联合站操作手册Word格式文档下载.docx

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j）加热炉燃气压力调节，入口压力、温度指示报警，出口压力、温度指示报警；

k）热水炉进口压力、温度指示报警，出口温度、排烟温度指示报警，燃气压力高、低报警；

l）储风罐压力指示报警。

各回路的仪表选用详见华北油田设计院的设计图纸。

二、联合站原油处理扩建部分

a）3号、4号计量接转站来油温度检测；

b）阀组汇管压力、温度检测；

c）三相分离器油室、水室液位调节及就地指示，气出口汇管压力调节；

d）分离缓冲罐液位高、低报警、调节及就地指示，出口汇管压力调节；

e）脱水泵进、出口压力，出口温度检测；

f）热化学脱水器进口温度、压力检测，界面调节，油出口汇管压力调节、温度检测、流量检测、含水检测；

g）热化学脱水器出口去原稳压力检测；

h）污水汇管流量检测；

i）除油器高、低液位报警、调节及就地指示，压力调节、温度、流量检测；

j）污油池液位就地指示；

k）脱水操作间、脱水泵房、加药泵房、加热炉操作间可燃气体报警；

l）燃料气干管流量检测；

m）加热炉燃料气支管压力调节；

n）加热炉炉膛温度检测，过渡段温度检测，排烟温度检测，出口温度检测。

o）消防水罐高液位报警。

该部分现场仪表选型如下：

1．温度的检测选用隔爆型铂电阻，加热炉炉膛温度选用铂铑30-铂铑6热电偶温度变送器，过渡段温度选用镍铬-镍硅热电偶温度变送器。

2．压力检测仪表选用智能压力变送器。

3．热化学脱水器油出口汇管流量计量选用双转子流量计。

4．污水总计量选用涡街流量计。

5．除油器气计量、加热炉燃气计量选用涡街流量计。

6．三相分离器油室、水室液位、分离缓冲罐液位、除油器液位及污油池液位就地液位计选用浮球液位计。

7．液位报警选用射频导纳液位开关。

8．三相分离器油室、水室液位以及分离缓冲罐液位调节选用双法兰液位变送器检测液位，出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并将PID调节信号传至液位调节阀，实现液位控制。

9．热化学脱水器油水界面调节选用射频导纳界面检测仪检测界面，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对界面进行控制。

10．三相分离器气出口汇管压力调节、分离缓冲罐出口汇管压力调节、热化学脱水器油出口汇管压力调节、除油器压力调节采用智能压力变送器检测压力，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对压力进行控制。

11．除油器液位调节采用两位式控制方式，由2个射频导纳液位开关检测液位，当液位高于高报警设定点时，高液位开关输出信号给DCS，DCS控制调节阀上的三通电磁阀，使气源与调节阀膜头之间的气动管路导通，调节阀打开，液位降低。

在液位降低到低报警设定点时，电磁阀切断气源供给，泄放调节阀膜头内的空气，调节阀关闭，液位升高，直到高于高报警设定点。

12．可燃气体检测选用可燃气体变送器。

13．含水检测选用含水分析仪。

14．燃料气压力调节选用自力式调节阀。

三、原油稳定部分

原稳塔底液位检测、控制、高/低液位联锁、报警，原稳塔顶高压联锁、报警，压力指示；

三相分离器液位检测、控制，油水界面检测、控制，气出口流量计量，气出口压力、温度检测，轻烃流量计量；

可燃气体检测、报警；

压缩机参数检测、控制。

1．原稳塔底液位就地显示选用浮球液位计。

2．原稳塔底液位调节选用双法兰液位变送器检测液位，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并将PID调节信号传至原稳塔底泵变频柜，实现变频控制。

3．原稳塔底液位超高/超低报警及联锁选用射频导纳液位开关，信号传至DCS进行报警及联锁控制轻烃泵。

4．原稳塔顶压力超高报警及联锁选用压力开关，信号传至DCS进行报警及联锁控制轻烃泵。

5．三相分离器液位调节选用双法兰液位变送器检测液位，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示及高低液位报警，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对液位进行控制。

6．三相分离器油水界面调节选用射频导纳界面仪检测界面，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对界面进行控制。

