TPS现场管理介绍.ppt

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TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystemTPS现场管理现场管理主讲:

TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem个人介绍姓名姓名：

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拥有梦想只是一种智力拥有梦想只是一种智力实现梦想才是一种能力实现梦想才是一种能力籍贯籍贯：

TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem方式方式TOYOTAProductionTPSSystem丰田丰田生产生产TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystemTPS概述概述丰田生产方式是丰田汽车公司积累多年经丰田生产方式是丰田汽车公司积累多年经验而形成的思想体系，目的在于验而形成的思想体系，目的在于降低成本降低成本，生产生产高质量产品高质量产品。

它现在已经成为丰田它现在已经成为丰田“制造产品制造产品”的根基的根基,不仅能使企业不断提高不仅能使企业不断提高生产效率增加效益，而且还能满足消费者生产效率增加效益，而且还能满足消费者对质量和快速交货的要求。

对质量和快速交货的要求。

TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem推行TPS的目的学习先进的管理方法，持续改善，不断杜绝七大浪费，降低成本、提升品质、提高工作效率，使海马在激烈竞争中获得利润不断发展壮大，成为百年老店。

TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem推行TPS的必要性市场的要求企业的发展需要企业对市场变化的适应TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem23TPSTPS理念理念主要内容主要内容1TPSTPS背景背景TPSTPS佳绩佳绩TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystemTPS佳绩佳绩NO.1TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystemTPS影响力丰田生产管理取得了巨大的成果，其竞争力最强。

丰田生产方式已经不仅仅是一个管理方法，更变成了一种企业文化。

张瑞敏（海尔集团CE0）TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem20072007汽车企业排名汽车企业排名-7.877-7.877-126.13-126.13亿亿1601.261601.26亿亿福特汽车福特汽车442.12882.128840.48840.488亿亿1901.914亿亿戴姆勒克莱斯勒戴姆勒克莱斯勒36.865140.558亿亿2047.464亿亿丰田汽车丰田汽车2-0.954-19.78亿亿2073.49亿亿通用汽车通用汽车1百分比百分比利利润额$营业额$企企业排名排名TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem学习TPSSAMSUNG（韩国三星）24GM（美国通用）31Sony（日本索尼）33Philips（荷兰飞利浦）TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem台湾Philips成功应用TPS取得了佳绩成效空间节省空间节省5050不良率降低不良率降低70%70%生产率提升生产率提升30%30%交货周期缩短了交货周期缩短了80%80%TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem丰田生产方式书籍丰田生产方式书籍TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystemTPS背景背景NO.2TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem丰田佐吉发明了自働织布机1890-19241937年丰田喜一朗创立丰田自动车并开始生产汽车TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem丰田精神丰田精神1890年，丰田佐吉发明丰田式人力织机，工作效率提高了40到50，1896年发明第一台动力织机，使劳动效率提高了20倍以上1901年，他发明了经线梭子送线装置。

解决了当时的专家们都难以解决的高难度课题。

1903年，第一台自动换梭装置发明获得了成功。

此后历经众多波折，1924年，佐吉研制的不停机自动换梭式丰田自动织机（G型织机）终于诞生。

1929丰田自动织机的专利高达10万英镑，佐吉把这笔钱交给长子喜一郎，充满期待地对他说，“好好地学习汽车”，这成为喜一郎立志开发汽车的开端。

TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem追求新型生产方式TPS萌芽于1947年,当时，创始人大野耐一大野耐一听到美军总司令部迈克阿迈克阿瑟瑟的生产效率是日本的8倍。

TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystemTPS起源日本日本工业工业战后资战后资金匮乏金匮乏国外竞争国外竞争者抢夺市场者抢夺市场本土劳动本土劳动力价格高力价格高日本市场日本市场对汽车种对汽车种类要求高类要求高TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystemTPS成长1973石油危机，石油危机，1974只有丰田获得高利润只有丰田获得高利润改善目标：

