涂装线技术说明书Word文档下载推荐.docx
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1780毫米
4．产品重量：
400kg（为设计值）
5．产品涂装面积：
电泳60平方米
PVC8平方米
中涂内12平方米，外20平方米
面漆内12平方米，外20平方米
6．厂房:
跨度18米×
3跨
长度132米
宽度54米
粱下弦净高9米
另加辅跨利用于涂装车间
7．能源:
7.1电力:
10,000V±
10%联系50HZ三相
电力:
（装机）380VKW
7.2天然气:
热值10,000kCal/kg
7.3蒸汽:
0.4Mpat/h
7.4压缩空气0.6Mpam3/h
压缩空气0.3Mpam3/h
7.5工业水0.2±
0.05Mpam3/h
8．工件节距:
前处理电泳5.8m
中涂面漆5.8m
9．输送速度:
前处理电泳间歇方式8.0min/台
前处理电泳烘干连续方式1.0m/min
10．涂层标准
10.1前处理线
1）磷化膜为Zn/Mn/Ni成份。
2）磷化膜重量：
冷轧板1.8-3.3g/m2
镀锌板2.8-4.0g/m2
3）磷化膜为粒状致密结晶
4）磷化膜P比≥85%
10.2电泳线膜厚
车顶中部≥16微米
车底≥23微米
门内腔≥10微米
其余≥18～23微米
检测标准GB1764-79
耐盐雾性
光板≥500小时
磷化板≥1000小时
检测标准ASTMB117-73
3）附着力100%
检测标准ASTMD2197-68
4）杯突≥6mm
5）硬度H-2H
检测标准GB/T6739-86
6）石击后耐盐雾
直径≤4mm
10.3密封胶
表面积1.5m2
10.4PVC底涂
1）表面积8.5m2
2）一般区域≥500微米
3）轮毂和车底≥800微米
4）重要的指定区域≥1000微米
10.5中涂
1）膜厚抗石击中涂≥50微米
水平表面≥35微米
垂直表面≥30微米
发动机舱≥16微米
2）外观平整、光滑
3）附着力（带电泳涂层）100%
4）光泽≥80Class（60度角）
5）打磨性易打磨、不粘砂纸
6）硬度（K摆）≥0.5
检测标准GB1730-88
7）抗冲击30kg/cm
8）抗石击性7B
检测标准ASTMD3170-74
10.6面漆（色漆）喷涂
1）膜厚（湿碰湿两道）
水平外表面≥45微米
垂直外表面≥40微米
门框与窗框≥30微米
可见内表面≥25微米
盖板和发动机内表面≥18微米
2）附着力（带电泳涂层）100%
3）光泽≥80Class（60度角）
4）雾影值≤20
5）硬度（K摆）≥0.5
6）杯突（带底、中涂层）≥6mm
（带磷化膜涂层）≥6mm
7）外观平整、光滑
8）重涂性
无缩孔等异常现象，附着力为100%
9）耐水性（带有底、中涂层）
60℃连续48小时，不起泡、不剥落、允许附着力、
硬度下降5%、不允许变色。
检测标准FIAT50470
10）耐湿热性（带有底、中涂层）
50℃连续150小时，不起泡、不剥落、允许附着力、
硬度下降10%、允许轻微变色。
检测标准ASTMD2246-65
11）人工老化试验
失光率≤10%
检测标准ASTMC26-77
12）抗石击性7B
13）耐紫外光800小时
失光率≤5%
（允许颜色有轻微变化，但无其它变化）
10.7面漆（金属漆）喷涂
1）膜厚基漆≥15~20微米
水平外表面≥35微米
垂直外表面≥30微米
可见内表面≥20微米
10.8内腔保护腊≥100微米
二．设计原则
