套；
登高作业时戴好安全带；
处理设施泄漏时要戴防毒面具。
岗位辖区的静止设备，传动设备电机都按有接地线和避雷装置。
二、变换岗位安全操作规程
2.1岗位任务与工艺原理概述
本岗位的任务是在一定的温度及催化剂的作用下，把半水煤气中CO转化为CO2和H2，为下工序提供合格的变换气。
反应原理：
一氧化碳与水蒸汽反应生成二氧化碳与氢气。
CO+H2O=CO2+H2+Q
2.2工艺流程概述
2.2.1气相流程：
由压缩二段来的半水煤气进入油分离器分离油水后进入饱和塔，与从上部喷淋的热水逆流接触增湿后进入气水分离器，分离液态水后主线进入热交换器（管内），换热后进入中变中间换热器（管间），然后进入中变电加热器，由电加热器出来后进中变炉，付线由气水分离器出来后通过H0501自调阀直接进入中变炉加管道，用以调节中变炉入口温度。
气体从中变炉上段引出进入中变中间换热器（管内），降温后进入中变炉下段，由中变炉出来后进入热交换器（管内），换热后主线进入第一调温水加热器后进入低变炉上段，付线直接进入低变炉上段，用来调节低变炉入口温度，气体从低变炉上段出来后经第二调温器进入低变炉下段，第二调温器设有付线以调节低变炉下段温度，变换气由低变炉出来后经第一水加热器进入热水塔，在热水塔回收热量后经第二水加热器进入变换气水冷器（管间）,经变换气分离器分离水份后气体送变脱工序。
2.2.2中变炉喷水流程：
来自脱盐水工序的脱盐水通过喷水泵由喷水阀控制输送至中变炉二段喷水层，用以调节中变炉二段触媒层的温度与气气比。
2.2.3循环水流程：
由合成氨循环水泵送来的循环水，进入变换气水冷器后回循环水回水管道。
2.2.4蒸汽流程：
来自合成废锅或锅炉的高压蒸汽进入蒸汽分气缸，通过自动调节阀进入汽水分离器与半水煤气混合后进入变换系统。
2.2.5硫化用循环水流程：
从合成氨循环水泵来的循环水进入硫化用水冷器（管间）,与硫化气（管内）逆向换热后回合成氨循环水回水管。
2.2.6饱和热水塔热水循环系统流程：
由热水塔出来的热水经热水泵送入第一水加热器（管内）后进入第二调温器（管内）调温，再进入第一调温器（管内）升温后进入饱和塔与半水煤气逆流接触后进入热水塔。
2.3.1开车
2.3.1.1工段系统检修后的开车：
2.3.1.1.1系统吹净、清洗、试气密、试漏，置换合格后，拆除中、低变炉进出口盲板。
2.3.1.1.2若催化剂床层温度在活性温度范围内，可按系统未经检修保温保压状况下的开车步骤进行。
2.3.1.1.3若催化剂床层温度在活性温度，系统送气时应同时开启电加热器。
第一步先升低变炉温度，利用风机循环系统进行升温，结束后进出口阀门关严，中变出口合格后根据情况再投用。
第二步升中变炉炉温度，调节电加热器功率及放空量，控制升温速率，催化剂床层升到活性温度后停用电加热器，按系统保温保压开车步骤进行。
当床层温度低于露点30℃以上时方可使用湿半水煤气，否则会导致冷凝水带入催化剂床层而降低催化剂的强度及活性。
2.3.1.2变换系统临时停车后处于保温保压状况下的开车：
2.3.1.2.1系统不需置换与调度室、脱碳岗位联系，调节蒸汽，逐渐开启蒸汽总管阀门，排净管内积水，调节好饱和热水塔液位，根据情况开启热水泵。
2.3.1.2.2开启冷却塔。
2.3.1.2.3与调度室、压缩岗位联系送气，开启塔前放空阀，适当放空后即关闭。
当进口压力略高于系统压力后开启塔前气体进口阀，向系统充压，稍开蒸汽阀，向系统补加蒸汽，同时开启各导淋阀排放冷凝水，随着系统生产负荷的增加逐渐增大蒸汽补加量，用塔后放空来调节系统压力和催化剂床层温度。
2.3.1.2.4根据催化剂床层温度及系统各点的温度和气量调节蒸汽加入量。
2.3.1.2.5当变换气中含量合格后与调度室、后工段联系开启水分气体出口阀送气，关放空阀。
2.3.2停车
2.3.2.1短期停车
2.3.2.1.1要求系统保温保压状态的停车
2.3.2.1.2接到减量信号后逐渐减少喷水量、蒸汽加入量、热水塔循环量，同时排放各设备倒淋。
2.3.2.1.3接到停车信号后关闭喷水阀和蒸汽加入阀，停热水泵，关闭热水塔补水阀，并使饱和塔、热水塔液位维持在正常范围。
2.3.2.1.4系统处于保温保压状态。
2.3.2.2系统需检修时的短期停车
2.3.2.2.1接到停车信号后关闭油分离器入口阀、变换气分离器出口阀，停热水泵，关闭热水塔补水阀，关闭喷水阀并打开变换气分离器后放空阀卸压。
2.3.2.2.2中变炉、低变炉在保持微正压的状态下，进出口处加好盲板，停车期间炉内保持正压，如压力下降可向炉内补充氮气。
2.3.2.2.3变换炉前后系统分别用蒸汽进行置换，直到饱和塔前及变换气分离器后放空管有蒸汽排出。
2.3.2.2变换工段的长期停车：
2.3.2.2.1催化剂需钝化时的长期停车：
