LEWA计量泵操作规程Word下载.docx

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电机功率0.37KW

转速1335min-1

防爆等级DIIBT4

防护绝缘等级IP55

二、安全使用注意事项

1、里瓦计量泵必须在正常的技术条件和预期的应用范围内使用；

2、正常应遵守操作使用说明及执行全面检查与维护的要求；

3、计量泵只使用于技术数据单中规定的条件及介质。

任何偏离或超出这些条件的应用都视为不正常使用；

4、泵传动单元是否注有合适的润滑油；

5、所有散件共获的零部件是否已安装好（例如：

柱塞泵头的柱塞）；

6、有关控制方面的驱动电源是否正确；

7、计量泵/过程泵的电气连接是否正确，是否符合现场要求；

8、所有的管路连接是否正确（消除了应力、牢固可靠的）；

9、泵排出端安全阀保护是否正常；

10、计量泵/过程泵根据安全空间、运行模式及介质和保温液的温度，其表面温度可大于80℃（灼伤的危险）。

应该有保护措施（如：

防止身体接触）。

11、当使用于危险领域时，计量泵/过程泵的设计温度等级为T1-T4。

因此，为了准确分类，要特别注意计量介质和保温液的温度。

不得超出在“技术数据单”中所规定的温度。

如果有偏差，请与我们里瓦公司联系协商。

12、如果输送的是与大气混合易爆的介质，不可以使用单隔膜泵头！

除非此隔膜泵的每行程容积＜1cm³

。

隔膜破裂时，介质泄漏是十分危险的（例如：

高温/有毒/高压）。

13、如果输送的介质危害操作人员时，用户应采取相应的预防措施。

这就意味着所有的密封，螺纹连接和排气螺钉必须定期检查密封性、紧固！

14、排气螺钉必须十分小心地旋开！

介质泄漏将造成严重危险（例如：

15、在危险领域，输送的介质可能与接触的大气形成易爆的混合物，所有，必须确保泄漏介质的安全排放。

16、保柱塞泵的柱塞密封处泄漏的介质安全排放。

17、当柱塞泵用于输送易燃介质时，在柱塞密封处的泄漏量必须控制在最小限度内，（常规的维护、用适当的液体冲洗和泄漏液的安全排放）。

18、拆卸前，过流零件必须被彻底冲洗干净。

19、根据的有效的技术数据单，液压油和膜片间的液体是与输送的介质相匹配的。

与矿物油接触会产生发热反应的介质，必须用适当的膜片间的液体进行保护。

22、保托架的盖

（2）一直紧闭。

21、往复的柱塞肯能造成挤压事故。

22、电动计量泵/工艺过程泵主要用于工业高危险工厂。

在运转过程中该设备具有一些可能移动的、旋转的危险性的零件。

活动的往复的部件及旋转部件具有危险性。

如果未经许可而取下必要的盖、不正常的使用、误操作和不允分的维护，都可能产生严重的身体健康危险或无聊损坏。

三、工作原理

里瓦计量泵是往复式正位移泵，流量是通过周期性地重复预先设定的冲称量是由柱塞的截面积和行程长度决定的。

流量可以通过改变行程长度或改变往复次数或二者同时改变进行调节。

四、设备结构

里瓦计量泵是由驱动器、泵传动单元和泵头及相关附件构成。

1、驱动器

驱动器（通常指电机）供给所需能量，将输送介质从吸入压力增加到排出压力。

2、传动单元

1）作用：

传动单元将电机传递的旋转运动，转换成往复运动，行程长度可以逐渐从0调到15mm.往复次数取决于电机转速与蜗轮蜗杆传动比。

2）结构和运行原理：

a.传动单元主要由蜗杆、蜗轮、空心轴、偏心块、连杆、十字头及手动行程调节机构组成；

