隧道式灭菌干燥机验证方案文档格式.docx
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洁净度：
达到国标3级（相当于工业标准100级）
正常工作能耗：
≤40kw排风量：
2600m3/h
1.5该设备年月进厂，安装在针剂车间的万级非无菌区洗瓶间内，与立式超声波清洗机和直线式灌装加塞机、轧盖机共同组成了一条完整的洗、烘、灌、封（轧盖）自动生产线。
1.6本次验证是首次验证，在设备安装、调试的过程中同时进行。
2.1安装确认：
确认设备的技术资料齐全，安装符合设计要求及GMP要求。
2.2运行确认：
确认设备能够按照设计要求正常运行。
2.3性能确认：
在安装确认和运行确认完成的基础上，进行模拟试生产，确认设备运行的稳定性和对生产的适应性。
3.验证小组组成及职责分工
姓名
部门
职务
职责
负责验证方案、验证报告的批准；
负责签发验证证书
审核验证方案、组织对验证方案实施过程的监督、检验、对验证结果进行评价并编写验证报告
对起草方案及验证实施过程中涉及的质量检验内容进行审核
组织安排验证实施过程中的相关检验
对验证实施过程进行监督，并将验证记录收集汇总
负责洁净度监测
起草验证方案，组织安排实施中的预确认、安装确认和运行、性能确认等具体工作。
配合厂方工程师安装、调试并确认，接受操作培训，编写设备的相关SOP
本次验证应在供应商工程师的配合下，按照验证方案逐步实施并记录。
验证过程中如出现偏差或不符合事项，应停止验证，立即与供应商联系，查明原因，直至偏差情况排除后，方可继续进行。
偏差的处理过程也应记录。
序号
文件名称
1
设备购销合同及配置清单
2
供应商提供的平面布置图
3
供应商的发货清单
目的：
通过检查核对，确认设备技术资料齐全，设备组成、产品外观及安装符合设计要求。
6.1检查设备所附技术资料是否齐全。
资料名称
合格标准
检查结果（Y/N）
使用说明书
1份
滚动轴承明细表
易损件明细表
电气原理图及使用说明书
4
装箱清单
5
产品合格证
6
仪器仪表合格证
5支温度探头、7只压差计
7
高效过滤器合格证
3个高温高效过滤器，三个高效过滤器
结论
检查人：
年月日复核人：
年月日
6.2对照设备装箱清单，确认设备各部件齐全。
检查项目
检测方法
型号规格
产地
数量
加热循环机
420型
——
3台
目测
预热层流风机
YDF.8-4S
1台
预热高效过滤器
610×
457×
150
无锡新达
1个
预热中效过滤器
495×
70
高温高效过滤器
天津昌特
3个
冷却层流风机
2个
冷却高效过滤器
762×
8
冷却中效过滤器
9
抽湿风机
DF-1.3
结论：
检查人：
6.3检查设备的主要材料、外观质量及内部安装是否符合设计要求。
检查项目
设备主要材质
核对材质证明
304不锈钢
设备外观质量
现场目测
内外表面平整、光滑
高温段的内部安装是否采用热风循环消毒灭菌
打开烘箱加热座，观察是否有加热风机，是否有循环回风道，过滤器是否安装到位
空气由加热段隧道内进入，经过不锈钢电热管，将空气加热后，被高温风机吸入，再经过高效过滤器，通过高温洁净空气对容器进行干燥和杀菌消毒，再循环到加热管
6.4检查设备电源连接是否符合设计要求。
电压
380V三相
电工用电压表检测灭菌干燥机总电源
功率
70.15KW
电工用电流表检测灭菌干燥机总电源
频率
50Hz
电工检测灭菌干燥机总电源
接地保护
小于4Ώ
电工目测是否连接地保护
结论：
6.5检查确认电器零件和仪器的安装符合设计要求。