1．涂装设备必须达到年产量1万台（一班制）上述产品的生产纲领。
2．设备布置在厂房范围内适当考虑工件白车身的存放，涂装以后的合格工件在车间的转挂区也应适当考虑。
物流合理，短捷。
对关键工位或生产线设置足够的储存区。
3．涂装车间为了保证洁净度，以及便于设备和能源的管理和运行，将车间按功能分成若干工作区域。
涂装车间对外界大气保持正压，需进行公用通风设计，喷漆室等洁净要求低的区域流动。
根据洁净度的要求，从高到低的区域为：
区域1中涂/面漆喷漆室周围的洁净区域
区域2车间手工操作区域
区域3车间储存区域
区域4前处理及电泳区域
区域5烘干室区域
区域6调漆间
区域7储存区及脱漆区域
4．前处理工艺设脱脂、活化、磷化、水洗等工序，底漆采用阴极电泳工序；
后处理采用中涂加面漆，并有罩光漆工序；
前处理槽液及喷漆室空调用蒸汽加热；
烘干室能源采用轻柴油。
5．前处理和电泳段的输送设备采用电动自行小车，中涂和面漆喷涂段采用地面输送链及人工小车；
工件的转挂、转运采用人工实现。
6．涂装涉及的环保安全、三废处理、设备消防按国家相关标准和规范进行设计，并需与设备投产同时实施。
7．涂装设备在确保工艺水平的前提下，精心设计，降低投资。
设备选型尽可能立足于国内市场。
为确保设备正常运转及满足产品质量要求，需进口部分关键设备和装备。
前处理和电泳段的关键配套设备（超滤器、过滤器等）采用进口件，重要的控制元件也采用进口件。
工艺水平的确定不仅应能充分体现出先进、合理、经济、可靠的原则，还要尽量采用高效率、低能耗、低污染的涂装技术和设备。
中涂面漆线由于是共线，所以采用连续地面输送机，采用地面输送链，另外，在可以采用人工代替的地方先采用承载轨可以将小车沿轨道人工输送，一次设计，分步实施，尤其打磨，修补、检查等工序，都可以采用人工方式先行代替，以后产量上去后，有资金的情况下再行实施。
8．本说明书的主要设计原则，涂层标准、工艺过程、设备规格等，可作为设备设计和厂方认可的共同依据。
9．一般计算
①前处理电泳自行小车的计算
单小车完成前处理电泳所需时间：
19×
4=76分钟
每小时产量完成前处理电泳所需总时间：
5×
76=380分钟
完成生产量所需小车台数：
380分钟/76分钟=5（台）
设计应为5台自行小车。
②前处理电泳烘干室处及中涂面漆喷涂烘干处，地面输送链运行速度的确定
工件节距：
T=5800mm=5.8m（按标准地面链）
V=（T×
10000台）/1970小时×
60分钟×
0.95=0.45m/min
设计运行速度为：
1.0m/min（2×
0.45m/min=0.9m/min）
工艺过程
1．前处理电泳工艺：
手工清理准备----工件上线----热水喷洗----预脱脂喷洗----脱脂液浸洗（带喷）----水浸洗（带喷）----水喷洗----表面调整喷浸----磷化浸处理（带喷）----水浸洗----水喷洗----纯水浸洗----纯水喷洗----阴极电泳浸处理----槽上喷洗----超滤水喷洗----超滤水浸洗（带喷）----纯水浸洗（带喷）----纯水喷洗----纯水淋洗----沥水----下线转挂----电泳漆烘干----强冷----
2．中涂面漆工艺：
钣金修整----上遮蔽----涂内部密封胶及车底放隔热防震垫----喷车底PVC（吊挂）----下遮蔽----涂外部密封胶----烘干----强冷----转运----电泳漆表面修磨----擦净----喷中涂漆----中涂漆烘干----强冷----中涂打磨----转运----擦净----喷面漆（湿喷湿）----流平----喷罩光漆----流平----面漆烘干----强冷----检验----（修补）----注蜡----贴周边彩条----转挂送总装车间。
