2300td的RSP窑外预分解窑的工艺中控操作Word文件下载.docx

2300td的RSP窑外预分解窑的工艺中控操作Word文件下载.docx

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强化悬浮预热器的英文名称的缩写。

SB室：

予燃室，是起点火和予燃煤粉作用。

SC室：

物料煅烧分解，煤粉燃烧。

MC室：

使未燃尽的煤粉燃烧完全，物料继续分解。

轮带：

又称滚圈，轮带是圆形钢圈，套装在窑筒体上，随窑一起回转。

轮带在托轮上滚动，因此窑的重量是靠轮带传给托轮，由托轮支承。

篦冷机：

冷却熟料用的冷风由专门的风机供给，熟料以一定厚度铺在篦子上随篦子的运动而不断前进，冷空气由篦子下向上垂直于熟料运动方向穿过料层而流动，热效率较高。

预热器：

预热器是将生料粉与从回转窑尾排出的烟气混合，并使生料悬浮与烟气中进行热交换的设备；

种类主要有以下几种，旋风预热器、立筒预热器及由它们的不同形式组成的混合型三大类。

表关分解率：

又称入窑分解率，由于入窑料粉中含有一部分从增湿塔中收尘下来而从新入窑的料粉，因此入窑料粉的分解率并非入窑生料的真实分解率，所以入窑料粉分解率又称表关分解率。

无焰燃烧：

又称辉焰燃烧。

当煤粉燃烧时，煤粉颗粒进入分解炉中，悬浮于高温气流中，经预热、分解、燃烧发出光和热，形成一个个的小火焰浮游布满炉内，从整体上看，看不见一定轮廓的有形火焰，而是充满全炉的无数的小火星组成的燃烧反应，在整个分解炉中料粉和煤粉撒布于高温的燃烧气流中，使料粉颗粒受热达到一定温度后，固体颗粒也会发光，使整个炉中不存在有形火焰，而是满炉发光，即辉焰燃烧。

托轮：

托轮支承着窑的筒体，相应托轮中心线必须在一条直线上，并且平行于窑的中心线，一组托轮与窑中心连线成等边三角形，才能使窑平稳运转；

每组托轮的间距由顶丝来调节。

高温风机：

KH：

又称石灰石饱和系数，它是指熟料中全部SiO2生成硅酸钙（C3S+C2S）所需的CaO含量与全部SiO2理论上全部生成硅酸三钙（C3S）所需的CaO含量的比值，也表示熟料中SiO2被CaO饱和成C3S的程度。

KH=（CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3）/（2.8SiO2）

通常硅酸盐水泥的硅率在0.82～0.94之间。

KH越大，则硅酸盐矿物中的C3S的比例就越高，熟料质量（主要为强度）越好，故提高KH有利于提高水泥质量。

但KH过高，熟料煅烧困难，保温时间长，否则会出现游离CaO，同时窑的产量低，热耗好，窑衬条件恶化。

N：

又称硅酸率，它表示熟料中SiO2的百分含量与和Fe2O3百分含量之比用N表示。

熟料硅酸率过高，则由于高温液相量显著减少，熟料煅烧困难，C3S不易形成，若CaO含量低，那么C2S含量过多而熟料易于粉化。

硅酸率过低，则熟料因硅酸盐矿物少而强度低，且由于液相含量过多，易出现结大块，结蛋，结圈等，影响窑的产量。

N=SiO2/（Al2O3+Fe2O3）

通常硅酸盐水泥的硅率在1.7～2.7之间。

P：

又称铝率或铁率，它表示熟料中的Al2O3百分含量与和Fe2O3百分含量之比用P表示

P=Al2O3/Fe2O3

通常硅酸盐水泥的硅率在0.9～1.7之间。

5、技术内容与要求

5.1窑外分解窑工艺操作的基本原则

2300t/dRSP窑外分解窑工艺操作的基本原则：

根据入窑生料经过予热分解的特点，合理的确定回转窑系统风、煤、料、窑速和各种温度、压力等参数、调整好窑与分解炉、予热器、冷却机的相互关系，稳定系统的热工制度，保护好窑皮，延长运转周期，实现优质、稳产、低耗和安全文明生产。