7．三相分离器液位就地指示选用浮球液位计。

8．三相分离器轻烃流量计量选用涡轮流量计。

9．三相分离器气出口流量计量选用涡轮流量计。

10．原稳塔顶、三相分离器气出口压力检测选用压力变送器。

11．三相分离器气出口温度检测选用铂电阻。

12．泵房、原稳框架平台一层设可燃气体探测器，信号传至DCS，可燃气体浓度超高时报警。

13．压缩机控制所需的一次仪表由厂家自带，控制及联锁均已在DCS上实现，其现场仪表选型如下：

（1）气出口压力指示报警、润滑油入口压力指示报警、循环水压力指示报警选用压力变送器。

（2）气出口温度指示报警、润滑油入口温度指示报警选用铂电阻。

（3）润滑油油箱温度指示报警选用铂电阻，温度低于设定点时，开电加热器。

（4）压缩机气水分离器高液位报警选用浮球液位控制器，输出信号至DCS，由DCS控制电磁阀开启，实现液位控制。

（5）循环水及润滑油管路的控制，由DCS输出信号给电磁阀实现。

（6）压缩机气水分离器液位就地指示选用玻璃板液位计。

（7）润滑油油箱液位就地指示选用玻璃管液位计。

注：

以上是压缩机的自动控制的简介，具体的介绍详见压缩机生产厂提供的说明书。

四、轻烃回收部分

采用DCS系统对生产过程进行监视及控制,该系统纳入塔河联合站DCS系统,现场不设值班室。

通过设在中控室的DCS系统对生产过程的温度、压力、流量、物位及可燃气体进行检测、调节、声光报警及联锁。

主要内容包括：

天然气脱水及膨胀制冷系统，天然气脱乙烷、脱丁烷系统，液化气、轻烃储装及外输计量系统，干气外输计量系统，仪表风系统，导热油加热系统，消防系统。

（一）.界区来气与压缩机部分

1．界区来气压力检测选用智能压力变送器。

2．界区来气温度检测选用铂热电阻。

3．界区来气紧急切断选用气动O型摆动球阀，在收到DCS发出的紧急关断信号后，切断界区来气。

4．界区来气流量检测选用旋进漩涡流量计。

5．越站控制选用气动O型摆动球阀，发生紧急关断时，越站控制阀打开。

6．压缩机入口分离器（及出口分离器、分子筛入口分离器）液位就地指示选用玻璃板液位计。

7．压缩机入口分离器（及出口分离器、分子筛入口分离器）液位控制采用两位式控制方式，由射频导纳液位开关检测液位，当液位高于设定点时，液位开关输出信号给DCS，DCS控制调节阀上的三通电磁阀，使气源与调节阀膜头之间的气动管路导通，调节阀打开，液位降低。

当液位低于设定点时，电磁阀切断气源供给，泄放调节阀膜头内的空气，调节阀关闭，液位升高。

8．压缩机入口分离器（及出口分离器、分子筛入口分离器）超高液位报警及联锁，采用射频导纳液位开关。

9．压缩机入口及出口汇管压力检测采用智能压力变送器。

10．分子筛入（出）口温度检测采用铂热电阻。

11．分子筛进出口差压检测采用智能差压变送器。

12．分子筛出口压力检测采用智能压力变送器。

13．再生气分水罐液位就地指示选用玻璃板液位计。

14．再生气分水罐液位控制采用两位式控制方式，由2个射频导纳液位开关检测液位，当液位高于高报警设定点时，高液位开关输出信号给DCS，DCS控制调节阀上的三通电磁阀，使气源与调节阀膜头之间的气动管路导通，调节阀打开，液位降低。

15．再生气流量调节采用孔板配智能差压变送器检测流量，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对流量进行控制。

16．再生气温度调节采用铂热电阻检测温度，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对温度进行控制。

17．膨胀机入口压力调节采用智能压力变送器检测压力，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对压力进行控制。

18．膨胀机入口（及出口）温度检测采用铂热电阻。

19．膨胀机入口紧急切断选用气动切断阀，在收到DCS发出的紧急关断信号后，切断来气。

20．增压机入口（及出口）压力检测采用智能压力变送器。

21．增压机出口温度检测采用铂热电阻。

22．增压机防喘振调节采用孔板配智能差压变送器检测增压机入口流量，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对入口流量进行控制。