劳动生产率提高改善目标：

劳动生产率提高10倍倍二战后日美的工业性之比为二战后日美的工业性之比为1：

819821982年年19731973年年19741974年年19471947年年19731973年年二战后二战后1982年丰田人均利润为通用的年丰田人均利润为通用的10倍倍？

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TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem丰田生产方式形成的背景丰田生产方式是丰田汽车的创业者-丰田喜一郎先生（1945年）倡导的“制造产品”的基本原理。

吸收了西方管理思想，特别是以IE为代表的管理技术，融入东方文化的管理哲理。

丰田纲领：

丰田纲领：

-潜心研究制造，永远走在时代的前端潜心研究制造，永远走在时代的前端-戒骄戒躁，踏实稳重戒骄戒躁，踏实稳重-团结友爱，让公司成为温暖的大家庭团结友爱，让公司成为温暖的大家庭TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystemTPS理念理念NO.3TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystemTPS精髓一个中心（QCD）两大支柱（JIT、Jidoka）一大基础（Improvement）TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem丰丰田田生存之道生存之道企企业业的的最终最终目的是目的是获利润来保障持获利润来保障持续发展续发展TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem不产生任何附加不产生任何附加价值的动作、方法、价值的动作、方法、行为和计划行为和计划何谓何谓浪费？

浪费？

TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem浪费种类浪费种类1.制造过多的浪费制造过多的浪费2.等待的浪费等待的浪费3.搬运的浪费搬运的浪费4.加工的浪费加工的浪费5.库存的浪费库存的浪费6.动作的浪费动作的浪费7.制作不良的浪费制作不良的浪费TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem1.制造过多的浪费制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：

表现形式：

物流阻塞物流阻塞库存、在制品增加库存、在制品增加产品积压造成不良发生产品积压造成不良发生资金回转率低资金回转率低材料、零件过早取得材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力影响计划弹性及生产系统的适应能力浪费的源头TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem1.制造过多的浪费制造过多的浪费制造过多是一种浪费的原因：

制造过多是一种浪费的原因：

制造过多是一种浪费的原因：

制造过多是一种浪费的原因：

提前消耗（材料费、人工费）提前消耗（材料费、人工费）会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大空间变大会产生搬运、堆积的浪费会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费会造成库存空间的浪费？

TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem原因：

原因：

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人员过剩人员过剩设备稼动过剩设备稼动过剩生产浪费大生产浪费大业务订单预测有误业务订单预测有误生产计划与统计错误生产计划与统计错误对策：

对策：

对策：

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顾客为中心的弹性生产系统顾客为中心的弹性生产系统单件流动单件流动一个流生产线一个流生产线看板管理的贯彻看板管理的贯彻快速换线换模快速换线换模少人化的作业方式少人化的作业方式均衡化生产均衡化生产注意：

注意：

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注意：

生产速度快并不代表效率高生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员是更合理、更有效率地应用人员1.制造过多的浪费制造过多的浪费TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem1.制造过多的浪费制造过多的浪费前提：

前提：

前提：

前提：

6月份金客订单由原先5980台降到5500台，公司的生产稼动偏低，近期又决定6月23日6月30日停产休假，造成我公司库存品积压过多，生产能力过剩。

生产的调配方案：

生产的调配方案：

生产的调配方案：

生产的调配方案：

窗框班每班借出5人至硬包边班，由13人生产窗框，标时30pcs/hr前桥线抽调两人至滑道线，12hr生产问题点：

问题点：

问题点：

问题点：

窗框线原先19人标时65pcs/hr,为什么13人标时变为30pcs/hr滑道为何不开二班生产停止生产、换班-杜绝生产过多减少加班少人化保持生产节奏与效率，杜绝等待浪费着眼点着眼点着眼点着眼点着眼点着眼点TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem2.等待的浪费等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：

表现形式：

自动机器操作中，人员的自动机器操作中，人员的“闲视闲视”等待等待作业充实度不够的等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem2.等待的浪费等待的浪费原因：

原因：

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注意：

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对策：

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生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能