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1.2.1冲压模相关介绍（1
1.2.2冲模在现代工业生产中的地位（2
1.2.4冲压模具水平状况（3
1.2.5我国冲模今后发展趋势（5
1.3总结（5
第二章工件工艺性分析及方案确定（6
2.1零件工艺分析（6
第三章排样及计算材料利用率（7
3.1计算预冲孔大小（7
3.2确定排样方式（7
3.3计算材料利用率（8
第四章冲裁力计算（10
4.1.落料力F落（10
4.2卸料力F卸（10
4.3冲孔力F冲（10
4.4顶件力F顶（11
4.5翻边力F翻（11
4.6总冲压力F总（11
第五章冲压设备的选用及压力中心的计算（12
5.2冲裁压力中心计算（13
第六章模具设计（14
6.1凸凹模的间隙的设计（14
6.2翻边凸模圆角半翻孔模工作部分的设计（15
6.3翻边模主要零部件（15
6.3.1凸模组件及其结构设计（15
6.3.2凹凸模设计（16
6.3.3凹模设计（16
6.3.4模柄的设计（17
6.4模具的装配（17
6.5模具的工作过程（18
装配图（19
参考文献（20
致谢（21
第一章绪论
1.1引言
日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品,大到机床的底座、机身外壳,小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳,无不与模具有着密切的关系。
模具的形状决定着这些产品的外形,模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。
因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同,模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具,以及塑胶模具。
随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展,冲压加工技术的应用愈来愈广泛,模具成形已成为当代工业生产的重要手段。
1.2冲压模地位及我国冲压技术
1.2.1冲压模相关介绍
冷冲压:
是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力,使其产生分离或变形,从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。
冲压可分为五个基本工序:
冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。
冲压模具:
在冷冲压加工中,将材料（金属或非金属加工成零件（或半成品的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具（俗称冷冲模。
冲压模按照工序组合分为三类:
单工序模、复合模和级进模。
复合模与单工序模相比减少了冲压工艺,其结构紧凑,面积较小;
冲出的制件精度高,工件表面较平直,特别是孔与制件的外形同步精度容易保证;
适于冲薄料,可充分利用短料和边角余料;
适合大批量生产,生产率高,所以得到广泛应用,但模具结构复杂,制造困难。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备,是技术密集型产品。
冲压件的质量、生产效率以及生产成本等,与模具设计和制造有直接关系。
模具设计与制造技术水平的高低,是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
1.2.2冲模在现代工业生产中的地位
在现代工业生产中,冲模约占模具工业的50%,,在国民经济各个部门,特别是汽车、航空航天、仪器仪表、机械制造、家用电器、石油化工、轻工日用品等工业部门得到极其广泛的应用。
据统计,利用冲模制造的零件,在飞机、汽车、电机电器、仪器仪表等机电产品中占60%~70%,在电视机、录音机、计算机等电子产品中占80%以上,在自行车、手表、洗衣机、电冰箱、电风扇等轻工产品中占85%以上。
在各种类型的汽车中,平均一个车型需要冲压模具2000套,其中大中型覆盖件模具300套。
1.2.3我国冲压模具市场情况
我国冲压模具无论在数量上,还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展,但与国发经济需求和世界先进水平相比,差距仍很大,一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口,特别是中高档轿车的覆盖件模具,目前仍主要依靠进口。
一些低档次的简单冲模,已趋供过于求,市场竟争激烈。
据中国模具工业协会发布的统计材料,2004年我国冲压模具总产出约为220亿元,其中出口0.75亿美元,约合6.2亿元.