23．冷吹气流量调节采用孔板配智能差压变送器检测流量，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对流量进行控制。

24．原料气进冷箱温度检测采用铂热电阻。

25．低温分离器液位就地指示选用玻璃板液位计。

26．低温分离器液位调节采用PID调节方式，由智能双法兰液位变送器检测液位，输出输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对液位进行控制。

27．低温分离器超高液位报警及联锁选用射频导纳液位开关，信号传至DCS进行报警及联锁控制。

28．外输干气流量检测选用旋进漩涡流量计。

29．外输干气紧急切断选用气动O型摆动球阀，在收到DCS发出的紧急关断信号后，切断外输干气。

30．外输干气超低压报警及联锁选用射频导纳液位开关，信号传至DCS进行报警及联锁控制。

31．压缩机组控制所需的一次仪表由厂家自带，其控制功能由一次仪表和配套的PLC控制盘实现，PLC控制盘与DCS之间进行数据通讯，将有关数据传送给DCS，在DCS的显示器上显示压缩机组状态。

各仪表的名称及控制形式参见压缩机组生产厂提供的说明书。

（二）.脱乙烷、丁烷塔部分

1．脱乙烷塔塔底出口温度检测、中部进料温度检测、塔顶温度检测采用铂热电阻。

2．脱乙烷塔顶压力调节，采用智能压力变送器检测压力，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，DCS经过运算、判断，输出2个4~20mADC的PID调节信号分别给现场脱乙烷塔顶压力调节阀（PV-2138/1）和干气放空压力调节阀（PV-2138/2），对压力进行控制。

该控制回路以调节脱乙烷塔顶压力调节阀（PV-2138/1）为主，干气放空压力调节阀（PV-2138/2）通常为关闭状态，当塔顶压力升高，而仅依靠调节脱乙烷塔顶压力调节阀（PV-2138/1）不能满足设定点要求时，再调节干气放空压力调节阀（PV-2138/2）。

3．脱乙烷塔底重沸器液位就地指示选用玻璃板液位计。

4．脱乙烷塔底重沸器液位调节采用PID调节方式，由智能双法兰液位变送器检测液位，输出输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对液位进行控制。

5．脱乙烷塔底重沸器超高液位报警及联锁选用射频导纳液位开关，信号传至DCS进行报警及联锁控制。

6．脱乙烷塔底重沸器温度调节采用铂热电阻检测温度，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对温度进行控制。

7．脱丁烷塔进料温度检测（TE-2178）、塔底液出口温度检测（TE-2183）、脱丁烷塔顶气温度检测（TE-2212）采用铂热电阻。

8．脱丁烷塔顶气压力调节采用智能压力变送器检测压力，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对压力进行控制。

9．脱丁烷稳定轻烃产量计量、塔顶产品流量检测采用涡轮流量计，信号远传至DCS进行显示。

10．脱丁烷塔底重沸器气相返回温度调节，采用铂热电阻检测温度，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对温度进行控制。

11．脱丁烷塔底重沸器液位就地指示采用玻璃板液位计。

12．脱丁烷塔顶压力调节，采用智能压力变送器检测压力，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，DCS经过运算、判断，输出2个4~20mADC的PID调节信号分别给现场脱丁烷塔顶气压力调节阀（PV-2211/1）和脱丁烷塔顶回流罐压力调节阀（PV-2211/2），对压力进行控制。

该控制回路以调节脱丁烷塔顶气压力调节阀（PV-2211/1）为主，脱丁烷塔顶回流罐压力调节阀（PV-2211/2）通常为关闭状态，当塔顶压力升高，而仅依靠调节脱丁烷塔顶气压力调节阀（PV-2211/1）不能满足设定点要求时，再调节脱丁烷塔顶回流罐压力调节阀（PV-2211/2）。

13．脱丁烷塔顶回流罐液位就地指示采用玻璃板液位计。

14．脱丁烷塔顶回流罐液位调节采用PID调节方式，由智能双法兰液位变送器检测液位，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对液位进行控制。

15．脱丁烷塔顶回流罐界面调节采用PID调节方式，由射频导纳界面变送器检测界面，输出输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对界面进行控制。

16．脱丁烷塔顶回流量调节采用孔板配智能差压变送器检测流量，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对流量进行控制。