b.传动单元是利用曲柄连杆原理。

蜗杆与电机轴相连，旋转运动通过蜗轮及空心轴传递给偏心块,后者通过连杆作用十字头上；

c.柱塞行程长度通过旋转进行调节，调节丝杠和斜槽轴沿轴向运动；

d.这个位移再由穿过斜槽轴的斜槽销钉，造成偏心块径向位移，形成偏心；

e.形成长度在计量泵运转或停止时均可以进行调节；

f.调节机构的运动与柱塞行程长度之间是线性关系；

g.每个单独传动单元的蜗杆由内置联轴器连接；

h.各个传动单元可运行不同的往复频率，这取决于各对蜗轮蜗杆传动比的搭配。

3、泵头

1）泵头是实际的输送单元，可以设计为柱塞泵头或隔膜泵头；

2）隔膜泵头被划分成3个工作腔：

输送腔A,与输送的介质接触，液压腔B及储油腔C.输送腔A与液压腔B被塑料膜片隔开，这意味着输送腔A与外界大气是完全密封的；

3）在液压腔B和储油腔C之间由柱塞、组合阀（包括压力限制阀和排气阀）、补油阀及控制阀隔开；

4）各种的阀门的作用是精确控制膜片的位移及保护计量泵避免过载误操作。

柱塞的往复运动经由液压腔B内的液压油将容积变化传递到膜片.由这个隔膜直接作用于输送介质从而形成了输送过程。

膜片传递的容积总是比柱塞行程容积更小些，这是因为，每个行程都有少量的液压油经由排气阀E及柱塞密封从液压腔B泄漏回储油腔C,这一泄漏必须由补油阀补充。

5）补油的过程是这样完成的：

在一个吸入行程即将结束前膜片靠在控制阀上，并把它向后死点的方向推，控制阀将补油阀和液压腔B之间的甬道打开。

一旦膜片贴到后支撑面，液压腔内就会形成真空，如果压力降到低于设定压力，补油阀就会打开，泄漏掉的液压油就会从储油腔C补进液压腔B中。

这个补油原理有两个显著优点：

a.计量泵具有很高的吸上能力

因为（伴随着控制阀关闭）吸入压力有可能会降到接近于被计量的介质或液压油的饱和蒸气压。

b.隔膜能在输送腔A内自由振荡

（不需要隔膜前支撑板），因为隔膜的工作范围明显地由控制阀控制着。

计量泵因此能更好的适应被严重污染的液体或悬浮液。

6）如果输送腔A内的压力小于大气压，在计量泵停车时，隔膜会向输送腔的前位靠近。

在重新启动计量泵时，膜片有破裂的危险（在这种情况下，如果是夹层膜片，所有膜片会同时破裂）

预防的措施:

a.当停车时，采取适当的措施防止输送腔压力低于大气压力。

b.按着开车要求开车

7）排气阀50/E消除了液压腔B内气泡积累造成的计量误差

它位于液压腔B的最高点.

它的作用是将连续的压力变化形成和积累在那里的气泡在规定的排泄方式下回到储油腔C中。

泄漏率已经在设计中确定，不需要用户设置。

这个泄漏率是基于计量的操作条件选择的，在泵的最大排出量的0.1%到1.5%之间改变。

压力限制阀50/D保护计量泵

8）如果计量泵向一个加压系统输送介质，那么系统必须一个单独的安全阀进行保护。

9）当过压时（例如由于排出管路上的截止阀被关闭）压力限制阀50/E将启跳，柱塞推动的液压油就会从液压腔B流进储油腔C。

在随后的吸入过程中膜片将会靠到后支撑面并向后推控制阀，瞬间过后柱塞又开始向前运动。

在柱塞再次向后运动的时候，储油腔C中的液压油经补油阀被吸入。

液压油的流动经过就是这样的，在这个进程中由于高的压力将，使液压油产生泡沫（释放溶解的气体）。

因为在下一个排出行程时，这只是行程容积的一部分液压油经过了压力限制阀50/D的溜回储油腔C.因为液压油被加热的程度是有限制的，所以，这样的“循环”，通常在短时间内发生是无害的（几分钟）。