型号
生产商
温度探头（加热段）
WRNK2-181-270
长沙
目测加热段隧道内有三个温度控头，加热座上部有一个温度探头
温度探头（预热段）
目测预热段有一个温度探头
压差表
Dwyer-200-60Pa
杜威
目测机器外表上安装1个预热段与房间压差表，1个冷却段对灌装间压差，1个加热段与房间压差表
Dwyer-200-500Pa
目测机器外表是否安装1个预热段过滤器上下压差表，安装1个加热段过滤器上下压差表，安装个冷却热段过滤器1上下压差表，安装个冷却热段过滤器1上下压差表
电器箱
线路，元器件安装牢固可靠，且满足元件散热要求，动力线与控制线用不同符号标识，线号与图号一致；
有专用的地线端子
由电工现场查看
硬件
PLC为西门子，变频器为台达品牌，触模屏为Pro-face，品牌型号符合要求，安装符合要求
查看硬件品牌型号和安装情况
控制软件
触摸屏和PLC安装控制软件
打开电源现场查看
6.6房间排风管路引风机安装情况确认。
冷却段风压平衡排风引风机
风机1个，排风量大于4000m3/h全压大于350pa。
并在排风管路上安装中效过滤器
目测现场是否安装
6.7房间管路水气配置情况检测
检测项目
检查结果
（Y/N）
热风机
冷却水
入水口水温
入水口水温不超过30℃
用温度计量却水温度
排水量
排水流量为0.3T/h
用秒表和量筒检测排水量
ml/min，
折算T/h
设备放置房间
（洗瓶间）
洁净度
符合万级洁净度标准
尘埃粒子计数器检测房间尘埃粒子
压差
灌装间相对于洗瓶间压差不低于10Pa
观察房间压差表
6.8现场检查确认：
设备的安装位置是否留有足够的空间满足满足设备检修需求。
设备安装位置周围留有的空间
设备前面不少于1.1米，设备上部于房顶间距不少于0.3米，设备后部不少于1米
现场目测检查
6.9安装确认结论
签名：
6.10洗瓶岗位操作工根据设备安装调试情况，厂方工程师的培训内容及设备说明书起草《型隧道式灭菌干燥机标准操作规程》。
设备安装确认后，经厂方工程师调试合格后，由操作人员按照起草的标准操作规程进行开机操作，确认型隧道式灭菌干燥机能够按照设计要求运行，同时检验起草的标准操作规程的适用性是否顺畅合理。
7.1检查设备运行性能
操作
在“操作画面”下，选择“网带手动”，运转至少1小时，观察设备走带情况
网带、风机运转正常，无异常响动或抖动。
启动“日间工作”按钮。
各层流风机开始运转，加热管开始加热。
转动“电源开关”，观察“电流指示”表电流情况。
三挡电流应当相等。
7.2检查确认设备自动控制及报警系统功能
在设备运行过程中，通过人为改变设定值，检查设备自动控制及报警性能是否灵敏可靠。
整机联动
网带开自动运行，手动摆动入口处信号装置。
①使靠内外侧接近开关无信号。
②靠内侧接近开关点亮。
③靠外侧接近开关点亮。
④摆动灌装机接近开关。
①触摸屏上报警缺瓶，网带停止运行。
②网带运行。
③在触摸屏上报警挤瓶，停洗瓶机。
④如果靠灌装机侧接近开关有信号，触摸屏上报警，灌装机挤瓶，停网带。
高温灭菌区温度保证系统
设备正常运行,触摸屏上设定灭菌温度,升温达到灭菌温度时,人为断掉加热管电源
高温灭菌区温度低于设定温度时，设备报警，输送网带应不运行
干燥机过烧保护系统
灭菌干燥机空载加热运行，设置实际操作温度高于设定温度，观察能否切断加热电路并报警
高温灭菌区温度超过设定温度上限时465℃，干燥机自动停止加热并报警
停机时防止干燥机局部过热保护系统
观察停机后高温灭菌区降温过程中风机动作，记录风机停机时显示的隧道内的温度
