加工工艺Word下载.docx
《加工工艺Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《加工工艺Word下载.docx（30页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
内导柱过孔合销孔
下模座
螺丝孔浮升绡孔沉头孔吊模侧孔
导柱套孔等高套筒孔异形落料孔
下垫脚
螺丝孔落料槽落料孔
下承板
螺丝孔沉头孔吊模侧孔导柱过孔码模槽落料槽
三、销孔的加工工艺
孔径
∮5
∮6
∮8
∮10
∮12
∮16
步骤
直径
深度
直径
中心孔
∮2
1.5
∮3
麻花钻
∮3.5
THR
∮4.5
∮6.5
∮10.5
∮14.5
端铣刀
∮4
20
∮7
∮11
∮15
30
∮4.8
∮5.8
TGR
∮7.8
∮11.8
∮15.8
10
铰刀
注解:
第一步中心钻定位,
第二步麻花钻预钻底孔
第三步以端午铣刀钻深20mm作引导,保证垂直度.
第四步麻花钻扩孔,留0.2mm余量作精铰.
第五步以端铣刀钻深10mm作引导,确保铰刀垂直度
第六步精铰OK
四、精搪孔加工工艺
导柱孔径
（ф）
ф19
ф3
ф18
ф18.7
ф18.8
ф20
ф19.7
ф19.8
ф22
ф21
ф21.7
ф21.8
ф24
ф23
ф23.7
ф23.8
ф25
ф24.7
ф24.8
ф28
ф27
ф31.7
ф27.8
ф32
ф31
ф35.7
ф31.8
ф36
ф35
ф37.7
ф35.8
ф38
ф37
ф39.7
ф37.8
ф40
ф39
ф41.7
ф39.8
ф42
ф41
ф44.7
ф41.8
ф45
ф44
ф49.7
ф44.8
ф50
ф49
ф57.7
ф49.8
ф58
ф53
ф57.8
第四步以精搪刀刀具比测仪调至小于实际搪孔径0.2mm试搪一次,深度超过板厚一刀到底,第五步则以第四步搪孔所测之数值为基准,调至所需直径.
五、一般孔、过孔、弹簧过孔加工工艺
孔径≤∮13
∮13＜孔径＜∮35
孔径＞∮35
备注
∮3（∮1.5）
根据现有潜水钻选取合适潜水钻加以提高加工效率,或先用可调式粗试刀.
∮=加工孔径
∮9--∮13
∮10--∮13
扩孔
/
*∮=加工孔径*
*∮加孔孔径*
对以上钻头的统一标准、规格要求：
∮1.2∮1.5∮1.8,∮2-∮13为每0.1mm一个规格,∮13以上为每0.5mm一个规格.（刀具室统计常用潜水钻、固定粗搪刀，作安全库存请购及盘点，适当采用可调式粗搪刀）
六、穿线孔加工工艺
规格
板厚≤25
25＜板厚≤40
板厚＞40
∮1.5
穿线孔
∮1.2∮1.5∮1.8∮2
异形孔根据孔最大之处之外圆及板厚选择合适穿线孔（应库存∮3、∮5加长钻头）
七、沉头孔的加工工艺
M3
M4
M5
M6
M8
M10
M12
M14
M16
中心钻
底孔（钻）
∮5.5
∮9
∮13
∮17
沉头孔（端铣刀）
∮9.5
∮14
∮17.5
∮20
∮23
∮26
4
5
6
7
9
11
13
15
17
倒角
C0.5
C0.8
C1
C1.5
C2
所有倒角下面在CNC上加工,反面由钻床加工.