10）如果吸入管路段时间被堵塞（例如由于沉积或关闭了吸入管路截止阀），计量泵也不会被损坏。

在这种情况下，每个吸入行程时在输送腔A和液压腔B会出现汽化和汽蚀情况。

在吸入和排出的错误被纠正以后，液压腔B内形成的气泡经由排气阀50/E被排放进储油腔C,过一会计量泵将恢复正常工作。

4、电气

1）电机根据当地的具体规范进行连接，有过载保护；

2）当连接电机时，电机的转向必须遵循标在传动单元箱体上的或标在传动端法兰上的箭头所示的方向；

3）整套装置必须配备“紧急关闭”开关，并且工作人员应很容易地，快速地从工作现场触及；

4）在危险的区域※计量泵必须连接接地线。

5、过压保护

往复式正位移计量泵/过程泵具有正位移特性，所有泵和系统必须在排出管路上安装安全阀，以防压力过载（例如：

关闭截止阀等）。

隔膜泵液力端应安装内置限压阀，它可以保护计量泵，而不能保护整个系统。

6、过滤器

输送介质的污垢可能导致计量泵的计量不准确和加剧部件磨损。

五、试车/运行/停车

1、试车：

1）在试车前，轻检查计量泵是否按要求安装和连接；

2）对于联轴器、十字头、电机风扇等，必须提供防护装置，以免发生伤害事故；

3）安装未紧固部件（如：

柱塞）；

4）注入规定的润滑油；

5）对于针对奶制品和罐头制品的设计，取下注油丝堵，旋上单独提供的空气滤清器。

取下隔膜泵托架上的丝堵，旋上单独提供的空气滤清器。

6）检查所有的排泄孔是否正常（泵：

滑道的泄漏孔）。

7）将可变行程计量泵/过程泵的行程调至零位。

8）打开冲洗和/或保温/冷却/开关（如果提供），打开吸入和排出管路的截止阀。

9）对于可变速驱动，将计量泵/过程泵的转速先调至低速。

10）缓慢增加行程长度和转速（如果速度可调）。

为了确保泵和管路的排气良好，将泵的输出压力调至零。

11）如果计量泵不能起动（由于吸上高度高、弹簧加载排出阀、排出压力高、或柱塞直径小），吸入管路和泵头必须通过以下方法排气。

（1）带排气螺钉的柱塞泵头：

a.用软管将排气螺钉连接到供液容器或集液容器；

b.松开放气螺钉1/6圈（顺时针）；

c.排气螺钉的六角头对此起着参基点的作用；

d.在每次排出行程期间，观察流到集液容器的回流，直到不再带气泡为止；

e.然后轻轻旋紧排气螺钉。

（2）不带排气螺钉的泵头:

a.在吸入端加大压力，追使介质注入吸入管路和泵头。

2、运行

1）手动行程调节的传动单元：

行程长度在计量泵运转或停止时均可以调节，而且可以在刻度盘上读数。

顺时针旋转为增加行程长度，行程长度为15mm时的泵流量记录在数据单上；

2）一般的传动单元需要填充合成润滑油，柱塞负荷力在吸入压力不超过500N时，也可以用矿物油；

合成润滑油和矿物润滑油不能混合使用

a.采用合成润滑油时：

传动单元的启动温度：

＞0℃

传动单元的最大温度：

+60℃

环境温度：

-20℃至+40℃

b.采用矿物润滑油时：

传动单元的启动温度：

＞+5℃

3）对于独立的电机安装，半联轴器和电机端的固定螺钉必须安装，

固定螺钉必须保证防松作用，例如：

锁定（用中等力）；

4）在危险区域运行，所输送的液体有小的电传导性（＜50Ps/m），在干运转时计量泵的输送腔内形成爆炸蒸汽，根据塑料膜片的表面情况和输送液体气体组别，有些干运转是不允许的；

