学年论文样本Word文档格式.docx
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指导教师：
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定稿日期：
2010年06月18日
摘 要
敏感嵌段共聚物的自组装研究是目前高分子科学界的热点研究领域之一，通过自组装所获得的新型功能高分子材料，在生物医药领域中具有重要的应用前景。
本论文研究了两亲性嵌段共聚物在pH、温度影响下水溶液中的自组装行为讨论、研究其在水溶液中的性质和运用。
研究这个，因为它在学术研究上有重要意义,在生命科学、药学和材料学等领域也有广泛的应用前景。
关键词:
丝光羊毛;
双氧水;
白度;
上染率;
K/S值;
强力损伤。
Abstract
Accordingtocontrastthemercerizedwoolfabricwhichhasbeentreatedwithhydrogenperoxideanduntreatedwoolfabric,itresearchedonthechangeofthewhiteness,dyeingpropertiesandmechanicspropertieswhenthemercerizedwoolanduntreatedwoolhavebeentreated,thendiscussedthetreatmenteffectbyhydrogenperoxideandthereasonofwool’spropertieschangeaftermercerizing.Theresultsshowedthatthewhitenessofthefabricascendedandthedyeingpropertiesofthefabricwasimprovedafterbeingtreatedwithhydrogenperoxide,atthesametime,theintensityofthetreatedmercerizedwooldescendedalittlewhendyeing.
Keywords:
Mercerizedwool;
hydrogenperoxide;
whiteness;
dyeinguptake;
K/Svalue;
strengthloss.
1引言
丝光处理可使羊毛表面形态、染色性能发生变化,可提高染色速率和上染率,但会导致染色不匀和色差。
考虑到采用双氧水预处理丝光羊毛,可以降低羊毛上残留的有机氯化物,能对白度和光泽有所改善,并增加亲水性,使上染容易。
故本文引入双氧水预处理,但双氧水同样会造成纤维损伤,所以同时讨论双氧水处理对丝光羊毛的损伤。
1．实验部分
1．1 材料
织物:
22·
2tex丝光羊毛双股纱针织物,简称丝光1#；
2tex丝光羊毛单纱针织物,简称丝光2#;
2tex普通羊毛单纱针织物,简称普通A。
1．2 染色前预处理
取浴比1∶30,H2O2（30%）质量分数分别为1%,2%,3%,4%,5%,6%,8%,10%的处理液,将上述3种羊毛织物,在50℃水浴温度下,用不同浓度的双氧水浸渍处理1·
5h,充分水洗后在80℃下烘干。
1．3性能评价
对不同质量分数的H2O2处理前后的3种羊毛织物,用WSBⅡ白度计进行白度测量。
染色实验采用酸性大红染料（2%,owf）,硫酸钠（4%,owf）,冰醋酸（2%,owf）,浴比1∶50,pH值4的染液染色,工艺如图1-1所示。
图1-1染色工艺
采用721型分光光度计和UVPC-2550型紫外—可见光分光光谱仪测量染中的染料残存量并计算上染率、测量染色织物的K/S值。
对染色前后的各种羊毛织物采用Instron5560型强力仪测量其拉伸性能。
2 结果与讨论
2·
1 对白度的影响
在本文实验中,随着双氧水浓度的不断增大,丝光羊毛与普通羊毛白度逐渐上升。
在双氧水质量分数达到5%时,丝光羊毛与普通羊毛白度达到最大值（该实验中测的标准白板的白度值为70·
8）。
但在双氧水浓度继续增加时,3种羊毛织物的白度又有了不同程度的下降,这是由于双氧水的强氧化作用导致了羊毛纤维受损,表现出的外部特征就是毛色发黄,如图2-1所示。
图2-1不同质量分数的H2O2处理形成下织物白度变化
双氧水处理对丝光羊毛漂白有促进作用,可以显著提高丝光羊毛的白度。
