港东路立交CD匝道上部工程施组Word下载.docx

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C、D匝道桥共分6联，两个桥都位于曲线上。

绕城高速空港东路互通立交《两阶段施工图设计文件》、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000），结合两个大桥实际地形情况综合分析确定，将桥梁上部结构一联一次施工。

若一联较长，可分两段进行施工，将箱梁求出弯矩为零的位置留设施工缝。

施工缝留成竖直缝，在平面上三个腹板错开0.2m。

分段施工缝留设后《公路桥涵施工技术规范》之规定处理。

即：

在上述施工缝位置支模时，在腹板上预插39Φ25的钢筋长60cm，每个腹板上布置13根，间距12cm。

浇筑混凝土强度达到2.5Mpa后，人工凿除表面水泥浆及不密实部分并用高压水冲洗干净。

在浇筑次段混凝土之前刷一层纯水泥浆，然后按正常浇注混凝土的施工方法施工。

为了解决留设施工缝时墩顶的负弯矩问题，按墩顶顶层纵向钢筋配筋率的10%对墩顶腹板予以加强。

每个腹板处配4根钢筋，设在顶板上下层钢筋之间。

2.2、支架搭设

一、基底处理及加固：

处于软弱地段的基底,使用碾压密实法处理。

1、平整场地：

用人工配合装载机，挖掘机协同工作，使整个施工支架区域内单孔场地标高接近一致或形成水平台阶，台阶边缘用条石砌筑。

跨与跨之间过渡平缓。

2、用250KN振动式压路机缓慢碾压，有弹簧土的地方用挖掘机挖出换填，碾压密实后地基承载力必须满足0.2Mpa以上，碾压结束后，作触探实验抽查，应符合上述要求。

3、在碾压合格的地基上浇筑10cm厚C20砼。

混凝土浇筑时设置一定的坡度，向两边排水，在处理好的场地边缘设置宽排水沟。

二、搭架：

本桥的箱梁采用自拌砼进行浇注，所以排架的搭设采用碗扣式钢管或普通钢管，满堂搭设，经验算，在隐形盖梁、腹板部位支架的立管横、纵向间距均为60cm，为保证其安全性，隐形盖梁、腹板位置加密布置，间距为30cm,其它部位支架的立管横、纵向间距为90cm，横管的水平层距不得超过120cm，为确保支架的整体刚度和稳定性最低层和最高层的横向钢管据地面和箱梁底面的距离（含天托、地托长度）不得超过30cm，箱梁横隔梁部分（普通钢管）相隔一排均采用“之”字型剪刀撑进行加固。

支架天托上横向布设120×

120mm方木作为底模的支撑,上层纵向布设100×

50cm木方，中对中间距250mm.搭设完毕后进行预压。

箱梁支架施工、验算、预拱度设置详见施工前专项方案。

三、预压：

为保证结构施工的安全以及消除支架的非弹性变形。

在支座或墩柱、跨中等关键部位用钢筋预压，预压重量等于除翼缘板混凝土外全跨混凝土重量的1.2倍。

箱梁支架预压详见施工前专项方案。

2.3、支模板

一、外模：

天托顶面用12×

12cm的东北松做为箱梁横向的主受力木方。

在箱梁纵向用10×

5cm木方做为箱梁的纵向受力木方。

间距按15cm布置。

确保顶面模板的弯曲变形在2mm以内。

底模及侧模均采用18mm厚竹胶合板。

侧模及翼缘底模用竹胶合板加工成型。

所有竹胶合模板的板缝用膏灰嵌平或用不干胶带封好。

曲线部分模板缝采用三角条进行拼接。

侧模板的支撑采用方木背带，布置间距70cm，普通钢管加固，必须设置斜撑，同时采用斜拉钢管将模板侧压力传至支架底部，具体的布置根据箱梁截面尺寸确定。

腹板模之间用Ф16的螺栓拉结两道，螺栓穿过模内预埋的PVC导管，拆模后取出螺杆用砂浆嵌补砂平。

外模板一次安装成型。

浇注底板及腹板混凝土后安顶模板。

注意安底模时安好盆式支座，并固定在模板和墩上（见后述），另在安装底模时注意按设计预留泄水孔和设置滴水槽。

二、内模:

内模使用钢模板组装形成，局部位置用木模板模板支撑使用钢管和木方混合。

顶板内模在1/5跨径处预留φ80cm的人孔。

人孔混凝土最后用吊模支模，浇人孔混凝土后不再拆除该模板。

因此，吊模的周边用膏灰嵌补好，不得因漏浆造成人孔部位混凝土不密实。

三、支座处模板处理：

桥墩支座处的底模板支撑后拆除比较困难，因此采取先在底模板下垫湿河砂压密实，湿河砂比实际所需尺寸高5mm，然后再铺底模板，浇注混凝土后用水冲走河砂即可拆模。

端头用聚乙烯泡沫板将梁的混凝土与桥墩隔开即可。

四、模板安装完毕后，用全站仪和水平仪对其平面位置、底板顶部标高进行检查。

派专人对支架的节点是否牢固，支架纵横向的稳定性进行检查，确认合格后才浇注砼。

浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形时，派专职木工进行纠正。

模板安装允许误差：

梁段长±

5mm梁段宽±

10mm

梁段高±

10mm支座预埋板±

5mm

顶板厚±

5mm腹板厚+5mm-0mm

底板厚±

5mm腹板垂直度3%

孔道轴线3mm底板底标高±

5m

2.4、钢筋绑扎

一、制作安装：

在支好底模、侧模经检查合格后,用弧形板放好内外弧线,将本段主要钢筋用螺纹套筒连接好。

先安底板钢筋及与之相衔接的腹板等钢筋,浇注底板及腹板混凝土后，支顶板模绑扎顶板钢筋。

顶板预留拆模人孔钢筋.封孔时绑扎。

主要钢筋按照设计要求使用螺纹连接，其连接要求必须满足钢筋施工规范要求，钢筋安装允许偏差应符合下面的规定：

受力钢筋间距：

±

10mm；

箍筋间距：

20mm；

保护层厚度：

5mm。

二、施工注意事项:

施工时宜先将普通钢筋制成平面或立体骨架，骨架在地模上制作，焊接牢固。

在制作骨架时，特别注意严格控制弯起筋的弯折角度，确保同一平面内的弯起筋严格处于同一平面内。

每孔腹板骨架筋及横梁骨架筋于地面绑扎成型后整体吊装、安放，以减少在箱梁上的焊接。

在箱梁上焊接钢筋时，要用湿棉纱布或薄铁皮等垫在钢筋接头下，避免灼伤模板，同时规避和保护好预应力管道，以免伤害波纹管。

腹板、横梁钢筋骨架的高度必须严格控制，在认真复核图纸、精准推算顶板保护层尺寸后，进行反算控制骨架主筋、弯起筋高度，并留有1～2cm富余量，避免骨架露出顶板或保护层不够现象出现。

在绑扎腹板箍筋时，其弯头交合处相互错开、交叉布置。

顶、底板钢筋绑扎前要按钢筋布置间距在箱梁模板或钢筋上作出标记，绑扎时严格按标记布设、绑扎钢筋。

对于曲线上箱梁，图纸所给的顶、底板中横向钢筋分布间距为箱梁中心线处横向钢筋间距尺寸，对于横向钢筋两端部间距尺寸要根据曲线半径计算确定。

顶板与底板中两层钢筋的间距用支撑板凳筋控制，板凳筋分布间距按设计要求办理，当设计无要求时，可以按1.5X1.5m间距布设。

板凳筋必须绑扎或点焊布设牢固，不得倒塌而减小两层钢筋间距。

考虑到梁体内力分布，腹板钢筋留设于梁上对接的焊缝宜留设到1/4梁跨处。

顶、底板钢筋保护层的留设必须严格符合设计及规范要求，以免因保护层原因出现砼裂纹或漏筋现象。

在预应力砼箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰、发生“打架”时，必须遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以利让预应力钢筋通过。

任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现。

为了保证锚下混凝土有局部的抗压强度，在设置螺旋筋的部位可设3～6层的加强钢筋网，并加强锚下砼振捣，避免张拉时拉脱、凹陷。

2.5、预应力管道施工

波纹管加工好经试水检查后才可使用。

波纹管用加大管径的波纹管接头，接好头后在接头的外层用胶带粘结，防止漏浆堵塞孔道。

为防止堵管而影响灌浆，在每根波纹管最高点（墩柱位置）及最低点（跨中位置）分别预设压浆气孔，波纹管两端穿过锚垫板的孔道，并用纸袋等物临时封包好。

波纹管按设计坐标安放并用定位钢筋固定。

定位钢筋及防崩钢筋按设计要求进行设置，且定位钢筋须点焊成封闭井字状，并与其他构造钢筋有效连接，以达到能使波纹管牢固地置于模板内的设计位置，并在浇筑混凝土期间不产生位移。