17．膨胀/压缩机控制所需的一次仪表由厂家自带，其控制功能由一次仪表和配套的PLC控制盘实现，PLC控制盘与DCS之间进行数据通讯，将有关数据传送给DCS，在DCS的显示器上显示压缩机组状态。

各仪表的名称及控制形式参见膨胀/压缩机组生产厂提供的说明书。

（三）.液化气、轻烃储罐部分

1．液化石油气储罐、轻烃储罐液位就地指示采用单色石英管液位计。

2．液化石油气储罐、轻烃储罐液位检测采用磁致伸缩液位计，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示。

3．液化石油气储罐、轻烃储罐温度检测采用铂热电阻。

4．闭式排放罐液位就地指示选用浮球液位计。

5．闭式排放罐液位控制采用两位式控制方式，由2个射频导纳液位开关检测液位，当液位高于高报警设定点时，高液位开关输出信号给DCS，DCS控制调节阀上的三通电磁阀，使气源与调节阀膜头之间的气动管路导通，调节阀打开，液位降低。

6．生产污水池液位检测采用超声波液位计输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示。

7．可燃气体探测：

（1）在M-1、M-2、M-3、M-5撬块各设一台可燃气体检测器；

（2）在燃料气压缩机处设二台可燃气体检测器；

（3）在分子筛处设二台可燃气体检测器；

（4）在膨胀压缩机处设一台可燃气体检测器；

（5）在脱丁烷塔处设一台可燃气体检测器；

（6）在框架平台一层处设一台可燃气体检测器；

（7）在外输泵棚处设二台可燃气体检测器；

（8）在液化气罐区、轻烃罐区各设二台可燃气体检测器。

（四）.仪表风部分

1．仪表风压力调节采用自力式调节阀。

2．仪表风压力检测采用智能压力变送器。

3．仪表风超低压报警、联锁采用压力开关。

（五）.火炬系统

1．火炬点火用天然气气调压采用自力式调节阀。

2．火炬点火用压缩空气调压采用自力式调节阀。

3．火炬分液罐、水封罐液位就地指示采用玻璃管液位计。

4．火炬分液罐高液位报警采用射频导纳液位开关。

5．火炬水封罐高液位报警采用射频导纳液位开关。

（六）.消防系统

消防系统采用气动蝶阀实现控制。

（七）.紧急关断部分

1．压缩机入口分离器LAHH-32008超高液位报警联锁停压缩机，关原料气进站紧急切断阀ESDV-32003，打开原料气越站外输阀SBDV-32004，全装置关断。

2．原料气压缩机事故停机，关ESDV-32002，开SBDV-32004，全装置关断。

3．膨胀压缩机事故停机，关SDV-32096。

4．干气外输超低压联锁，关SDV-32126。

5．仪表风超低压联锁，停空气压缩机，关ESDV-32003，开SBDV-32004。

6．导热油炉故障，关ESDV-32003，开SBDV-32004。

7．LAHH-32036分子筛入口分离器超高液位联锁，关ESDV-32003，开SBDV-32004，全装置关断。

8．LAHH-32117低温分离器超高液位联锁，关SVD-32096。

9．LAHH-32143脱乙烷塔底重沸器超高液位联锁，关ESDV-32003，开SBDV-32004，全装置关断。

第三节日常操作及维护

一、塔河油田联合站的现场仪表种类：

1．流量仪表：

孔板流量计，双转子流量计，涡街流量计，旋进漩涡流量计，涡轮流量计。

2．温度仪表

热电偶温度变送器，铂热电阻，温度开关。

3．压力仪表

压力变送器（普通型，仅设置在老联合站内），智能压力变送器，压力开关。

4．液位仪表

单法兰液位变送器（普通型，仅设置在老联合站内），智能单法兰液位变送器，智能双法兰液位变送器，超声波液位计，磁致伸缩液位计，光导电子液位计，射频导纳界面变送器，射频导纳液位开关，直读式液位计（玻璃板液位计、玻璃管液位计、双色液位计）。