当隧道内部温度高于100℃时，风机不得停止运转
风机停时显示的隧道内的温度℃。
风机故障防止干燥机过热保护系统
灭菌干燥机空载运行，断开任选一只风机的电源，观察能否切断加热电路
任何风机故障停转时，干燥机应自动停止加热
防止干燥机层流风速过低或风机故障保护系统
人为手动调节风门摆杆，当风速低于标准值时报警，电热应不能开启
各层流风机的转速低于标准值时，或风机不能正常运转时，电热应不能开启
各电机过载故障
摆动风机信号风门，观察是否报警，并停止加热
风机过载报警，主传动电机过载报警
灭菌温度保护
在干燥机未达到设定温度时，在洗瓶机触摸屏上排出烘箱温度按钮为绿色，摆动入口处信号感应装置，给隧道式灭菌干燥机来瓶信号，观察网带是否运行
当隧道内部温度低于设定温度时，网带停止运行并报警。
压力调节
观察各层流风机是否配置变频器，各排风通道是否配置可调节的风门，并调节变频器和风门观察压差是否变化
隧道内部各段以及各过滤器上下压差可单独调节
7.4运行确认结论：
签名：
在设备安装、运行确认合格的基础上，检查设备运行的性能是否符合设计要求和生产工艺要求。
8.1检查确认各段压差是否符合设计要求：
检查记录各压差计读数。
项目
预热段与房间压差
3～4Pa
观察预热段与房间压差表是否达到
预热段过滤器上下压差
120～200Pa
观察预热段过滤器上下压差表是否达到
加热段与房间压差
5～6Pa
观察加热段过与房间压差表是否达到
加热段过滤器上下压差
150～250Pa
观察加热段过滤器上下压差是否达到
冷却段过滤器1上下压差
观察冷却段过滤器上下压差表是否达到
冷却段过滤器2上下压差
冷却段与房间压差
观察冷却段与房间压差表是否达到
洗瓶间对灌装间压差
10～15Pa
观察冷却段对灌装间压差表是否达到
8.2各段风速检测
检测仪器：
热球式风速仪（0.5-5m/s）,型号：
设备编号：
是否校验合格：
□是□否
校验合格有效期至
预热段风速
检测预热段隧道内风速
风速0.4～0.5m/s
加热段风速
检测加热段隧道内风速
风速0.55～0.65m/s
冷却段风速
检测冷却段隧道内风速
8.3尘埃粒子数检测
检测仪器：
激光尘埃粒子计数器型号：
□是□否校验合格有效期至
尘埃粒子数
按《洁净区悬浮粒子数检测的标准操作规程》（SOP-ZL-022）检测预热区、加热段和冷却段的尘埃粒子数。
每个区域至少检测2次。
符合100级洁净度标准
8.4热分布测试
8.4.1检测仪器：
温度巡回检测仪型号：
检定合格证编号：
8.4.2空载热分布测试
8.4.2.1目的：
找出隧道最冷点区域，提供热穿透和生物指示剂挑战试验选点依据。
8.4.2.2按干燥机操作程序运转设备，温度升至设定灭菌温度350℃，保证加热前部温度消毒区温度加热后部温度温差在15℃左右，恒温15分钟。
8.4.2.3以干燥机输送带为边界，将10个探头用挡瓶链条或其它固定，间隔均匀成一直线放置在网带上，启动干燥机手动送带，探头随网带移动进入走出烘箱段，用检测仪直接记录各探头温度情况。
（每0.5分钟采集一组数据）
探头分布示意图1：
加冷
热1却
段2段
3
温4
度5
探6
头7网带运行方向
10烘箱隧道
操作说明：
CH01号至CH10号10个探头间隔均匀，平行朝输瓶网带传动方向运行。
8.4.2.4按上述空载测试步骤，反复进行3次验证测试过程。
8.4.2.5检测后用检测仪读取、打印数据。
8.4.2.6与厂家共同将负责将验证数据汇总分析。
相关资料作为附件。
8.4.2.7合格标准：
烘箱内记录温度数据各点,温差在±
