盐城华锐吊车梁制作工艺Word文档下载推荐.docx
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2.6（GB50011）《建筑抗震设计规范》
2.7（GB50017）《钢结构设计规范》
2.8（GB/T8923）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
2.9（GB/T1591）《低合金高强度结构钢》
3.材料采购及管理
3.1主材
3.1.1吊车梁主件及端头板材质为Q345C，其它辅助材料为Q345B；
3.1.2材料采购前应经过排版后提供采购清单。
3.1.3材料合格证明应随车提供。
材料接收前应仔细核对合格材料质量保证书，并对材料规格、材质、炉批号进行核对、检验。
要求对不同炉批号材料进行取样复验
3.1.4符合材料相关要求后，才能进行接收，并按类摆放整齐防止挤压变形。
3.1.5要做好材料标识及制作过程中的标识移植。
3.2辅材
3.2.1焊接材料接收前，应仔细核对产品质量保证书。
3.2.2焊材应存放于设有规范的焊接一级库、焊材烘干室，焊材摆放整齐，有明显的标识标牌，一级库内应配备除湿机和经定合格的干湿度计；
焊材烘干室应配备焊条、焊剂烘干设施检定合格的干湿度计。
4.技术保证
4.1组织专业技术人员进行施工详图汇审，了解设计意图。
4.2组织编制切合实际、科学的钢结构预制方案（技术措施、工艺卡）和质量检验计划。
4.3施工前做好对作业人员的交底工作。
使作业人员明确项目质量目标、施工方法、施工控制点及要点，确保工程质量。
4.4作好特殊工种的培训工作。
4.5在使用材料、构配件之前，施工作业人员对其外观质量和复验标识进行检查，未经检验、复验或检验、复验不合格的设备、材料、构配件不得使用。
4.6材料发放时做好详细的发放台账，符合可追溯性要求。
4.7村料、零件的堆放应分门别类，并按规定做好标识，保证其处于控制状态。
4.8设定关键部位质量控制点：
一、各种材料进厂检验；
二、零件排版后、下料前的检验；
三、零件下料后的检验；
四、焊接型钢焊接前和焊接后的检验；
五、构件放样检验；
六、构件装配后、焊接前的检验；
七、构件油漆前的检总检；
八、构件喷沙后的检验；
九、构件油漆后的检验；
十、构件入库前的检验；
十一、构件打包发运前的检验。
4.9严格按照施工图纸、施工规范和施工技术、工艺文件进行施工，任何现场修改、材料代用必需取得设计书面同意，严禁自行改变施工图纸或降低使用标准。
4.10图纸任何不明处，施工人员不得进行猜测制作。
出现问题应及时跟设计人员取得联系。
4.11对施工质量进行有效控制，做到100%检查。
4.12不合格的零件、构件不得转道和强行发运。
4.13记录好相关质量检验合格证书。
5.技术要求
5.1焊接选用
材质
手工焊
气保焊
埋弧焊
焊剂
Q235B
J422
ER50-6
H08A
HJ431
Q345B
J502
H08MnA
Q345C
J506
5.2螺栓及摩擦系数要求
高强螺栓采用扭剪型高强螺栓，等级为10.9级，摩擦面抗滑移系数为Q235为0.4，Q345为0.45。
普通螺栓为C级，性能等级为4.6级。
需按GB50205中规定内容进行抗滑移系数试验。
5.3吊车梁下翼缘板对接采用45°
对接（X型焊缝），上翼缘及腹板为直口对接（X型焊缝）。
所有对接采用等强度拼接。