根据我国海关统计资料,2004年我国共进口冲压模具5.61亿美联社元,约合46.6亿元.从上述数字可以得出2004年我国冲压模具市场总规模约为266.6亿元.其中国内市场需求为260.4亿元,总供应约为213.8亿元,市场满足率为82%.在上述供求总体情况中,有几个具体情况必须说明:
一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具,而出口模具大部分是技术含量较低中的中低档模具,因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率,这些模具的发展已滞后于冲压件生产,而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率;
二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多,具有一定的竟争力,因此其在国际市场前景看好,2005年冲压模具出口达到1.46亿美元,比2004年增长94.7%就可说明这一点;
三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速,这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料,因此未能计入上述数字之中。
我国冲模工业不能满足国内经济需要的原因主要有:
1.专业化和标准化程度低。
2.模具品种少,效率低,经济效益也差。
3.制造周期长,模具精度不高,制造技术较落后。
4.模具寿命短,新材料使用量不到10%。
4.力量分散,管理落后。
但改革开放以来,在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下,尤其是国民经济的高速发展,大大地提高了模具的商品化程度,推动了模具技术和模具工业的迅速发展,在CAD/CAM/CAE的运用、加工工艺手段、冲压件质量及模具性能方面,均已达到或接近国际水平。
1.2.4冲压模具水平状况
近年来,我国冲压模具水平已有很大提高。
大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。
为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。
精度达到1~2μm,寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。
表面粗糙度达到Ra≤1.5μm的精冲模,大尺寸（υ≥300mm精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。
1.模具CAD/CAM技术状况
我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。
由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。
由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。
上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。
20世纪90年代以来,国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。
国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂,由华中理工大学作为技术依托单位,开发的汽车车身与覆盖模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。
在此期间,一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统,并在模具设计制造中实际应用,取得了显著效益。
1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。
21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及,现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。
其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。
模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期,降低生产成本,提高产品质量,已成为人们的共识。
在“八五”、九五“期间,已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术,数控加工的使用率也越来越高,并陆续引进了相当数量CAD/CAM系统。
如美国EDS的UG,美国ParametricTechnology公司Pro/Engineer,美国CV公司的CADSS,英国DELCAM公司的DOCT5,日本HZS公司的CRADE及space-E,以色列公司的Cimatron还引进了AutoCADCATIA等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。
国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的
设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD,多数企业已经向三维过渡,总图生产逐步代替零件图生产。
且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。
在冲压成型CAE软件方面,除了引进的软件外,华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件,并已在生实践中得到成功应用,产生了良好的效益。
快速原型（RP传统的快速经济模具相结合,快速制造大型汽车覆盖件模具,解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具,模具精度低、制件精度低,样样制作难等问题,实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造,它标志着RPM应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。