八、槽加工工艺
槽的加工内容根据其名称与用途分：
异形槽（做刀口用于切料）、落料槽、定位槽、U形槽、避位槽、斜槽、码模槽等。
按加工深度分：
通槽、盲槽之分。
按其使用加工精度分：
高精度槽与普通槽两种。
槽有多种形式，但就其加工来讲，主要是根据其加工精度来编制工艺及编程。
（-），高精度的加工
此类高精度槽一般为刀口其公差为±
0.02mm以上,并且此类板都会要求热处理.硬度极高,CNC只可作逃料加工或打穿线孔,切忌不可CNC加工到位,但可粗逃料单边留5mm余量,再外发由WE加工,且整个工艺流程应多加一磨床.如下:
开料→铣六面→倒角→吊孔→粗磨（厚度留0.5~0.8mm余量）→CNC（加工非高精度且能直接到位之工位或穿线孔）钻床热处理（外发）精磨→WE（外发）
（二）、普通槽的加工
此类槽一般为避位落料或锁模用之通槽，精度一般都在0.1mm以下,可以直接由CNC一次加工成型.
刀具
注意事项
普通槽
落料槽
U形槽
避位槽
1.在先前以潜水钻加工孔时在需要加工槽的中间任意地方加工一下刀孔.
潜水钻
a）要加工下刀孔.
2.中加工时选择适当的切削量与切削参数.3.精加工时避免让刀注意侧避免让刀注意侧避上下尺寸精度.一般普通白钢刀加工时,板过厚应多走刀一次.
快速钻
2.用粗铣逃料,考虑效率与成本先用齿刀或舍弃粗铣刀预留0.5~0.8mm（注意下刀孔）
齿刀
舍弃式
3.以粗铣刀中加工去余量,预留0.08~0.12mm
粗铣刀
4.CNC精加工成型.
精铣刀
以上加工工艺为CNC可直接成型到位,但有此槽加面积大于板面积1/2时,应将整个工艺加一粗磨与两面二次CNC,加工工艺如下:
1.磨床粗磨,平面度在±
0.2mm以内.
2.CNC1进行粗加工,选用齿刀或舍弃粗铣刀（主要是考虑加工效率）单边留1.0mm余量.
3.由磨床精磨平面将图面尺寸加工到位,校正变形量.
4.CNC2先进行加工去除量,应考虑受加变形,选择合理的切削量与切削参数,单边留0.08~0.12mm余量.
5.以精铣刀补正控制精修到位.
（三）.肓槽的加工
五金模具上的盲槽一般起避位作用,精度不高,无特殊要求,故此类槽加工方式与通槽加工工艺基本相同,其加工工艺参考普通槽的加工.但是要注意刀具的使用,在精加工时有一个原则就是:
精底不修边,修边不过底（在加工底部时,刀具径补正单边约加大0.3mm底部加工到图面尺寸,这样可以避免刀具底部及侧避同时切削,对刀具及工件均无利,同样道理,在精修侧壁时,应将刀长上提约0.02mm）.这样既可以保证工件的品质,同时对刀具的寿命也起到了保护作用.
（四）.斜槽及四周斜面的加工
此类槽一般起避位作用,其精度一般不高,加工工艺与通槽基本相同,但在选刀上有些变化,其工艺如下（主要对大型模板上的斜槽,不能直接以角度虎钳夹持）.
1.根据槽的面积取料量的大小,首选直径较大的刀具,且用舍弃式刀具加工效率较高,进行粗逃料,单边约留0.5mm余量.
2.使用舍弃式球头刀（用于粗铣的球刀）进行中加工,侧壁可直接由球刀分层中加工,也可另外用端铣刀加工,便一般以球刀加工较好,单边约留余量0.08~0.12mm.
3.使用精加工球刀精修到位.
直壁与斜面相交处一般设计为小R角（防止应力集中,也便于加工使用小球刀进行清角.
