分布式光伏发电项目施工方案.docx

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分布式光伏发电项目施工方案

分布式光伏发电项目施工方案

1建筑工程

1.1场地平整

根据建设方提供的施工地点，现场勘测数据、太阳能电站方位、各项工程施工图、对场地进行平整。

平整面积应考虑除太阳能电站本身占地面积外还应留有余地，平地四周应留0.5米以上，沿坡面应预留1米以上，且不能以填方算起。

靠山面坡度应在60度下，且应做好相应的防护工作。

1.2穿孔爆破工程

如平整土地需爆破时,应找专业的爆破作业人员，并做好相应的安全防护工作，以免造成人员伤害和材产损失。

1.2.1爆破方案选择

根据现场地形条件及安全的要求，本工程采用深孔爆破和浅孔爆破两种爆破方式，深孔爆破用于构筑物基坑，浅孔爆破用于处理根底、清理边坡。

需要爆破岩层深度为4m。

根据同类工程经验，本工程采用90mm钻头，炸药选用药卷式2#岩石乳化炸药，雷管采用非火非电系统毫秒微差导爆管雷管，孔内统一使用高段别起爆雷管，孔外使用低段别雷管接力传爆。

1.2.2爆破施工流程

1.2.2.1施工流程

①爆破设计:

台阶爆破前由爆破工程师进行布孔设计，打印布孔图和爆破参数表，经监理单位爆破负责人同意后供施工使用。

②测量放线：

钻孔前进行现场测量，进行炸礁区边界的放线，布孔首先用油漆或白灰按设计孔排距标明孔位，然后用全站仪或水准仪测量需钻孔的深度，将钻孔的孔号、深度、角度标示在纸条上放在孔位处，并把数据及时提供给钻孔队。

③钻孔：

钻孔队钻机组根据布孔图及爆破设计进行钻孔作业，开钻时工程部爆破工程师必须到位，对钻孔角度、孔排距等进行检查，确认无误后方可开钻。

④爆破设计表及炸药运输许可证审批：

爆破前24小时提交爆破设计表及炸药运输许可证，得到批复后才能进入下道工序。

⑤验孔：

将孔口周围0.5m范围内碎石、杂物清除干净，用长竹竿标识上刻度或用重锤测孔深，过深的孔应回填到位，深度不到位的孔用气吹到设计孔深，吹不到设计孔深的应当用钻机加深或重新钻孔。

验孔完按要求堵好炮孔口。

验收标准是孔深±0.5m，间距±0.3m，角度±1.5度。

⑥装药：

炸药运输许可证办理好炸药才能进入核电施工现场，爆破设计表得到批准后方可进行装药。

先用竹竿插进炮孔，看是否发生堵塞，按设计的深度装入炸药，用竹竿标上刻度进行丈量，达到要求后继续下步工作，装药时严禁投掷冲击，必须每一节炸药装到位后才能开始装下一节药。

⑦堵塞：

在检查装药质量和起爆线路合格后，可进行堵塞。

采用干细砂土或岩粉进行堵塞，轻捣密实，洞口表面宜进行覆盖。

⑧连接起爆网路：

按照爆破设计表进行，连接完成后，用仪表及人工进行检验。

网路连接时即派专人在预计安全距离四周进行警戒，清理施工现场，一切机械设备和爆破无关人员撤到安全警戒距离以外。

⑨起爆：

起爆必须是有经验的爆破员操作。

起爆雷管必须用胶布紧连网路。

起爆半小时前拉响第一次预告信号，起爆雷管连接后再次确认警戒区内人员已撤离警戒区，设备已安置好，警戒人员到岗做好安全警戒后，拉响第二次起爆信号，以倒计时的方式发出起爆命令，爆破员操纵点火装置点火。

⑩爆后检查：

检查人员必须按规定时间15分钟后进入爆区进行检查，检查有无盲炮、危石和其他危险隐患，发现问题及时处理，处理完毕方可拉响解除警报信号。

1.2.3盲炮处理

爆破如出现盲炮，会给爆破带来不良后果，一旦出现盲炮，必须马上封锁爆区，报告爆破工程师，由爆破工程师组织爆破员及时进行处理。

产生盲炮有几方面原因：

火工品不合格或变质失效；损坏起爆线路或起爆雷管与炸药脱离；起爆网路设计不合理等。

防止盲炮的主要措施是：

使用前在厂区以外对火工品进行严格的性能测试，禁用不合格品；严格按《爆破安全规程》的规定作业，提高施工技术水平与熟练程度；严格按设计网路施工，爆破网路应做模拟试验。