5）要检查吸入和排出管路的温度和压力条件是否与“技术数据单”中的内容相符；

6）检查封闭托架内液压油的油位（视油窗的中心线或油标刻度线范围内）；

7）当吸入压力＞大气压力时:

a.旋开组合阀，为计量泵提供入口压力，当吸入压力将膜片向后推到后支撑面，大约有1个行程容积的液压油从组合阀下面的孔流过；

b.注意：

液压油飞溅的危险！

c.当液压油停止流动了，膜片就到位了；

d.确认密封圈在正确的位置，然后重新拧紧组合阀；

e.开始启动（如果泵行程可调节则要设在小的行程长度上；

如果转速可变则要设在低转速）。

8）当吸入压力＜大气压力时：

a.旋开组合阀；

b.为计量泵提供入口压力（例如在吸入管路同压缩空气），当吸入压力将膜片向后推到支撑面，大约有1个行程容积的液压油从组合阀下面的孔流过；

c.注意：

d.当液压油停止流动了，膜片就到位了；

e.确认密封圈在正确的位置，然后重新拧紧组合阀；

f.开始启动（如果泵的行程可调则要设在小的行程长度上；

9）在停车一段时间后的启动

a.吸入压力＞大气压力

计量泵可以马上启动

b.吸入压力＜大气压力

按8）处理，另外，在吸入管路上安装截止阀，在停车后将截止阀马上关阀；

10）如果是加热管路，由于计量介质冷却，则泵头内将会形成真空

3、停车

1）如果计量泵停车很长的一段时间，必须通过冲洗去除泵头内所有残余的介质，必要时拆卸后清洁；

2）长时间停车由于柱塞可能有点状腐蚀，故应取下柱塞泵头的金属柱塞。

高压泵头内的高硬度金属柱塞除外。

4、流量校验

1）通过改变行程长度或通过可调速电机来改变往复次数，可以调节计量的流量。

2）有效的计量流量和排出压力有关。

3）要精确知道计量流量与行程长度之间的关系，最好在泵操作条件下标定计量泵。

为此，需要在不同的行程长度下测定计量流量。

4）有4种测定容积或重量的方法，即：

A.在吸入端用量筒测量吸入量。

B.在排出端用量筒测量排出量。

C.测量吸入端容器的介质重量损失。

D.测量集液容器的介质重量增加值。

5）为了获得足够的精度，必须测量至少100个行程的排量。

六、润滑

1、润滑油的检查间隔

a.建议每周检查一次润滑油位；

b.停泵，等待约5分钟；

c.取下带有油标尺的空气滤清器；

d.拭净油标尺和空气滤清器，放回到螺孔但不扭上它；

e.润滑油位一定要在推荐的范围内；

f.根据需要添加润滑油；

g.重新旋上空气滤清器

2、润滑油的更换间隔

1）矿物润滑油

在连续运行4400小时，或最迟1年之后更换润滑油。

2）合成润滑油

在连续运行8800小时，或最迟2年之后更换润滑油。

七、维护与维修

1、维护

1）在维护前，请遵照“安全”部分的说明；

2）每周维护：

检查泵传动单元的润滑油油位；

3）检查所有的密封连接，防止泄漏；

4）润滑油使用寿命是不同的。

因此，润滑油应该根据负载情况，每3-6个月分析一次，如果不适合立即更换；

5）被化学物质污染的润滑油将导致过度磨损、腐蚀和密封泄漏；

6）在危险区域运行时，维护的时间周期规定在相应的组件操作说明中，必须精心维护

对于在危险区域的操作，出于安全原因，周期性的检查是必要的：

在启动运行8800小时操作（1年）时间后，对齿环必须进行第一次检查。

在这次检查后，如果注意到齿环上少量或没有磨损，如果同样的操作参数下，再次检查应至少在7600小时操作时间或24个月以后。