窑外分解窑操作系统主要分六大部分：

预热器系统、分解炉系统、回转窑系统、冷却机系统、燃烧器系统、窑头电收尘系统。

下面分开叙述：

5.1.1预热器的工作原理：

预热器系统由四级旋风筒按一定工艺布置连接而成的悬浮预热工艺设备；

每一级旋风筒是由圆柱体、圆锥体、出风管、撒料箱、下料管和翻板阀组成，引导窑废气与生料粉进行同流热交换。

悬浮在预热器内的生料粉与高温气体迅速混合，气、固相接面积大，升温速度快，传热效率高。

料粉和热气的热交换主要是在上升管道中进行的，各级旋风筒主要是进行气、料的分离和收集粉尘作用。

生料粉由提升机入二级筒、一级筒、三级筒、分解炉、四级筒进行预热和分解。

设置两个一级旋风筒是为了提高系统收尘效率，降低废气中的粉尘含量；

同时也为了降低料耗。

设置两个三级旋风筒是从分解炉喂料平衡考虑的。

分解炉煅烧分解后的料粉，与窑尾热气体混合进一步分解后，进入四级旋风筒，分离收集的料粉喂入回转窑。

各级出口风管处均设有撒料装置，便于料粉均匀悬浮于下一级旋风筒的热气流之中，提高传热效率。

各级旋风筒下料管道均装有起锁风作用的翻板阀，同时是为了提高收尘效率。

5.1.2分解炉的工作原理：

在回转窑和预热器之间增设一个分解炉，把大量吸热的分解反应从传热效率低的回转窑内转移到单独燃烧的分解炉中进行。

在分解炉中，生料颗粒成分散悬浮态，以最小的温度差，在燃料进行无焰燃烧的同时，进行高速传热过程，使生料粉迅速完成分解反应，入窑生料的表观分解率可达到85～95%，大大降低了回转窑内的热负荷，使窑的产量成倍增加。

鲁南水泥有限公司所采用的RSP分解炉为旋流喷腾式。

按作用特点：

可分为SB室，作为点火和燃料预燃用；

SC室，作为物料煅烧分解；

MC室，出混合室气流与出窑气流混合，物料继续分解。

从冷却机抽来的三次风分三股进入分解炉，两股携带从三级旋风筒收尘下来经过预热的物料粉以对称方式切线入SC室，在SC室形成涡流旋转。

另一股从SB室切线进入，SB室设计成蜗牛型，强制热风旋转，加速煤粉与热气流的混合，提高燃烧速度。

燃料粉垂直喷入分解炉内进行无焰燃烧，物料在回旋向下的运动中，充分从热气流吸收热量升温分解，当离开旋涡流分解室（SC）时，物料分解率达40－50％。

进入MC室的物料粉，受到窑尾高温热气流的喷腾冲击作用，使料粉第二次被加热而继续分解。

料粉在四级旋风筒被收集起来，从窑尾喂入回转窑内进行煅烧。

而气体顺序经过四级、三级、二级、一级出废气管道。

另外，MC室底部的缩口是为了调节窑与分解炉二次风量分配，平衡窑与分解炉系统的气流，三次风管上装有三次风总阀，也可起平衡调节作用，便于操作；

缩口的另一重要作用是喷腾效应，使MC室气料充分混合，延长料粉和煤粉停留滞后时间，以确保充分燃烧，及达到要求的分解程度。

此外，MC室内部还有一个内缩口，也起到二次喷腾的作用，使残留煤粉与料粉进一步混合、分解，也可延长料粉和停留时间，以确保煤粉充分燃烧，及达到料粉要求的分解程度。

5.1.3预分解回转窑的工作原理：

窑的规格4×

60米。

水泥回转窑是低速旋转的圆筒体，是用以煅烧水泥熟料的设备，它以一定斜度（3.5%）依靠窑体上的轮带，安放在数对托轮上，由电机带动或液压传动，通过窑身大小牙轮，使筒体在一定转速内转动。