焊接行车梁翼缘板与腹板T型焊缝，均为熔透焊缝，质量等级为二级，焊脚尺寸为腹板厚度T/2，且不大于10mm；
下翼板与腹板为双面角焊缝，采用埋弧焊接，焊脚以腹板厚度区分，腹板为20mm，焊脚为14mm，腹板厚度为14mm，焊脚为8mm。
其它位置及要求详细焊缝通图。
5.4焊接H型钢拼接，吊车梁上翼板、腹板、下翼板拼接各错开300mm，腹板拼接长度不小于600mm，翼板拼接长度不小于翼板宽度的2倍。
板对接焊缝需错开节点上下各200mm以上，并错开连接板或连接孔200mm以上。
熔透对接焊缝，100%UT检测，按JB/T11345。
吊车梁跨中1/3位置应避免拼接。
5.5焊缝等级检验按JB11345中内容进行。
5.6接H钢翼腹板下料尺寸控制：
腹板宽0~+2mm，腹板长+30mm；
翼板宽±
2mm，翼板长+30mm。
5.7吊车梁制作需起拱。
吊车梁起拱应腹板下料时起拱。
L（构件跨度）的1/1000mm，计算另加5mm起拱量。
5.8低合金钢应采用火焰矫正，火焰矫正材料时被加热的最高温度应控制在900℃内，严禁用水激冷，加力矫正应避开蓝脆区（200℃～400℃）。
5.8应编制焊接规程并进行焊接工艺评定，焊工必须持有有效的焊工考试证书。
5.9开工前认真阅读图纸，有疑问及时沟通。
工器具准备齐全，所有测量器具必须是检定过的。
5.10吊车梁总体尺寸要求：
一、L（构件总长）±
3mm；
二、弯曲，不允许下挠，上起拱±
5mm；
三、构件扭曲h/250mm，且不大于6mm；
构件两组孔距离±
2mm。
5.11吊车梁加筋板过焊孔焊缝应圆滑过渡，焊缝包角应无气孔、无夹渣。
6.制作要求
6.1焊接H型钢组对工艺卡
工序流程
焊接H型钢组对尺寸示意
精度要求
1．零件图按规格分类
允许偏差：
h≤±
2mm
b≤±
3mm
e≤±
d≤b/100且≤±
3mm
2．检查所要组的条板尺寸
2．排板校核与申批
4．号线、检查
5．多嘴切割、开坡口
6．尺寸、平整度检查
7．标识零件
8．零件加工日报
技术要求：
1.每个工程的焊接H型钢的组立，焊接H型钢组立机的操作工在组立前必须经过操作培训和技术交底。
2.焊接H型钢组立前，应对翼板中心线（翼缘板与腹板交接位置）30mm范围内打磨见金属光泽，要求上、下翼缘板整条。
3.焊接H型钢组立点焊要求：
前端100~200mm定位必须用人工点焊，点焊的四把焊枪必须成45度，点焊长度在20~30mm之间，焊点相隔间距为80~120mm，焊角高在3~4mm为宜，表面无气孔夹渣等缺陷。
4.对组对完的焊接H型钢，长度的偏差在±
2mm之间。
6.2焊接H型钢焊接工艺
6.2.1焊接前应对焊角左右30mm范围内打磨，焊接位置应无油污、水渍、铁锈及其它杂物。
6.2.2检查焊接设备的完好性，调节好焊接枪头。
6.2.3焊剂必需选用相匹配的，并按要求烘烤。
6.2.4调节好，焊接电流、电压、电弧距离。
6.2.5分层次焊接，需熔透焊缝，正面焊接完成后，背面需清根后焊接，清根要彻底，保证其焊缝焊接熔透。
6.3焊接H型钢校正工艺卡
焊接H钢校正尺寸示意
f≤±
3（t＜14mm时）
2（t≥14mm时）
翼缘板垂直度Δ≤b/100,且≤3mm
4．号线、划线、检查
1.每个工程的焊接H型钢的校正，焊接H型钢校正机的操作工在组立前必须经过操作培训和技术交底。
2.焊接H型钢在校正前，必须检查以下情况，检查四个角的角度是否都有变形及变形的大小并在焊接H型钢上做上记号；