附热处理之模板加工工艺
工序
开料
根据图面板大小下料
保证加工余量
铣床
铣六面体,倒角,吊孔,厚度留余量0.7mm
保证厚度平行度±
0.2mm
粗磨
研磨两平面,预留0.5mm
保证平行度±
0.5mm
CNC
可直接加工到位的普通孔、高精度槽孔的穿线孔
高精度地方不可到到位硬度控制
热处理
热处理加工
硬度控制
磨割
精磨平面，去黑皮，校正变形量
据图面要求保证平行度
线切割
加工高精度槽孔
九、模板加工注意事项（CNC）
1．根据模板大小选择行和适合的机台加工。
（将机台编号，按板的大小及机台的行程选择合适的机台，优化资源的利用）
2．注意加工第一个孔的中心钻反应作一次检验，确认位置取数对零是否正确。
3．先将所有粗加工完成后，再粗、中加工所有精孔，最后精孔一起做精加工，防止变形以保证其精孔的位置度。
4．热处理板CNC则有选择进行加工，对于高精度孔CNC只加工穿线孔，或进行粗逃料，且CNC前有一精磨，热处理后再精磨。
5．对于大型模板机台行程不够，而接刀加工时，先应确定其一基准角，第二次架模以基准角扫平后，以第一次加工的高精度孔（销孔、导柱孔）进行取数对零。
确保前后加工孔之位置度过。
非热处理板制程：
RM-CNC-DR-G-QM-QC
热处理板制程：
RM-CNC-DR-H-G-WE-QM-QC
制造流程代码：
RM：
备料（光板）CNC：
中心切削（加工中心）
DR：
钻床（钻削）H：
G：
磨床（磨削）WE：
线割
QM：
嵌模QC：
品管（品质控制）
光板（备料）加工内容：
1、板的平行度0。
02~0。
03，2000mm以上最大0.06mm
2、保证能消除最大缺陷。
3、按公差上偏差预留00.15mm给返磨.
CNC:
加工内容
（1）先加工所有粗孔、粗槽框，精孔开粗。
（2）所有精孔槽一次性一起加工完成。
（3）若槽框过大而宜变形，则应先开粗后，给精磨去除变形量再CNC精加工完成。
（附录一：
《CNC加工作业规范》）
DR加工内容：
1、攻牙及吊侧孔，根据图纸找准相应的螺纹孔及沉头孔。
2．注意螺纹孔之牙距（粗细牙）、公英制。
3、注意攻牙之方向，沉头之方向。
（正反面的区分）
G2（返磨）：
精磨的作用之用来去除表面的划痕，所以一定要保证到原先之平行度，在精磨前将基准面毛刺完全去除干净，以细油石打磨，用抹布擦试干净后置于平台上，最后以塞尺检测四周误差不得大于0。
03mm
QM加工内容：
导柱套之垂直度，装配OK后检验上下模之平
附录一CNC加工作业规范：
目的：
规范CNC的加工，提高加工效率，减少异常。
适用范围：
全部CNC加工订均属之职责：
组长组员
作业内容：
切削中心加工（M/C、CNC）工件有以下各标准步骤，但根据加工工件种类不同，加工步骤也有些区别。
下面我们以冲模，模板加工为例，介绍加工步骤：
1．1对材料的外形尺寸、材质是否与蓝图尺寸一致进行审核确认程式是否与连络单一致。
1．2对程式的各项资料作以了解。
（使用之刀具、刀具伸出长、切削刃长）
如在加工前确认有异常，及时作异常处理。
2．工件架模与扫旁
2．1工件架模以可靠、可行、稳固、方便、安全为原则。
2．2架模前要对工件进行去毛剌、灰尘、油迹、铁屑等杂物的处理，另处对所用的治工具也要作相同的处理。
2．3确认加工治具平行度在0。
02mm内。
（了解自己加工机台、治工具的状况）
2．3确认工件六面体尺寸是否符合本工段加工要求，用百分表检测平面度、平行度。
]
2．4根据蓝图加工的部位不选择工件的装夹方式。
（如图1）特殊工位，可以采用三个压板或二个压板装夹。
2．5将板置于两个基准垫块及机台上的基准靠桩垫块上，将工作大概放置水平。
（注两个准压块，以不防碍加工为准。
）
2．6选用压板及适合的螺杆螺帽相互琐紧压住模板边缘5mm左右，螺杆夹紧后不可高于工件表面80mm，以免撞刀。
2．7在使用杠杆量表，利用两点确定一条直线，先琐一个顶点用铜棒敲击对角，合之平行，后琐紧其它三个顶点，水平后，再以对角进行琐紧，最后再用杠杆量表检查一遍，平行度在0。
1mm内。
2．8寻边对刀，注意寻边器接近工件时应慢点移动XY轴，以防撞坏寻边器，寻边器完成后，切记应先Z轴提出板面后再移动XY轴。
2．9压板时，应根据实际情况，避免与加工孔太近，薄板工件中间需另外加垫块，以免变形，软材压板时必须在板上加个软的垫块（如铜片工垫纸），以免将工件压伤。
3．架刀：
刀具刀号与程式单上一致，在相应补正档输入正确补正。
4．转程：
确认程式号码。
5．执行
将以上的四大步骤全部都准备OK后就可以进入机械自动控制部分。
6．加工中检查.