5．分析仪表

含水分析仪，可燃气体变送器。

6．控制阀

气动薄膜单座调节阀，气动薄膜笼式单座调节阀，气动薄膜笼式双座调节阀，气动O型摆动球阀，气动蝶阀，自力式调节阀。

二、注意事项

所有现场仪表在安装前，必须全部进行调校，仪表调校合格后才可进行安装。

流量仪表必须在管线吹扫干净后进行安装，仪表安装完毕后进行校接线。

仪表通电前需进行回路检测，确保接线正确。

待回路检测正常后，给仪表加电，由电专业给系统接线柜供电,现场仪表电源统一由系统接线柜提供，电源正常后进行回路带电测试，回路检测正常后，仪表可投入运行。

除超声波液位计（本质安全型）外，所有现场安装的有电缆连接的仪表设备、按钮、接线箱等均为隔爆产品。

在有爆炸性混合物的危险场所，所有仪表设备、按钮、接线箱等都应先切断电源后，方可开盖。

如需通电，应在盖子盖好并确保其隔爆性能没有降低的情况下进行。

所有仪表设备、按钮、接线箱等的各隔爆结构及零件，在出厂前均已经过严格检查，因此在维修时，不得将各防爆接合面划伤、碰损，各隔爆零件不允许自配，如有损坏应向制造厂订购。

三、各类仪表的投产、日常使用及维护：

（一）、孔板流量计

1．原理

利用管线中的节流元件产生压差，压差的大小与流量之间存在一定的数学关系，利用差压变送器检测差压，经过运算后，即得到流量。

2．差压变送器原理

过程压力通过两侧的隔离膜片、灌充液传至δ室的中心测量膜片。

中心测量膜片是一个张紧的弹性元件，它对于作用在其上的两侧压力差产生相应变形位移，其位移与差压成正比，这种位移转变为电容极板上形成的差动电容，由电路部分把差动电容转换成4~20mADC输出信号。

图一

3．投产时的操作步骤

（1）投产前，确认引压管上的根部阀处于关闭状态。

三阀组中间的阀门处于打开状态，两侧的阀门处于关闭状态。

（2）先打开流量计旁路阀,运行24小时后再开流量计上游进口阀门。

（3）待介质充满流量计后,再缓慢打开流量计下游出口阀门。

（4）打开引压管上的根部阀。

（5）先打开上游侧阀门1，待充压完毕后关闭中间阀门2，再打开下游侧阀门3。

（关闭顺序刚好相反。

）

（6）关闭旁路阀。

记录流量计投入运行的时间。

参见下图。

图二

4．日常使用及维护。

（1）孔板流量计运行正常与否的判断，需与工艺流程相结合。

如果工艺流程处于正常状态，而流量计读数与同样工艺条件下的历史记录相比有较大变化，则流量计可能出现故障。

具体现象与故障原因的关系及处理方法参见下表：

现象

可能的故障原因

处理方法

流量偏小

上游侧引压管线堵塞

拆下变送器，清理上游侧引压管线。

流量偏大

下游侧引压管线堵塞

流量计读数长期保持不变

上、下游侧引压管线堵塞

拆下变送器，清理上、下游侧引压管线。

流量计无读数

DCS系统模拟量输入通道故障。

将该点的输入信号接到备用的模拟量输入点上，并重新对系统组态。

信号线有问题

检查电缆及接线端子等处，如有问题，予以排除。

差压变送器故障

拆下差压变送器，交由厂家处理。

流量计读数波动剧烈

信号传输通道有干扰

检查变送器、信号线、各接线端子、DCS系统模拟量输入通道等处，查找干扰源，予以排除。

（2）在长期使用后，在孔板上游侧下角易堆积污物，会对孔板的计量精度产生影响，需定期检查，排除污垢。

（3）孔板在出厂时，其节流孔的入口应是尖锐的，表面应是平整的。

经过一段时间的使用，由于液体中有固体颗粒，或气体中有液体小滴，或其它流体的杂质，尖锐的入口将被磨钝，从而使孔板的流出系数增大，造成附加误差。

应定期拆下孔板，检查节流孔的入口。

（4）拆卸孔板时，应按照下述顺序进行：

a）关闭阀门3.

b）打开阀门2。

c）关闭阀门1。

d）打开差压变送器的排液/排气阀，泄放变送器内部的压力。

参见下图：

图三

e）关闭引压管上的根部阀。

（此时若需要检修变送器，此时可拆下）

f）关闭上游进口阀门。