生料自高端（窑尾）喂入，向低端（窑头）运动，燃料自低端吹入，形成良好稳定的火焰。

将生料通过过渡带、烧成带和冷却带三个工艺带的物理化学变化，烧成水泥熟料，借助于窑体的斜度和旋转，使料粉由窑尾向窑头移动，由窑头卸出。

由于预分解窑将物料预热转移到预热器，将物料分解转移到分解炉，故窑内只进行小部分分解反应、放热反应，烧结反应和熟料冷却。

因此将预分解回转窑分为三个工艺带：

过渡带、烧成带和冷却带。

从窑尾起到温度为1300℃止为过渡带，主要是进行物料的升温和小部分碳酸盐分解和固相反应；

烧成带是从1300℃～1450℃～1300℃的区间为烧成带，一般长度为4～5D；

其余部分为冷却带，长度也仅为窑头端1～2米。

5.1.4熟料冷却机的工作原理：

为了保证熟料的正常矿物组成和输送，余热回收等，需要对熟料进行高效冷却。

回转窑配用的冷却机为推动篦式冷却机，型号为609S-819S/809S-1019S，采用熟料分配系统和活动充气梁技术，充气梁是一种顶部敞开的空气梁，它是一种具有特殊小风室的封闭式槽形结构，上部装有带缝隙式开口的“弧形篦板”，从而形成小的空气风箱，每根梁上装有多块篦板，空气梁下面的开口与供气管道相联，形成一个个可以独立的供气单元；

充气梁分固定和活动两种，相间布置；

活动梁固定在活动框架上，活动框架通过曲柄连杆机构使其沿托论导轨做往复直线运动，带动活动篦板往复运动，推动物料前进。

活动框架由两段组成，每段都有独自的传动装置。

梁上铺设有一种特殊的控制流高阻力篦板，这种篦板具有狭长并呈弧形的篦缝，冷却风与料流方向成一角度喷出，出口风速可达40m/s；

由于高速水平充气，能使熟料得以重新分配以形成一个均匀的熟料床；

针对熟料篦床上的分布特性，同时充气梁分成中间隔开的两个风箱，由单独的风机供风，改造后可以精确调风，合理调配。

冷却机的附属设备：

锤式破碎机。

卸料端经锤式破碎机破碎，合格粒度的物料通过栅筛篦条卸到熟料输送机上被送走，篦条间隙为22mm，大块熟料被抛回再破碎。

从篦缝漏到风室的细料经电气自动卸料阀自低部卸入拉链机，与破碎后的熟料一起运走。

燃烧器的工作原理

燃烧器操作包括分解炉煤粉燃烧器、回转窑煤粉燃烧器两部分，逐一叙述：

分解炉煤粉燃烧器:

分解炉煤粉燃烧器喷头设有凤翅，加强煤粉与从sc室切线进入的三次风的混合，以利于煤粉颗粒燃烧。

配备单独的一次风机，供调节一次风量和保护喷煤嘴使用。

煤粉燃烧器设计成活动式，有利于燃料的充分燃烧和改变炉内的气流分布。

回转窑煤粉燃烧器操作的工作原理：

回转窑煤粉燃烧器使用法国皮拉德的四通道燃烧器；

主要构件为点火用的油枪、金属连接软管、供油系统、一次风机、煤粉入口耐磨备件等配套设备。

四通道燃烧器其结构工作原理原理如右图所示。

它由四个同心管组成，即形成四个通道。

中心管（第一通道）用于窑启动时插入喷油枪或通入中心风，形成火焰稳定器，既可用来调节火焰的形状，又可冷却火嘴前端，免被高温气流烧损；

第二圈（第二通道）为煤通道，窑内燃烧所用的煤粉从此喷出，被旋流风卷吸入向前燃烧。

第三圈（第三通道）为旋流风通道，出口处设有涡流元件，可使空气高速喷出，形成涡流，有助于煤粉和旋流风的混合，促进煤粉的完全燃烧。

第四圈（第四通道）为射流风通道，由于外部套管延伸形成的碗状效应，从而在燃烧器的根部形成循环旋涡而产生稳定的火焰；

火焰中心的良好状况明显降低了NOX的形成。

火焰一开始没有强涡流避免了温度峰值，一次空气强烈冲击和缝隙中的轴向风分布有助于逐步与二次空气混合。

在射流风与旋流风之间设有单独的可调节阀门，便于调整火焰的形状。

该燃烧器空气喷射速度高，扩散少，高温二次风可直接卷吸带入火焰中，使煤粉迅速引燃，由于一次空气、二次空气和煤粉入窑时的速度差别大，涡流作用增加，使空气与煤粉有很好的混合，火焰温度高而辐射能力强，燃烧空气量仅为5%～7%，大大提高了窑的热效率