6.1在加工中进行工件的检查动作,主要保证加工的品质.
6.2在执行完第一支刀具（中心机）后,程式暂停、主轴暂停动作检查核对工作加工尺寸是否与蓝图尺寸一致。
6．3检查中发现尺寸不符合时要将寻边的动作重新作一次最终保证工件尺寸一致。
7．卸模
7．1工件全部加工完后，核对图纸检测工件相关尺寸，是否有漏做工未加工到位之部分，有问题及时反应。
7．1将工件上切削液铁屑清理干净后，则可卸模。
8．完工处理：
再次确认图号写于工件侧壁，将OK之工件、图纸摆放于指定区域。
附录二NC组员作业细则
A加工前的确认
A1。
加工者核对工件、蓝图、工作令、程式单是否一致。
A2。
加工前对外形尺寸与相关指示进行确认，图面上是否有特别标示。
A3。
确认工作基准角装夹时应与程式单一致，确认图纸上所示之取数方式。
A4。
对于要求高的工件，必须以量表扫平面及直边在0.02mm以内再寻边对刀加工.
A5.确认工件装夹方向及程式单上所要刀具伸出长度、刀具切削有效长度。
B程式加工中的确认
B1。
程式启动前将G00、G01控制组钮归零。
B2。
核对程式号码与的加工工件一致。
B3。
打开单节开关，检查下刀点是否准确，待出现G01指示后方始正常加工。
B4。
加工第一个中心孔后应确认其位置正确，方始往下继续加工。
B5。
在程式加工中应注意发现异响工切削声音不正常应立即停机检查。
C加工完成确认
C1。
程式完成后，对加工内容进行检查，是否有漏做或未加工到位之部分，确认无误。
C2。
核对图纸检测工件上相关尺寸，确认无误。
有问题应及时反应解决。
C3。
对检测之尺寸记录于零件检测表上。
D完工处理
D1。
工件倒角去毛剌，将切削液没污清理干净。
D2。
再次确认工件图号写于工件侧壁。
D3。
将完成OK之工件，图纸检测记录表摆放于出货区域。
一十、CNC常用计算公式
（一）、三角函数计算
1．Taθn=b/aθ=tan-1b/a
2.Sinθ=b/cCos=a
（二）、切削速度的计算
Vc=（π*D*S）/1000
Vc=线速度（m/min）π:
圆周率（3。
14159）D:
刀具直径（mm）
S:
转速（tpm）
例题.使用φ25的铣刀Vc为（m/min）25求S=?