1.2.3.1浅孔爆破盲炮的处理方法：

经检查确认起爆网路完好，且最小抵抗线无变化时，可重新起爆。

可打平行孔装药爆破，平行孔距盲炮不应小于0.3m；为确定平行炮孔的方向，可从盲炮孔口掏出部分填塞物。

可用木、竹或其他不产生火花的材料制成的工具，轻轻地将炮孔内堵塞物掏出，用药包诱爆。

1.2.3.2中深孔爆破盲炮的处理方法

爆破网络未受破坏，且最小抵抗线无变化时，可重新联线起爆；

最小抵抗线有变化者，应验算安全距离，并加大警戒范围后，再联线起爆。

可在距盲炮孔口不少于10倍炮孔直径处另打平行孔装药起爆，爆破参数由爆破工程技术人员确定并经爆破负责人、项目总工批准。

盲炮应在当班处理，当有特殊情况需交下班处理时，应将盲炮情况（盲炮数目、炮孔方向、装药数量和起爆药包位置，处理方法和处理意见）向监理公司及项目公司汇报并得到批准，在盲炮处理完毕前安排专人进行看护。

1.2.4爆破网路设计

在爆破具备临空面以后，为了充分利用现有临空面，使炸药爆炸能尽可能转化为岩石的破坏能，宜采用非火非电导爆管雷管毫秒延时爆破网路，这种延时爆破网路作用的要点是：

靠临空面的前排炮孔先爆，爆破岩石沿临空面方向运动，同时为后面的炮孔创造了新的临空面，后面炮孔中的炸药爆炸对破坏能小许多，容易使岩石破碎。

注：

孔内采用固定ms15或者孔内分段非电导爆管雷管

延时方法有孔内延时、孔外延时、孔内延时与孔外延时相结合的方式。

施工时可根据现场情况选用任意一种延时方法。

1.2.5爆炸物品的管理

由当地民爆公司入库代管，爆破时民爆公司负责运送至爆破现场并在现场旁站监督，防止爆炸物品的流失，爆炸物品由现场爆破工程师或爆破员进行保管和分发，爆破完毕现场爆破工程师与民爆公司清点炸药数量并做好相关记录，由民爆公司运回炸药库。

1.2.6爆破安全设计

爆破的主要危险因素有爆破飞石、爆破震动、爆破空气冲压波、爆破有害气体及拒爆炮的处理。

1.2.6.1爆破飞石的控制

爆破飞石主要由“霍普金森效应”和“喷流”、“冲炮”引起。

霍普金森效应是爆炸冲击波在自由面形成的反射拉伸波引起飞石；喷流多因爆炸气体冲出破碎缝和软弱夹层引起；冲炮是炮孔口部冲出的飞散物。

针对上述三种形成爆破飞石的原因，采取相应的措施。

为了避免霍普金森效应，选择抵抗线的方向和确定其大小必须做到合理，即抵抗线方向应是选择在避开保护目标的方向；为了防止喷流应注意软弱层，在软弱层处减少装药量或者装药避开软弱夹层；填塞钻孔的填塞材料为岩粉为宜。

爆破飞石的安全距离：

个别飞散物对人员的安全允许距离按照《爆破安全规程》表10中数据确定：

深孔爆破不少于200m，浅孔爆破不少于200m（复杂地质条件下或未形成台阶工作面时不小于300m）。

本工程确定人员安全警戒距离定为300m；对于设备按照瑞典徳汤尼克研究基金会提出的经验公式RFmax=Kφ*D确定（RFmax-飞石的飞散距离，m；Kφ-安全系数，取15~16；D-药孔直径，cm），则RFmax=16*9=144m，对于设备取安全距离150m。

一般对爆破飞石的控制采取：

保证堵塞质量，保证足够的堵塞长度，清理台阶面上松动石块，合理安排前后排时差，严格控制装药质量，特别注意风化带及夹层，合理布置爆破方向，可达到控制飞石的目的。

1.2.6.2爆破震动的控制

根据中华人民共和国《爆破安全规程》计算同段最大药量和单孔最大起爆药量用式（6）计算：

　　V=K（Q1/3/R）α　……………………（6）

　　Qmax——最大段齐爆允许的药量，kg;

　　　　V——保护对象允许振速（cm/s）

　　　　R——爆源到保护目标的距离（m）；

　　　K,α——与岩性相关系数。

根据《爆破安全规程》表5中确定K、α值，本工程岩性临界于中硬岩石与软岩石之间，可K取250，α取1.8，根据爆破安全，爆破地震安全速度按下表选取，为确保护岸及周边建筑物安全，根据招标文件说明，周围建筑物抗震烈度为6度，爆破安全振动速度可按3.0cm/s控制；当被保护对象为新浇大体积砼龄期为0~3d时，爆破安全振动速度按2.0~3.0cm/s控制。