工艺流程一览表表一
工序
工序内容
温度
℃
时间S
节距
m
线速
m/min
工位长度
m
备注
1
准备
2
前处理
5．8
1．5
4min/台
入口
6．0
2.1
预脱脂喷淋
40~50
60
槽间距（沥干）
150
2.2
浸洗除油
55~60
300
12．0
出槽喷洗
135
2.3
水浸喷洗
常温
120
2.4
2.5
浸活化入槽喷洗
2.6
磷化出槽喷洗
180
2.7
水浸洗及喷淋
2.8
水喷洗
2.9
纯水喷淋洗
90
180度弯道
2.10
净纯水浸喷淋
前处理总计
80．0
工艺流程一览表表二
3
电泳
3.1
电泳上电极
3.2
阴极电泳
26~30
含槽上喷淋
含付槽
3.3
UF水浸喷淋
40
返流回3.2
3.4
UF水浸洗及喷淋
30
进/出
返流回3.3
3.5
纯水浸喷淋
3.6
3.7
滴水（沥干）
出口
3.8
E/D烘干
180~
190
1800
30．0
强冷
电泳总计
4
转运至地链
20．0
5
储存或转入下道工序
6
钣金修整
360
6.1
下线修整
7
粗密封
900
7.1
涂胶
7.2
放防震垫
7.3
安装堵头
7.4
车底遮蔽工作台
工艺流程一览表表三
3．0
8
手工喷车底PVC
720
6.0
9
细密封
9.1
卸遮蔽及清理
9.2
9.3
10
PVC烘干
120~
130
600
10．0
含两端风幕
11
12
工位总计
13
电泳打磨
600
14
中涂喷漆
16.0
14.1
人工擦净
14.2
15
流平
480
16
中涂漆烘干
140~
1800
33．0
17
18
中涂打磨
19
工艺流程一览表表四
20
面漆喷涂
同中涂线
20.1
240
20.2
手工喷涂面漆
20.3
20.4
手工喷涂罩光漆
21
22
面漆烘干
同中涂烘干室
23
24
25
检查点修
26
注蜡
27
修补喷漆
28
修补烘干
29
车身周边贴彩条
下线
送总装
技术说明：
1．手工清理，工件上线
进入前处理线的工件表面允许有油脂，但不允许有锈蚀现象，在手工清理工位将对局部油污较严重处进行手工清除，并将工件挂上悬链进入前处理电泳线。
2．脱脂
本工序为彻底清除工件上油脂而设置的，槽液温度50℃～55℃；
PH10～12，处理时间分别为2（4）分钟，处理槽的槽体为碳钢制作，槽内设置蒸汽加热管组，槽液的温度将由人工设定；
仪表自动控温，保持所需的处理温度。
每天在脱脂槽中补充适量药剂，脱脂槽液定期更换排放，并冲洗干净后再泵入新鲜的脱脂液，槽体设有保温层以防止热能的无效散失。
除油浸槽每小时循环3~4次。
3．水洗
水洗工序中采用工业水对工件进行浸洗和喷淋洗涤，设补加水的手工阀及溢流设施，随生产量的大小人工调节补水量。
采用热水洗的工序中槽体将有保温层，以防止热能的无效散失，在槽体内设置有蒸汽加热管道，槽内热水温度为40℃～50℃，槽体内壁涂刷防腐涂料。
（在本设计中，水槽一般不考虑加热。
）
4．纯水洗
本工序采用的喷洗水，是已去除各类杂质离子的纯净水，在常温下对工件进行清洗，用以保持电泳槽液不致污染，并可提高电泳涂层的综合性能，纯水清洗槽由碳钢制成，内壁涂有玻璃钢涂层，以保持槽液不被污染，输送管道采用不锈钢材料制作。
供给的纯水电导率，应在，5～20μs/cm2之间。
5．表调