调整控制腹板的四个压紧轮的间距，以大于腹板厚度2~3mm为宜（但必须在校正机的中心位置），抬高左右两边的压轮，焊接H型钢进入校正机，调整压轮与焊接H型钢间距，第一遍以吃力为宜，记下压紧数据，出来后检查翼板的平度及下面两个对称角度，根据变形情况需多次调整左右两边压轮的下降数据，直致合格。
3.如两边的变形角度相差较大，根据实际情况，往往可能只压一边的压轮就可以了，整根型钢由于各种因素（焊接、组对等）它的翼板及角度变形是没有规律的，必须通过多次调整单边压轮达到校正要求。
4.利用翻转机及吊车翻个，以同样方式校正另一边的翼板。
6.4吊车梁两端应进行端面铣平。
6.5H型钢划线组对，以腹板两端中点连线作为水平轴线，作水平轴线的垂线，此垂线作为梁两端端板的装配基准，使用样冲打好基准点。
两端端板组装时，以端板最上部孔到翼板上表面为准，端板组装应紧贴梁端面，中间位置不得成凹形。
6.6端部位置组拼要求见图：
6.7组装完成后，应先从中间向两边焊接。
6.8划钻孔线前，吊车梁应焊接、矫正合格。
吊车梁上翼板划组孔时，要选用达到构件长度长尺进行划线，不得使用短尺进行累计划线。
划线完成后要仔细进行检查孔距离尺寸，无误后打上样冲眼。
6.9钻孔前要对孔径大小进行核对，核对无误后才能进行钻孔。
7.防腐要求
7.1油漆要求
涂层
涂料名称
道数
每道干漆膜厚度（um）
干漆膜总厚度（um）
底漆
环氧富锌底漆
2
≥25
≥150
中间
环氧云铁中间漆
25
面漆
高氯化聚乙烯面漆
7.2构件采用喷砂（丸）除锈，除锈等级为Sa21/2级。
7.3需现场密封焊接处边缘75mm范围内不得涂漆。
7.4高强螺栓摩擦面不得油漆。
序号
环节或过程
责任单位或人
备注
1
标记移植
确定锈蚀等级
除锈油漆班组
材料保管员
防腐技术员
质检责任工程师（质检员）
表面处理
3
涂装底漆
4
质量验收
5
质检员
7.3标记移植
构件在喷丸除锈前，必须对构件标识进行移植。
7.4确定锈蚀等级
表面处理前，除锈油漆工段人员和防腐技术员应根据SSPC中相关规定确定锈蚀等级。
质检员对型材的锈蚀等级进行必要复查。
7.5施工环境要求
●应严格遵循油漆供货商的各类规定；
底漆应根据产品说明书配套使用。
●涂层的施工方法，可采用刷涂、滚涂或喷涂。
●施工环境温度宜为15-30℃，相对湿度不宜大于80％，被涂表面的温度至少应比露点温度高3℃。
严禁在风沙、雨、雪天进行室外涂漆。
●施工人员应保护周围设备不受油漆污染，刷油前应对施工场地采取必要措施以保证周围环境不受污染。
●检查时发现油漆层有损坏部位或磨损、裂纹、脆裂及漆皮附着不牢等现象，应先进行表面处理后再进行修补，所的油漆种类及工序均应与原先相同。
7.6表面处理
●钢铁表面处理
为了保证钢表面能够使涂料发挥性能，在喷砂前对电焊缺陷，如气孔和非连续焊等要进行修正，锐边和火焰切割边缘要打磨光顺，焊缝要光顺无焊渣和飞溅等。
●除油
喷砂前，除去油脂或探伤拍片留下的润湿剂，按照“溶剂清洁”标准执行。
●磨料
喷射用磨料要干燥，无油污、清洁无杂物，不能对涂料的性能有影响。
磨料的大小要能够产生规定涂料系统要求的粗糙度，钢丸和钢砂的大小在1.0~1.2mm。
●喷射处理
钢材表面要求喷砂处理至ISO8501-1：
1988/SIS055900/GB8923-88规定的Sa21/2级。
喷砂后准备涂漆的钢材表面要清洁、干燥、无油脂，保持粗糙度和清洁度直到第一度漆喷涂。