停车前加大蒸汽量，按30℃/h的降温速率降温，分析气中CO含量在4﹪以上时切断气源，系统卸压，停热水泵，停冷却水，用蒸汽降温，关闭变换系统进出口阀门和喷水阀，开启水分后放空阀，当床层温度降至活性温度以下时，按50℃/h降温速率降温，将催化剂床层温度降到200℃以下，逐渐加入空气减少蒸汽，直至切断蒸汽，加大空气量后进行催化剂钝化，待空气将催化剂层温度降至60℃以下即可开炉，将催化剂卸出。
2.3.2.2.2催化剂不需钝化的长期停车：
按系统需检修时的停车处理，中变炉、低变炉卸压后以氮气保持正压。
2.3.2.3变换工段的紧急停车：
2.3.2.3.1如果停电、停气或发生重大设备事故需要紧急停车，操作人员接到紧急停车信号后，立即切断气源，关闭油分离器进口阀、变换气分离器出口阀、蒸汽阀、冷激煤气阀，然后按短期停车步骤进行。
2.3.2.3.2如因半水煤气氧含量升高，催化剂床层温度猛升，难以控制而需要停车，应及时高调度室汇报与造气车间联系，另一方面与压缩、风机岗位联系，切断气源关油分离器进口阀、变换气分离器出口阀门，微开变换气分离器出口放空阀，同时加大蒸汽用量，待催化剂床层温度下降后联系调度室、风机、压缩岗位准备转入正常生产。
2.4.1中温变换炉的正常操作：
主要是将催化剂层温度控制在适宜范围内，以便充分发挥催化剂的活性。
正常操作：
控制温度充分发挥催化剂的活性，降低煤气中CO含量，提高设备生产能力，同时尽量降低水蒸汽的消耗定额。
2.4.1.1系统负荷变化：
系统负荷是指进入变换系统的煤气量，增加气量时反应热增加，催化剂的温度也随之上升，此时必须增加蒸汽量和冷激气体量，使催化剂层温度维持正常，当系统减量时则情况相反，如果减量大时应及时提高变换炉入口气体温度，以免催化剂温度波动太大。
2.4.1.2气体成份变化：
煤气中CO、O2、H2S含量的变化均会造成炉温的变化。
正常操作中如果发现变换炉温度突然上升或下降，而其它操作条件均无变化时，往往是气体成份变化所致，煤气中CO含量升高，参加反应的CO增多，放出的热量增加，导致催化剂层温度上涨，此时应加大蒸汽用量，并降低变换炉入口氧化温度，以制止炉温继续上涨。
煤气中CO降低时情况正好相反。
H2S含量高时会使催化剂中毒，温度下降，此时应增加蒸汽添加量并提高变换炉进口气体温度。
原料气中氧含量高时，催化剂将剧烈氧化放出大量热量，使催化剂床层温度猛涨以致烧坏催化剂，遇到这种情况必须加大蒸汽用量，降低进口气体温度，如果情况严重应减量生产以至紧急停车。
当遇到以上不正常情况时应及时与调度室、造气、脱硫岗位联系，以尽快使H2S、O2含量恢复正常。
2.4.1.3水蒸汽用量变化：
由以上分析可见，调节蒸汽量是控制中温变换炉炉温的主要手段，蒸汽压力增辊时进入变换系统的蒸汽量增加，使催化剂层温度下降，反革命之情况相反。
如果蒸汽压力不变，系统压力降低，则入炉蒸汽相应增加，炉温下降，反之情况相反。
因此，欲使催化剂层温度稳定，系统压力和蒸汽压力都要稳定，如发生变化应及时调节。
2.4.1.4煤气副线阀的调节：
煤气副线阀可以控制变换炉入口煤气温度，从而可以调节催化剂层温度，开大煤气副线阀可以降低催化剂层温度，反之情况相反。
2.4.1.5催化剂层下段温度的调节：
当下段催化剂层温度过高时可增加蒸发器中冷凝液用量或蒸汽量，反之应减少用量。
2.4.2饱和热水塔的正常操作：
饱和热水塔要控制适宜的热水循环量，提高饱和塔出口气体温度，并稳定两个塔的正常液位。
2.4.2.1饱和塔出口气体温度的控制：
饱和塔出口气体温度主要取决于热水循环量的大小，有一个适宜的热水循环量，热水循环量过多或过少都是不利的，经验证明，每1000m3半水煤气用15m3左右的循环热水是比较适宜的。
2.4.2.2饱和热水塔液位的控制：
一般控制在液位计高度的1/2～1/3，当液位降低时应有尽有补充新鲜软水或蒸汽冷凝水。
2.4.2.3水质的控制：
应经常从热水塔底排放一部分污水，并补充新鲜软水。
2.4.3低温变换炉的正常操作：
低温催化剂的的正常使用温度是190～250℃，使用初期在满足工艺指标的前提下尽量降低操作温度，一般不高于210℃，随着催化剂活性衰退，应逐渐提高入炉气体温度以便保证低温变换气质量，严格控制中温变换气中CO含量，并根据CO含量情况及时调整蒸汽添加量。
对于低变炉操作要注意以下要点：
2.4.3.1低变入口和二段入口温度为主要控制参数，要求在露点温度以上25℃，以防中变气中的蒸汽冷凝。
2.4.3.2操作时应尽可能在低温下操作，提高温度虽可以加快反应速度，但这是短期行为，另外还有可能发生反硫化。
2.4.
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