振动速度为3.0cm/s时，安全距离与最大段起爆药量的关系见下表

距离R（m）405060708090100110

单响最大药量药量Q（kg）39.777.5133.9212.6317.3451.8619.8824.9

振动速度为2.0cm/s时，安全距离与最大段起爆药量的关系见下表

距离R（m）405060708090100110

单响最大药量药量Q（kg）20.240.468.0108.0161.2229.6314.9419.1

根据爆区与保护对象之间的安全距离选取合适的最大段齐爆药量。

本工程爆破距离被保护对象60m最近点且有新浇大体积砼（龄期3d内时），最大段齐爆药量不的大于68kg，在其他条件下最近点为60m时，最大段齐爆药量不得大于133.9kg。

施工中K、α值根据项目公司聘请的爆破振动检测单位实测计算最大段药量，在爆破设计表中进行调整。

1.2.6.3爆破冲击波

减少爆破冲击波的措施：

①避免裸露爆破，一次爆破炮孔间延时不要太长，以免前排先响炮孔先爆使后排变成裸露爆破。

②保证堵塞质量，特别是第一排孔，如果工作面出现较大后冲，必须保证足够的堵塞长度。

炮孔要用钻孔产生的岩屑堵塞。

③考虑地质异常，需采取措施。

例如断层、张开裂隙处要间隔堵塞，大裂隙处要避免过量装药。

④在设计中要考虑避免形成波束。

⑤爆破时，除爆破起爆员外，其他人员撤离到300m之外。

1.3定位放线

在平整过的场地上，根据，现场太阳能电站方位、各项工程施工图、水准点及坐标控制点确定本工程光伏组件基础设施、避雷针及接地系统、控制柜、控制器、汇流箱组的位置。

具体方法是将指南针水平放置在地面,找出正南方的平行线,配合角尺.按照电站图纸要求找出横向和轴向的水平线.确定立柱的中心位置。

并依据图纸要求和基础控制轴线，确定基础开挖线。

1.4基坑开挖（电缆沟、地沟等）

施工过程中要对开挖深度的控制.以免造成混凝土材料的浪费.开挖尺寸应符合图纸得要求，遇沙土或碎石土质挖深超过一米应采取防护措施。

1.5验槽

按照施工图纸及施工验收规范的要求对基坑尺寸进行检验，使用水准仪检查坑底标高应在同一水平面上，发生超挖现象应采用相同土质回填并夯。

1.6混凝土基础施工

工艺流程为：

作业准备—商品混凝土进场—混凝土垫层—预埋件定位—混凝土浇注振捣—检验—养护

．垫层应采用C10的混凝土，基础应采用C25的混凝土。

．人工振捣时混凝土塌落度控制在30—50mm，水泥用量应比机搅拌振捣多25KG/m3。

受寒冷，雨雪露天影响的混凝土，水泥用量应适当增加，一般加25KG/m3。

．混凝土灌注前应对施工水平面的位置，标高、轴线数量及牢固情况做细致的检查并做自检记录，并把预埋件固定好位置。

．保持混凝土持续浇注，尽量不留施工层。

．采取自然养护（5℃以上），表面进行浇水养护，对普通混凝土应在浇灌后10—12小时进行，炎夏可缩短至2—3小时，15℃时每天浇水可2—4次，气候干燥浇水次数适当增加，养护时间不得少于2昼夜，若混凝土表面不便浇水或缺水，可在混凝土浇注后2—4小时喷涂塑料膜养护。

1.7电杆组立施工

1.7.1工艺流程 

施工准备-复测坑深-安装底盘-卡盘安装-卡盘U型抱箍-拉线制作-电杆组立  

1.7.2操作要点  

（1）施工准备：

技术人员要求参加立杆作业人员备齐电杆组立所需的工、机具材料如：

吊车、吊绳（钢丝绳），钢管（φ150mm自带抱箍）、铁镐、铁锹、钢钎、大锤、红油漆、口哨、信号旗等。

（2）坑深复测：

用钢卷尺、花杆复测基坑深度是否符合设计要求，双杆坑深不但要满足等高要求，并要对坑底要进行操平观测，要求同基电杆坑底必须在同一个水平面上，达不到要求的必须进行修坑和返工，检查合格后方可进行电杆组立。

（3）安放底盘：

将底盘放入坑底，安放底盘时两盘中心位置应是两杆的根开距离，注意不要将砂土带入坑内。

（4）卡盘及卡盘U型抱箍安装：

卡盘及卡盘U型抱箍安装应平