所有灰尘、砂丸等杂物要求彻底清理干净。
表面处理后4小时，钢材表面在返黄前，就要涂漆。
如果钢材表面有可见返锈现象，变湿或者被污染，要求重新清理至前面要求的级别。
●涂层间表面清洁
涂漆表面在涂下一道漆前，必须没有灰尘、油污、漆雾/胺发粘以及工业性的盐份等必须除去，以免影响附着力。
7.7涂层系统的施工
●底漆在预制场施工完。
●每道涂料施工前，自由边、焊缝、转角部位等难以达到要求的部位，应进行预涂装。
●涂料混合：
混合比例及混合要求按各涂料生产厂家的涂料说明书要求。
稀释：
一般情况下不需要稀释，如环境温度过高或其他情况施工有困难时，可以按涂料使用说明书要求适当加入稀释剂，但不得超过涂料使用说明书要求。
●混合使用时间：
涂料混合后应尽快用完，不得超过涂料使用说明书的规定时间。
如超过规定时间，会导致漆膜开裂、固化不良等问题。
●施工方法：
预涂装及局部修补采用刷涂，大面积涂装采用高压无气喷涂。
高压无气喷涂的泵压比、进气压力、喷涂压力、喷嘴孔径等按涂料说明书要求。
●干燥和重涂：
各涂料干燥时间详见涂料说明书，涂装间隔按涂料使用说明书要求。
下道涂料施工前，漆膜表面的污物必须清理干净。
●涂层总厚度和涂装道数应符合规定要求，涂层表面平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损现象。
7.8质量控制和质量保证
●涂料到货后，应及时报检，待报验合格后方可使用。
施工过程中应严格按照施工规范及涂料厂家提供的技术要求进行施工。
●构件预制完毕，经检查合格办理工序交接后方可进行喷砂及涂料作业。
各工序检查要点如下：
构件处理及清洁度检查：
飞溅、咬边、粗糙焊缝、锐边、焊缝气孔、油脂、焊烟、重皮等。
表面处理检查：
除锈等级、粗糙度、灰尘清洁度、油脂、环境温度、相对湿度、钢板温度、露点等。
涂料施工检查：
施工设备、混合、稀释、搅拌、涂料放置、预涂装、环境温度、相对湿度、钢板温度、露点等。
●喷漆
构件应搁置在架子上进行喷漆；
表面处理合格后，应在4小时内喷第一道漆，在喷涂前必须对钢表面砂粒、灰尘、油污等清理干净；
喷涂底漆前，必须对钢构自由边、流水孔、不易喷到处先进行预涂装工作；
覆涂时间应严格按产品说明书要求进行；
翻转及吊运
构件油漆应在表干后才能喷涂背面油漆，构件在翻转过程中油漆若有损坏，应及时将损坏处用铲刀除去，并重新补涂油漆。
构件的吊运应用宽带尼龙带吊运，严禁使用钢丝绳。
●油漆完工检查要点
缺陷：
完全覆盖，无针孔，无漏喷和气泡；
漏喷和针孔：
没有锈点；
干膜厚度：
根据说明书的最低/最高厚度。
●干膜厚度
干膜厚度应当在施工的每一涂层完成和充分固化后进行检测；
干膜厚度将对主要构件进行20%的抽检，最低不少于5件，每件构件至少检查5处；
干膜厚度的测量按照两个80%执行，即80%的测量点达到规定的干膜厚度，余下20%的测量点要达到规定膜厚度的80%。
7.构件打包发运要求
7.1构件标识应采用喷码，字大小不于50mm。
7.2构件上带孔的连接板使用螺栓拧在构件；
7.3小件发运前进行打包，每层需有垫木和塑料泡沫纸隔开保护，使用打包钢带扎紧，并附有详细的包号、清单在打包件上；
7.4无法打包散件需装箱发运，箱、内外应附有详细的清单，包号。
8.焊缝通图
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