双氧水对氯化丝光羊毛进行处理,可以降低羊毛上残留的可吸附有机氯化物（AOX）,受双氧水浓度以及处理时间的影响,氯化丝光羊毛白度和光泽有明显改善。
从图2-1中可以看出,存在白度极值区3%~5%,染色中应该采用此区域染色。
2．2 对上染率的影响
2种丝光羊毛随双氧水浓度的增大,上染速率逐步增加,当双氧水质量分数达到10%左右时,又有下降的趋势,普通羊毛则没有这种规律。
当双氧水质量分数在5%左右时,丝光羊毛的上染速率和最终上染率达到最大值,表明用5%质量分数的H2O2处理丝光羊毛是比较合理的。
丝光羊毛染色50min左右就有很高的上染率,而且丝光2#上染速率明显快于丝光1#,尤其在初始阶段,上染速率过快导致其染色不匀,丝光1#上染率曲线较平滑,上染速率正常,较少有染花现象。
实际中可选择丝光1#进行生产,同时可以适当缩短染色时间,较常规染色省时约40%,还可减少染色损伤。
普通羊毛则需按常规染色80min上。
上染速率的加快和染色时间的缩短往往导致染色不匀,在实际生产中需加入适当匀染剂,以克服快速上染带来的染花问题。
2．3 对K/S值的影响
采用不同质量分数的H2O2处理丝光羊毛和普通羊毛,其染色性能表现出了较大的差异。
K/S值的变化反映了与上染率基本一致的规律。
对于2种丝光羊毛织物来说,K/S值的变化在H2O2质量分数为5%时呈现极值。
2种丝光羊毛织物K/S值较大,表明经H2O2处理后,织物上染率提高,染料利用率提高,而且采用质量分数为5%的H2O2处理丝光羊毛织物是比较合理的。
由于双氧水不仅能增加羊毛的溶胀能力,还能破坏二硫键,对于未经丝光处理的羊毛来说,破坏了羊毛鳞片层的胱氨酸二硫键,使鳞片结构疏松,羊毛表面阻挡层得到破坏,亲水性增加,便于染料进入纤维内部,使羊毛上染增加。
对于丝光羊毛,由于进行了剥鳞处理,皮质层直接暴露出来,染料容易分散到纤维皮质层中,双氧水的加入增强了染料扩散的能力,使得上染加快,同时染色色差小,染料的利用率较高。
2．4 CIELab值比较
观察紫外—可见光分光光谱仪上测得的染色过程中的几个上染特征值来分析H2O2处理对丝光羊毛染色性能的影响,并比较用H2O2处理后丝光与未丝光羊毛在染色性能方面的差异,结果如表2-1、2-2所示。
表2-1丝光1#经H2O2处理后染色的CIELab指标
表2-1普通A经H2O2处理后染色的CIELab指标
从表2-1可看出,采用H2O2处理丝光羊毛织物,染色后着色的明度L*值变化不太明显,略有波动。
红度a*值在不用H2O2处理时最大,随H2O2质量分数增加,基本呈现逐渐下降,在H2O2质量分数为5%时,其红度适中,且此时黄度b*值较小,颜色饱和、鲜艳。
普通羊毛织物的染色情况基本存在此规律。
但是,当H2O2质量分数较大时,丝光羊毛织物染色后的黄度b*值一般比普通羊毛织物大,这可能是H2O2的强氧化作用使织物泛黄,这种作用对丝光羊毛织物更为明显。
2．5 对力学性能的影响
用不同质量分数H2O2处理后的丝光羊毛在染色前后强力有较大差异,表现为染色后强力损失严重。
在未用H2O2处理时丝光羊毛的强力是最大的,但染色后强力差达到17%;
进行H2O2处理,丝光羊毛织物强力差值百分率约10%,强力损失仍然严重,可以加入适当的羊毛保护剂来共同作用减少强力损失。
随着H2O2质量分数逐渐增大,丝光羊毛织物强力下降,在H2O2质量分数为5%左右时,其强力比较大,采用质量分数为5%H2O2处理丝光羊毛织物是比较合理的。
结论
通过实验比较,用H2O2处理丝光与普通羊毛织物,织物白度上升,H2O2质量分数在与普通羊毛织物白度达到最大值;
丝光羊毛上染速率较快,可以减少染色时间,染色省时约40%,同时还可以减少染色损伤,但是应注意染花问题,需加入适当匀染剂;
羊毛织物采用H2O2处理后明度L*值、红度a*值较大,染色色彩饱和、鲜艳,但H2O2浓度不宜过大,否则黄度b*值较大,织物泛黄;
H2O2处理使丝光羊毛强力下降,但可比未处理时减少损失约10%,在染色过程中可以加入羊毛保护剂减少强力损失。
丝光羊毛的染色性能与普通羊毛有较大不同,实验测试和生产实践表明:
必须制定一些特殊工艺措施来满足染色要求,采用H2O2或其他助剂处理丝光羊毛织物是必要的。
参考资料
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