围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造,近年来也涌现出一些新的快速成型方法,例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。
它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。
2.模具设计与制造能力状况
在国家产业政策的正确引导下,经过几十年努力,现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平,包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。
虽然如此,我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。
这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面,无论在设计还是加工工艺和能力方面,都有较大差距。
轿车覆盖件模具,具有设计和制造难度大,质量和精度要求高的特点,可代表覆盖件模具的水平。
虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平,模具结构周期等方面,与国外相比还存在一定的差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具,是我国重点发展的精密模具品种。
有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具,已基本达到国际水平。
但总体上和国外多工位级进模相比,在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上,仍存在一定差距。
汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美,高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。
高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。
NC、DNC技术的应用越来越成熟,可以进行倾角加工超精加工。
这些都提高了模具面加工精度,提高了模具的质量,缩短了模具的制造周期。
模具表面强化技术也得到广泛应用。
工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可,碳化物被覆处理（TD处理及许多镀（涂层技术在冲
压模具上的应用日益增多。
真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。
激光切割和激光焊技术也得到了应用。
1.2.5我国冲模今后发展趋势
根据我国冲模技术的发展现状及存在的问题,今后应朝着如下几个方面发展:
1.开发、发展精密、复杂、大型、长寿命模具。
2.加速模具标准化和商品化,以提高模具质量,缩短模具制造周期。
3.大力开发和推广应用模具CAD/CAM技术,提高模具制造过程的自动化程度。
4.积极开发模具新品种、新工艺、新技术和新材料。
5.发展模具加工成套设备,以满足高速发展的模具工业需要。
1.3总结
冲压加工作为一个行业,在国民经济的加工工业中占有重要的地位。
近年来,冲压成型工艺有了很多新的进展,特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异,冲压件的成形精度日趋精确,生产率有了极大的提高,正把冲压加工提高到高品质、新的发展水平。
由于引入了计算机辅助工程（CAE冲压成形已从原来对应力应变进行有限元分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析,以实现冲压过程的优化分析设计。
计算机在模具领域,包括设计、制造、管理等领域发挥着越来越重要的作用
第二章工件工艺性分析及方案确定
2.1零件工艺分析
图2-1零件图
冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。
一般情况下,对冲裁件工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。
良好的冲裁工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。
此工件（如图2-1,具体尺寸见图有落料、冲孔、翻边等工序。
材料为不锈钢304,料厚为1.5毫米,该零件看似比较简单,但是工艺比较复杂,分析过后,挡板有备料、切料、落料冲孔,振动光饰、翻边、检验六个工序,由此对其翻边模模的设计亦提出了较高的要求。
至于零件本身的精度要求并不高,可按ITl2级。
查《冷冲模设计》表2—1,得不锈钢钢的力学性能如下表:
表2-1不锈钢的性能
抗剪强度τ314~392MPa抗拉强度σb392~490MPa屈服点σs441MPa伸长率δ20%
第三章排样及计算材料利用率
3.1计算预冲孔大小
图3-1零件图
该制件是在冲孔后的平板毛坯上翻边成形,在翻边时,同心圆之间的距离变化不显著,预制孔直径可以用弯曲展开的方法近似计算:
查《冷冲模设计》第215页
预冲孔直径公式
d=D1-2[错误!
未找到引用源。
因D1=D+t+2rh=H-r-t代入上式,并简化得:
d=D-2（H-0.43r-0.72t
式中D—翻边后的中经（mm
H—翻边高度（mm
r—翻边圆角半径（mm
t—材料厚度（mm
这里D=12mmH=3.5mmr=1.5mmt=1.5mm
所以d=12-2（3.5-0.43×
1.5-0.72×
1.5
=8.45（mm
同可得:
相对厚度d/t=8.45/1.5=5.63
翻边系数d/D=8.45/12=0.70
3.2确定排样方式
采用有废料和少废料排样,排样图分别如图3-2和图3-3
图3-2有废料排样
图3-3无废料排样
少废料排样虽然材料利用率有所提高,但由于条料本身的宽度公差,以及条料导向与定位所产生的误差会直接影响冲裁件尺寸而使冲裁件的精度降低,也降低了模具寿命,结合各自的优缺点,综合考虑采用有废料排样法。
3.3计算材料利用率
1.计算制件的面积A
制件面积A的计算公式:
A=错误!
（D2-d2
=错误!