rpm
Vc=πds/1000
25=π*25*S/100
S=1000*25/π*25
S=320rpm
（三）、进给量（F值）的计算
F=S*Z*Fz
F=进给量（mm/min）S:
转速（rpm）Z:
刃数
Fz：
（实际每刃进给）例题，一标准2刃立铣刀以2000rom速度切削工件，求进给量（F值）为多少？
（Fz=0.25mm）
F=2000*2*0.25
F=1000（mm/min）
（四）、逃料孔的计算
φ=√2R2X、Y=D/4D：
刀具直径（mm）
φ:
逃料孔直径（mm）R刀具半径D：
例题。
已知一模穴须逃角加工（如图）
所用铣刀为∮10；
请问逃角孔最小为多少？
圆心座标多少？
φ=√2R2
φ=√2*52
φ=7.1（mm）
X.Y=10/4
X.Y=2.5mm
圆心座标为（2.5,-2.5）
第三节标准文件及图表
一.加工常用英文注解
英文
中文
英文
NOTE
注解注释
TURNING
车削
UNIT
单位
LATHE
车床
MATERIAL（MAT,L）
材料材质
QC（QUALITYCONTROL）
THICKNESS（T）
厚度浓度
REAM
铰削
FINISH
漂亮硬度
CB（C,BORE
沉头孔
QUANTITY（Q,TY）
数量
CB（C,BORE）
导柱（冲压模的）
DWG,NO
图号
GUIDEPOST
紧配（过盈配合）
REV
版次
BUSHINGHOLE
导套孔（轴承套）
RM
备料
F.S（FARSIDE）
远处的（背面）
M（MILLING）
铣削加工
DOWEL
销子（销孔）
G（GRIND）
磨削
DEEP（DP）
电脑数值控制
TOP
顶部（正面）
SCREW
螺钉螺纹
BOT（BOTTOM）
底部（背部）
DIA
直径（简写）
THROUGH（THR）
通孔（穿过）
H（HEAT）
TAP
攻牙（攻螺纹于）
DRILL
钻孔钻削
HATCHING
阴影
SURFACE
表面
MAX
最大
WE（WIREE）
金属线放电（线割）
MIN
最小
EDM
电子放电加工
PCS
件数
MACHINING
加工
C+0.1
单边扩大0.1mm
TYPE
类型一致的
LCEAR
清除
二.加工工艺简表
孔
（要求
从工作面加工）
1st刀
2nd刀
3th刀
4th刀
5th刀
6th刀
7th刀
钻底孔
插孔或
粗搪
等径铣刀插深5mm
铰或精镗
压配导柱
套孔
无沉头
精搪
有沉头
沉头
修沉头面精孔孔口深2mm
灌胶导套孔
半精孔
弹簧孔
喷水孔
止符螺丝孔
攻牙
线割孔
螺
丝
过孔
沉头（沉头刀或铣刀）
牙孔
攻牙/或钻床攻
槽
侧槽
精槽
圆刀开粗
立铣刀光刀
粗槽
方槽
钻铣刀清角
正槽
盲槽
≥16
精刀精修
＜16
钻铣刀开粗
≤12
钨钢刀开粗
＜3
根据实际要求决定放电或铣方加工
说明：
1、选择有精孔、加工内容多的一面为第一面。
2．A3、45#钢一次上机精加工内容一次加工完。
3．硬料热处理加工前不加工精加工内容。
4．CNC加工原则上不翻面加工，第二面粗加工、倒角在摇臂上加工。
5．普牙在攻牙器（M12以下）、摇臂钻上攻牙。
三、颜色及图层管制表
加工内容的图形表示
一、标准螺丝孔规格：
螺纹孔公称径
底孔直径（ф）
最大
深度（mm）
攻牙最大
M3*0.5
ф2.5
M12*1.75
ф10.4
M4*0.7
ф3.3
M14*2.0
ф12
M5*0.8
ф4.2
M16*2.0
ф14
M6*1.0
ф5.1
M20*2.5
ф17.5
M8*1.25
ф6.9
M24*3
M10*1.5
ф8.7
M30*3.5
ф26.5
升级会员 