在水洗液中加入浓度为0.1‰～０.2‰钛盐，在常温下使用，可以促使工件表面得到致密的磷化膜。
该槽体由碳钢制成。
在入槽前，采用表调液冲洗，可提高活化的能力，喷淋压力为，1.0~1.5巴；
表调浸槽槽液每小时循环2次。
槽液的输送采用不锈钢管道。
6．磷化
工件的磷化采用中温型磷化液，工件进行浸式磷化处理。
处理时间：
3分钟
工作液的温度：
50℃～55℃
槽体由碳钢制成内壁涂敷玻璃钢，槽外设绝热层保温。
槽体设外部循环系统及二级加热系统，可最大限度提高热效率，并减少槽液结渣和减少日常的设备维护保养的工作量，二级加热装置中的板式换热器，还设有专用的清洗系统，可保持热交换器及其管路系统的良好工况。
磷化后水洗槽，作为临时储液槽，以供主槽清理时槽液存放用；
设备设有连续滤渣设施，可保持槽内溶液含渣量较低。
加料装置可在每班定时测定槽液成份后，补加槽液用。
工件出槽时，采用磷化液喷淋，喷淋压力为，1.0~1.5巴；
表调浸槽每小时循环2次。
磷化槽每小时循环3~4次，层流。
磷化装置设有温度自动控制装置，保持槽液的工作温度稳定，槽体上部的罩壳通道内，壁涂有1毫米厚的玻璃钢涂层，罩壳通道还设有送风及排风装置，以保持工件表面不被污染和保持车间厂房内的空气清洁。
7．前处理液温的控制
采用蒸汽和热水加热，周末停工48小时后各槽液体的温度设定如下：
预除油：
12℃
除油：
28℃
磷化：
27℃
在此条件下，各槽槽液温度升至工艺温度所需时间为2小时。
预除油
除油
磷化
50℃
60℃
加热方式
蒸汽
间接加热
蒸汽两级
8．电泳
本工序采用的是阴极电泳，工件处在负电位。
工件电泳时间：
3分钟
工作槽液温度量：
26℃～30℃
电泳工作电压：
约150V～250V
电泳干漆膜厚度：
18～22微米
电泳槽的二侧设有走步平台以便工作人员对电泳槽体设备进行检查和维修保养。
电泳槽的槽体用碳钢焊制，内涂5～8毫米厚的绝缘防腐层，该涂层外表面光滑平整，并能通过15,000伏的耐高压试验。
电泳槽设有漆液循环系统。
槽液维持不间断循环，要求循环次数：
>
16次/小时（增效）。
当电泳漆投入槽中以后该系统将不间断的工作，因此为了保证不停机，应对该系统配置“备用电源”。
槽内漆液将按一定的方向保持运动，液面的泡沫将被流口流入电泳槽付槽内。
电泳槽液100%过滤，过滤精度为25微米。
电泳漆槽的冷却系统，是为了保证槽液正常工作温度而设置的，其最大制冷量是以夏季电泳工作时的发热量为设计依据，冷却系统生产出低温水经过板式交换器冷却漆液。
该系统包括冷冻机组，冷却水循环系统，冷却塔等。
阳极采全套板式电极，内有不锈钢制的阳极并与整流器的阳极相联接，阳极板的外面为电渗析膜，及保护网套，阳极罩内有循环阴极液，对电极板进行冷却及调整电极液的PH值参数。
电泳槽所采用的泵均为双机械密封防腐泵，并设有密封冷却系统的水接口及相应的循环系统。
电泳调漆及补漆系统，每天由操作人员根据当天的电泳漆消耗量，进行原漆的调制及补加，补漆的操作宜在每个工作班次完成后进行，其设备有搅拌桶，输液泵及相应的管路系统。
电泳漆储罐为钢制储罐，内壁涂防腐涂层3毫米厚，储罐内设一组搅拌喷咀，该储罐用于电泳槽清理或维修时存放电泳漆液，当电泳槽清理完工毕以后，再由漆泵将电泳漆打回电泳槽中，漆罐用纯水清洗干净以后待下次再用。
电泳整流变压器将外电源电压（暂定～380伏）变为250伏左右，供给电泳整流器，整流器将提供合适的直流电压给电
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