回转窑煤粉燃烧器操作、使用、维护及保养参考《窑头燃烧器操作规程》。

5.2、工艺流程

物料：

均化过的料粉从生料库库侧卸出，通过空气斜槽进入称重仓，称重仓能保持喂料量的稳定，再次通过下一级空气斜槽，被固体流量计计量后下到输送皮带上，然后被皮带提升机输送到下料溜子，经过螺旋喂料机进入二级旋风筒出口管道，料粉被上升气流带到一级旋风筒，在上升管道中进行物料的高速传热，物料在此进行物料的干燥和脱水。

在一级旋风筒中被分级和收尘，收下的料粉进入三级旋风筒，同样在三级旋风筒上升管道中进行物料的高速传热，物料在此进行物料的物理和化学脱水。

收下的料粉进入被入炉三次风带进分解炉中进行高速的传热和高速的分解。

分解后的物流随气流进入MC室，继续进行物料的分解，分解后的物质与粘土中的其他物质反应，形成熟料的初步矿物进入回转窑，在回转窑中经过过渡带、烧成带、冷却带三个工艺带的复杂物理化学反应，烧结成水泥熟料，在篦冷机里经过冷却形成熟料的最终产物，被破碎机破碎成的小块熟料经过72米链斗拉链机、28米链斗拉链机、库顶拉链机输送到熟料库入库储存。

煤粉：

煤粉仓下来的煤粉被双管螺旋喂煤机输送到窑头（窑尾）的富乐泵，由富乐泵喂煤系统将煤粉送到窑头（窑尾）的燃烧器。

冷却机的气流分类：

冷却后的高温气体分四部分：

一部分直接入窑，作为窑内燃烧用风；

一部分经三次风管入炉，作为炉内燃烧用风；

一部分作为煤磨烘干热源；

一部分经喷水增湿降温后由电收尘净化除尘后排入大气。

5.2、窑操作

窑操作的指导思想：

三个平衡：

烧成设备的发热能力和传热能力的平衡，烧结能力和分解能力的平衡，原、燃材料波动与窑系统热工制度的平衡；

四个兼顾：

窑炉协调、篦冷机与窑兼顾，稳定烧结温度和分解温度、稳定窑炉的合理热工制度；

五个对应：

风、料、煤、窑速、篦速的对应。

5.2.1、正常开、停车

5.2.1.1起动前的准备工作

1、确认生料制备及废气处理系统运转前的准备工作已经完成。

2、确认现场机械、电气仪表设备起动前的各项准备工作已经完成。

3、确认DCS已投入工作，电源送上。

4、与现场联系选择设备及熟料进库。

5、检查设备的备妥情况，如有未备妥的，与电气及现场人员联系处理。

6、将所有阀门关到“J”位并确认。

7、做好系统检查。

在点火前按操作规程顺序检查系统的密闭情况，并进行空载联动试车，确认系统各部位处于正常状态。

8、开车前应与有关岗位联系，确保各设备能正常开起。

.5.2.1.2、正常开车顺序

打开点火烟囱帽吊起C3下料翻板阀窑头一次风机起动点火油泵起动现场点火窑头喂煤系统起动油煤混烧加煤减油停点火油泵窑尾高温风机系统起动（调低烟囱帽开度）高温段风机分别起动熟料输送库顶水平拉链机（28m链斗输送机）系统起动熟料输送72m连斗输送机系统起动冷却机篦床起动窑中传动润滑系统起动窑主传动起动（尾温800℃时）分解炉喂煤系统起动喂料系统起动分解炉喷煤点火（尾温900～1000℃、SC温度500℃以上时，放下C3下料翻板阀调节三次总开度至30～45%关闭点火烟囱帽窑尾高温风机拉风（C1出口负压＞-4500Pa）投料（尾温950～1050℃，混合室出口温度870～900℃）窑头排风机起动低温段风机起动窑头电收尘送电正常操作。

5.2.1.3、正常停车顺序

减料、减炉煤、减风、减窑速止炉煤、止料、慢窑、窑头减煤直至停煤分解炉喂煤系统停车喂料系统停车窑头喂料系统停车窑主传动停车（尾温降至800℃）窑中传动润滑系统停车辅助传动间隔转窑篦冷机低温段冷风机停车窑头电收尘排风机停车窑头电收尘停电冷却机一段篦床冷风机停车熟料输送（28米链斗输送机、库顶水平拉链机）系统停车打开点火烟囱帽窑尾高温风机系统停车。