（222-8.452
=323.8890（mm2
式中D—毛坯外径（mm
d—冲孔直径（mm
2.确定搭边a与a1的值
查《冷冲模设计》表3-10搭边a与a1数值
取a=0.8mma1=1.0mm
于是条料宽度:
b=22+2a1=24mm
进距:
l=22+a=22.8mm
3.材料利用率计算
查《中国模具设计大典》第3卷冲压模具设计。
表18.3-24轧制薄钢板的尺寸（GB/T708-1988
板料规格选用1.5mm×
750mm×
1500mm（tmm×
Bmm×
Lmm
（1若采用纵裁:
裁板条数3124/750/1===bBn条余mm6每条个数658
.228
.015002=-=-=
laAn条余mm2.17每板总个数2015653121=⨯=⨯=nnn总个
材料利用率（
%1004
22⨯⨯-=
B
LdDnπη总
总
%100750
15008890
.3232105⨯⨯⨯=
%01.58=
（2若采用横裁:
裁板条数6224/1500/1===bLn条余2mm1每条个数328
.07502=-=-=
laBn条余mm6.19每板总个数1984326221=⨯=⨯=nnn总个
.3231984⨯⨯⨯=
%11.57=
显然纵裁的材料利用率要高些,因此选用纵裁。
4.计算零件的净重GG=F.t.ρ
式中:
G—工件重量（gF—工件面积（cm2t—材料厚度（cmρ—材料密度（g/cm3
不锈钢属于低炭钢,在这里密度取ρ=7.85g/cm3
则G=F.t.ρ=323.8890×
10-2×
1.5×
10-1×
7.85=3.81g
第四章冲裁力计算
4.1.落料力F落
查《冷冲模设计》第54页,落料力F落公式为
F落=KLtτ（4-1式中F落—落料力（N
L—冲裁件周长（mm
τ—材料的抗剪强度（MPa
K—系数,常取K=1.3
这里L=π×
22mmt=1.5mm取τ=350MPa
则F落=1.3×
π×
22×
350
=47147.1（N
4.2卸料力F卸
查《冷冲模设计》表3-8卸料力、推件力和顶件力系数
取K卸=0.035
F卸=K卸.F落（4-2=0.035×
47147.1
=1650.1485（N
4.3冲孔力F冲
查《冷冲模设计》第54页,落料力F冲公式为
F冲=KLtτ（4-3式中F冲—落料力（N
10mmt=1.5mm取τ=350MPa
于是F冲=1.3×
10×
=21430.5（N
4.4顶件力F顶
取K顶=0.06
F顶=K顶.F冲（4-4=0.06×
21430.5
=1285.83（N
4.5翻边力F翻
查《冷冲模设计》,第216页,翻边力公式为
F翻=1.1π（D-dtσs（4-5其中F翻—翻边力（N
D—翻边后中经（mm
d—翻边预冲孔直径（mm
σs—材料的屈服点（MPa
这里D=11.5mm,d=8.45mm,t=1.5mm,σs=441MPa
于是F翻=1.1×
3.14（11.5-8.45×
441
=6968.70405（N
4.6总冲压力F总
F总=F落+F冲+F卸+F顶+F翻（4-6=47147.1+21430.5+1650.1485+1285.83+6968.70405
=72210.28255（N
第五章冲压设备的选用及压力中心的计算
5.1冲压设备的选用
机械压力机分为摩擦压力机,偏心转动和曲轴转动压力机。
对于中小型冲压件,主要选用开式曲柄压力机。
这种压力机虽然刚度差,降低了模具寿命和制件质量。
但是它的成本低、且有三个方向均可进行操作,容易安装机械化装置。
对于大中型冲压件生产,多采用闭式曲柄压力机。
弯曲、成型等工序可选用摩擦压力机。
这类压力机结构简单造价低,不易发生超负荷损害。
双动曲柄压力机有两个滑块,压边可靠易调,适用于较复杂的大中型拉深件的生产。
高速压力机或多工位自动压力机适于大批量生产。
液压机没有固定的行程,不会因板材厚度超差而过载,全行程中压力恒定,但压力机的速度低、生产效率低。
适用于小批量,尤其是大型厚板冲压件的生产。
肘杆式精压机刚度大、滑块行程小,在行程末端停留时间长,适用于校正、校平和整形等类冲压工序。
综上所述,本例选用开式曲柄压力机最佳。
又根据满足压力为72.210KN可选用规格为J23-80开式双柱可倾压力机。
压力机的主要技术规格表3-1
型号J23-80
公称压力（kN800（t80
滑块行程（mm130滑块行程次数（次/min45最大闭合高度（mm380闭合高度调节量（mm90滑块中心线至床身距离（mm290立柱距离（mm380
工作台尺寸（mm前后540左右800
工作台孔尺寸（mm前后230左右360直径320
垫板尺寸（mm厚度100直径22.5
模柄孔尺寸（mm直径60深度60
滑块底面尺寸（mm前后210左右270
5.2冲裁压力中心计算
一副冲裁模具上所有凸模的冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。
模具的压力中心必须通过模柄轴线而和压力机滑块的中心
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