在第一次检查时，如果注意到环齿有磨损，推荐更换环齿：

如果可能，请根据后面的“故障”表找出相应的原因；

7）在联轴器的运行期间，如果您注意到任何的联轴器的不正常现象，应立即关闭驱动单元；

产生问题的原因可以在下面的附表中确定，如果可能，根据推荐的处理方法排除问题。

上诉提及的可能的故障仅仅起提示作用，若要找出原因，必须考虑所有的操作因素和机械部件。

维护的时间间隔必须与相应的操作参数变化相适应。

联轴器侧面和齿环之间的间隙必须测量。

8）每月：

检查储油腔C的油位（视油窗的中心线位置或在油标的标记以内）如果提供了油标，它仅仅需要插一下测量油位（不需要旋入）。

是否换液压油取决于油污浊程度，但至少每年换一次

2、维修

进行维修时，需参照在组件操作说明中的安装说明。

1）轴承的检查

所用滚动轴承的理论设计使用寿命至少是30000小时。

实际的使用寿命很大程度上取决于操作条件（例如：

载荷、润滑油质量、温度等），根据个别原因会更长或较短。

轴承损坏能导致意外停车和局部高热。

因此推荐定期检查传动端的滚动轴承。

噪音变大是轴承损坏的一个明显特征。

用适当的方法能及早的发现轴承的损坏问题。

八、故障、现象及措施

1、泵不工作：

驱动电机不运转

1）供电电源中断；

2）电机或齿轮故障；

3）排出管路的截止阀关闭；

4）由于干运转，泵传动元件卡住

2、泵没有流量：

尽管电机运转

1）泵传动单元部件损坏，内装涡轮失效；

2）齿轮部件破坏，联轴器有缺陷

3、运转噪音增加

1）发生了气蚀或过流；

2）齿轮有缺陷；

3）蜗杆的轴向间隙大；

4）由于过载，轴连接或联轴器部件磨损；

5）由于过载，泵传动单元部件损坏；

6）轴承损坏

4、计量泵不能输送介质

1）出口截止阀关闭；

2）背压太高；

3）出口单向阀安装错误或被卡住；

4）进口截止阀关闭；

5）脏东西卡住或管路堵塞；

6）计量介质发生凝固；

7）吸入单向阀安装错误卡住或损坏；

8）吸入压力太低；

9）输送介质腔A含气；

10）液压腔B含气；

（或夹层膜片）

11）计量介质中含气；

5、计量泵全范围流量偏低

1）由于进口单向阀和出口单向阀变脏或磨损；

2）排气阀50/E脏或有缺陷；

3）压力限制阀50/D或补油阀及控制阀不紧密；

4）活塞环或柱塞2磨损。

6、计量泵在大的行程长度和高的往复次数下流量太低

1）出口管路压力降太大；

2）进口截止阀没有全开脏东西太多；

3）吸入管路压力损失太大或吸入压力太低；

4）计量介质或液压油汽化或汽蚀。

7、计量泵流量过大；

计量流量不稳或超过设计流量

1）吸入法兰处的静压高于排出法兰处静压；

2）惯性力造成吸入管路的压力瞬间超过出口管路的压力。

8、计量介质流量波动，但仍然小于设计流量

1）计量介质比较脏或有气体混入；

2）阀损坏了。

9、计量介质流量下降

1）由于排气阀50/E不工作形成气泡；

2）补油阀29压力设置太高形成气泡；

3）液压油不合适形成气泡；

4）输送腔内形成气泡，通常流量＜50l/h会引起计量困难。

10、柱塞密封太热

1）柱塞密封刮擦后柱塞不能再运动

11、运转声音产生异常和/或产生振动

1）齿环磨损；

2）短暂的金属接触传递扭矩导致；

3）阻止半联轴器的轴向移动的固定螺钉松。