5.2.1.4、组开顺序

共分以下几组：

高温风机稀油站组、提升机组、窑中稀油站组、窑主机组、输送组、冷却机组六组，逐一叙述：

高温风机稀油站组：

包括液力偶合器1#油泵（30D），液力偶合器2#油泵（31D），稀油站1#油泵（32D），稀油站2#油泵（33D）；

提升机组：

包括收尘风机（125D），收尘分隔轮（124D），旋转喂料机（126D），斜槽风机（128D）、提升机（121D），皮带（123D）；

按上述顺序开启。

窑中稀油站组：

包括稀油站1#油泵（01D、02D），稀油站2#油泵（03D、04D）；

窑主机组：

主电机冷却风机及窑主传（7D）；

输送组：

水平拉链（1D），28米斜拉链（2D），72米斜拉链（3D），电收尘分隔轮（21D、19D），电收尘回灰拉链机（20D、18D），篦冷机回灰拉链机（36D）、破碎机（35D）；

冷却机组：

低温段篦床（392D），高温段篦床（382D）；

5.2.2、正常操作：

5.2.2.1、现场点火，燃油烘窑升温，操作要求见参考《窑头燃烧器操作规程》。

点火后，控制升温速率。

升温阶段一般根据窑尾温度控制系统的点火升温速率，按规定翻转窑；

对换砖的窑应按厂家或技术室提供的烘烤升温曲线升温。

5.2.2.3、投料时要注意风、煤、料的平衡：

一般情况下，投料时系统拉风应为正常风量的70～80％，投料以70％开始，窑尾加煤量根据C4出口温度或混合室出口温度控制；

窑头煤量则根据窑尾温度控制，密切注意预热器系统负压变化，加强吹扫，防止堵塞，待入窑物料温度及窑功率曲线开始上升时，即可加料。

每次加料一般为额定料量的3～5％，同时要注意窑速与投料量的对应关系，先提窑速再加料。

再其后逐步加料至额定投料量，系统拉风则应控制C1出口温度380～420℃之间。

5.2.2.4、正常投料后，依照正常操作参数进行操作；

强化篦冷机操作，实行厚料层操作（高温段控制在600～800mm；

中温段控制在450～550mm；

低温段控制在300～350mm）。

尽快提高二次风温和入炉三次风温。

通过调整篦速和各室风机风量延长物料在冷却机内的滞留时间，提高热回收率，快速提高燃烧空气温度，尽快稳定窑的煅烧状况。

5.2.2.5、挂窑皮：

在窑外预分解窑上是二个班。

由于挂窑皮的过程就是液相量粘附到衬料的过程，因此生料成分要保持适宜的液相。

其次要有适宜煅烧温度；

调节长短适中的火焰长度，使火焰偏料偏下控制；

把耐火衬表面烧熔，使物料结成小颗粒与耐火衬粘挂上第一层窑皮，这期间操作要勤，调整要及时，窑速要快、要稳，熟料颗粒要细小均齐，避免结大块和把料子烧流，保持火焰活泼畅通；