15℃内。
8.4.2.8结论：
8.4.3满载热分布测试
装载物：
ф16mm管制抗生素瓶，280瓶/分钟。
8.4.3.1按干燥机操作程序运转设备，温度升至设定灭菌温度320℃，保证加热前部温度消毒区温度加热后部温度温差在15℃左右，恒温15分钟。
8.4.3.2以干燥机输送带为边界，将10个探头用挡瓶链条或其它固定，插入玻璃容器璃容器中作为热穿透验证点，间隔均匀成一直线放置。
其中一支应放置于空载验证时确定的最冷点处。
8.4.3.3启动联动线机组，探头随玻璃容器移动进入走出烘箱段，用检测仪直接记录各探头温度情况。
（每0.5分钟采集一组数据）。
探头排放示意图2：
说明：
温度探头须插入灭菌物品中，如右图：
8.4.3.4按上述测试步骤，反复进行3次验证测试过程。
8.4.3.5检测后用检测仪读取、打印数据。
8.4.3.6与厂家共同将负责将验证数据汇总分析。
相关资料作为附件附上。
8.4.3.7合格标准：
热穿透干燥灭菌的灭菌热力强度Fh不小于1365。
8.4.3.8结论：
8.5细菌内毒素挑战性试验——除热原效果的确认
在热穿透测试同时，将细菌内毒素（不少于1000单位细菌内毒素）加入带记号的药瓶中，置于10支探头旁，检查经干燥灭菌后，瓶内的细菌内毒素的残存量。
本试验需连续进行3次。
8.5.1验证标的物的制备：
取细菌内毒素工作标准品适量，分别用适量注射用水溶解后，全量转移至1支管制瓶中作为验证标的物，瓶中细菌内毒素含量为AEU，用铝箔纸封住瓶口。
同法制备验证标的物至少31支。
其中一支不经灭菌处理，作为阳性对照。
8.5.2在满载热穿透测试前，将上述带记号的10支验证标的物管制瓶按图2位置，置于每只插有探头的小瓶旁。
8.5.3启动联动线机组，样品管随管制瓶移动进入隧道烘箱。
8.5.4灭菌结束，从分装间内取出验证标的物瓶。
8.5.5按照8.5.2~8.3.4再进行2次试验。
8.5.6细菌内毒素检查：
向上述每支处理过的验证标的物瓶中分别加入1ml细菌内毒素检查用水充分振荡溶解后，以适宜灵敏度的鲎试剂分别对上述处理过的验证标的物及对照管进行细菌内毒素检查，并记录。
8.5.7比较干热灭菌除热原处理前后验证标的物的细菌内毒素含量下降的程度。
8.5.8合格标准：
干热灭菌后验证标的物的细菌内毒素含量干热灭菌后，下降1000倍。
8.5.9测试结果：
细菌内毒素阳性对照管（未经干烤处理）内毒素含量：
第一次测试灭菌日期：
灭菌起至时间：
管制瓶编号
10
干烤后内毒素量
细菌内毒素下降值
检验人：
第二次测试灭菌日期：
第三次测试灭菌日期：
8.5.10细菌内毒素挑战性试验结论：
8.6管制瓶的可见异物检查
8.6.1检验仪器：
伞棚式灯检箱。
8.6.2检查方法：
在设备出口处取2000支管制瓶，并全加塞，加过滤的注射水，置灯检箱遮光板边缘处，在明视距离，于光照度1000~1500lx的位置，分别在黑色和白色背景下，轻轻旋转和摇晃，目视检查小瓶中有无长度或最大粒径超过2mm的纤毛和块状物等明显外来的可见异物肉眼可见的纤毛及点、块等明显的可见异物。
8.6.3合格标准：
灭菌后管制瓶可见异物检查的合格率应不小于98%。
8.6.4检查结果：
检出不合格瓶，合格率。
8.7性能确认结论
签名：
10.验证结果评价：
11.再验证：
11.1设备运行一年后应进行再验证。
11.2设备大修可能对洗瓶效果产生影响时，应进行再验证。
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