这期间，要压下产量，第一个班为正常操作参数的70%，其后为80%，90%。

一天后，正常的窑皮可维持在150～200mm。

5.3、窑中控主要操作参数

5.3.1、一级筒出口温度：

＜400℃

5.3.2、混合室出口温度：

860～900℃

5.3.3、四级筒出口温度：

860～880℃

5.3.4、窑尾温度：

950～1050℃

5.3.5、一级筒出口压力：

-5500～6500Pa

5.3.6、窑尾负压：

-100～-300Pa

5.3.7、窑头负压：

0～-29Pa

5.3.8、入炉三次风管压力：

-300～-600Pa

5.3.9、冷却机一、二室篦板温度：

＜250℃

5.3.10、二次风温：

1100～1200℃

5.3.11、三次风温：

800～900℃

5.3.12、胴体温度保持在370℃以下。

5.3.13、窑速与投料量的对应关系：

投料量：

（t/h）8090100110120130140150160以上

窑速：

（r/min）1.51.82.12.32.62.83.03.13.2以上

5.4出窑熟料率值：

KH±

0.02合格率≥80%

N±

0.10合格率≥85%

P±

5.5MgO≤5.0%合格率100%

5.6安全事项：

5.6.1开、停车前应与有关岗位联系，方可开、停设备。

5.6.2正常停车时，应将窑头、分解炉煤粉仓倒空，将窑内熟料烧熟并倒空。

5.6.3临时停车时，应注意对预热器、窑及冷却机进行保温，操作要求见冷却制度。

5.7紧急停车

●烧成带红窑处理措施见故障操作5.8.6红窑

●预热器堵塞处理措施见故障操作5.8.1、预热器堵塞

●窑主机跳车止煤、止料、停窑，其它步骤参考5.2.1.3、正常停车顺序；

●头煤跳车止煤、止料、停窑，其它步骤参考5.2.1.3、正常停车顺序；

●托轮瓦研烧止煤、止料、停窑，其它步骤参考5.2.1.3、正常停车顺序；

●高温段掉篦板止煤、止料、停窑，其它步骤参考5.2.1.3、正常停车顺序；

●高温风机跳车止煤、止料、停窑，其它步骤参考5.2.1.3、正常停车顺序；

●破碎机跳车止煤、止料、停窑，其它步骤参考5.2.1.3、正常停车顺序。

5.8、故障操作

5.8.1、预热器堵塞

a、现象

1、锥体防堵压力突然显示为零；

2、同时入口与下一级出口温度急升

b、原因判断：

1、分解炉温度过高造成物料有一定粘度粘结在下料部位；

2、拉风量不足，排风不流畅或拉风变化引起平台积料塌落；

3、预热器内部耐火材料或内茼脱落掉卡在下料部位；

4、翻板阀动作不灵活；

5、煤粉计量称失控，煤粉燃烧不完全，C4筒内仍有煤粉继续燃烧；

6、短时间内多次开停窑，造成高温和积料，堵下料口。

c、处理措施：

在发现锥体压力逐渐变小时，就应及时进行吹扫和加强捅堵，同时减料和调整操作参数。

当锥体压力为零时，应立刻止料停窑处理。

5.8.2、窑后结圈

a现象：

1、火焰短粗，窑前温度升高，火焰伸不进窑内；

2、窑尾温度降低，三次风和窑尾负压明显上升；

3、窑头负压降低，并频繁出现正压；

4、窑功率增加，波动大；

5、来料波动大，一般烧成带料减少；

6、严重时窑尾密封圈漏料。

b：

原因判断：

1、生料中N偏低，液相量增多粘度大而易富集在窑尾，造成窑后结圈。

2、喂煤量大，燃烧不完全，在窑尾燃烧，物料预烧好，形成较多液相，造成窑后结圈。

3、原燃材料中有害成分高，碱卤硫循环富集，造成窑后结圈。

4、煤管长时间不动，煤灰定点沉积，形成较多液相，造成窑后结圈。

C：

处理措施：

1、冷烧法:

适当降低二次风量或加大一次风机风量，使火焰回缩，火点外移，同时减料，在不影响快转下保持操作不动，直到圈烧掉。

2、热烧法:

适当增大二次风量或减小一次风机风量，拉长火焰，火点内伸，适当加大窑头喂煤量，在低窑速下烧圈。

3、冷热交替法:

先减料或止料（视圈程度），移动煤管，提高结圈处温度，烧4～6h，再移动煤管，降低结圈处温度，再烧4～6h，反复处理。

同时加大排风，适当减少用煤，如结圈严重，则要降低窑速，甚至停窑烧圈。

4、在结圈初期，每隔两个班在0～100mm范围内进出喷煤管各一次，将圈烧掉。

5.8.3、窑内结大蛋

1、窑尾温度降低，负压增高且波动大，火焰短；

2、三次风、分解炉出口负压增大；

3、窑功率高，且波动幅度大；

4、C4和分解炉出口温度低；

5、在胴体外面可听到有振动声响；

6、窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑尾清料时窑头正压特别明显，且对窑内煅烧影响很大，导致窑电流下降。

7、熟料易结大块，同时伴有少量窑皮垮落。

B原因判断

1、配料不当，SM低IM低，液相量大，液相粘度低；

2、生料均化不理想，入窑生料化学成分波动大,导致用煤量不易稳定,热