2.6、钢绞线编束

按设计的钢绞线的下料长度在固定的平台上使用树脂切割机切割下料并理直，每隔1.5m用22#铅丝将钢绞线编成帘子状，然后卷成圆束，并在钢绞线两端编号或做记号。

编好束后应用铁牌标明预应力孔道中的第几号孔道，防止用错。

2.7、钢绞线穿束

在编束并标注后的预应力钢绞线端头，套上自制的钢弹头，每束用人工抬到现场用人力穿过波纹管孔道。

钢绞线两端必须均匀地露出张拉的长度80cm。

也可用φ6钢筋系牢钢丝通过绞车牵引穿束。

绞车牵引速度一定要慢，防止拉破波纹管（根据经验，穿束宜在浇混凝土前穿好就位，并在混凝土初凝前后均需拖拉松动）。

2.8、浇注混凝土

一、场地布设：

根据现场实际情况，场地比较狭窄，HB80C型混凝土输送泵紧靠混凝土搅拌站，由于是搅拌站集中供应混凝土，根据现场实际情况布设泵管，本施工组织设计采用一台输送泵从一端向另一端浇注混凝土，由于C、D匝道有横跨高速路部分，离混凝土搅拌站距离较远，为保证混凝土能正常输送，根据实际情况，在中途采用一台柴油泵接力的方式输送混凝土，另在混凝土搅拌站配备一台HB60型混凝土输送泵备用。

二、骨料粒径：

由于该桥箱梁配筋率大，钢筋间距小，采用0.5-2cm粒径的碎石作为粗骨料。

细度模数大于2的中砂作细骨料。

根据细骨料的实际供应情况，在条件成熟时、混合砂（机制砂掺渠河沙）符合规范要求的条件下，用混合砂配成细骨料。

三、坍落度：

泵送混凝土要求流动性好，所以坍落度选择在16-19cm之间，混凝土中掺适量早强缓凝复合型外加剂（掺量1%依据条件温度通过试验确定），改善泵送性能和缓凝性能。

缓凝时间控制在18-20小时范围内。

现场随时测混凝土的坍落度损失，保证混凝土的流动性。

混凝土的配合比必须先经项目部中心试验室验证然后使用。

水泥为普硅42.5MPa，碎石粒径5-20mm。

碎石用石灰岩加工。

砂为中砂。

现场测出砂、石的含水率，据此确定施工配合比。

用经过技术监督部门标定的计量器具计量。

四、混凝土浇注顺序：

箱梁混凝土浇注顺序是，在线路方向根据泵管断头布置情况，从一端向另一端浇注，从横梁位置开始向两翼对称进行浇注。

先浇注底板，后浇注腹板。

横向呈S形的顺序浇筑。

当然输送泵管道亦按S形倒换，即泵管先从输送泵直接接出，到浇注点后接上90°

弯头向两侧接泵管。

先底板混凝土，后腹板混凝土。

先中间、后两侧对称进行。

每侧浇注时间控制在30分钟内，腹板浇注混凝土高厚控制在50cm内。

使下层混凝土在初凝前能被上层混凝土所覆盖，避免出现冷缝。

腹板进料使用专门加工的漏斗。

捣实使用30型振动棒配合50型振动棒对腹板混凝土捣固。

底板可使用平板式振动器。

在钢筋密布的位置及梁体死角位置为防止混凝土振捣不密实，应预先在模板上开捣固和观察孔，捣实后再封口。

由于箱梁现浇有一个体系转换过程，即从简支梁到连续梁。

为避免出现体系转换过程中的结构裂纹，要求开始浇注时间到结束时间之差等于混凝土的初凝时间，按照计算D匝道第一联（0-3跨）第一次最大混凝土浇注量为374.6m3，混凝土设备在生产过程中泵管转换、搅拌机暂停等一系列耗费时间摊销计算，混凝土设备实际生产能力为20m3/h，生产所需混凝土时间为374.6m3÷

20m3/h=18h,因此上述从混凝土搅拌能力的配备到采取混凝土缓凝措施皆为此。

故以后的劳动力配备宜按18小时完成浇注完混凝土来进行。

为防止浇混凝土过程中输送泵机械故障形成施工缝，每次浇混凝土时，同时备用一台HB60型混凝土输送泵。

一旦出现机械故障，立即启用备用输送泵进行混凝土浇注，确保浇混凝土正常进行。

由于在腹板和横隔梁上布置有预应力波纹管，浇注混凝土时注意保护，不得用振动棒接触和影响管道、预埋件等。

边腹板混凝土最后浇注高于翼缘板与边腹板的相交位置1cm，混凝土达到2.5Mpa强度后人工凿除松散砼层，直至现出新鲜砼面后，施工顶板、翼缘板钢筋和模板，并浇注顶板及翼板混凝土。

每次浇注混凝土后安排专人用洒水养护不少于7天时间，并做好冬季防冻准备，视气候条件增设湿润的麻袋覆盖表面保温。

2.9、施工观测

在支架上设水准点进行沉降观测，根据观测资料确定是否对支架进行过程加固或其它措施。

一旦出现沉降超过本施工组织设计支架预拱中的有关参数值，立即停止浇筑。

找出原因并预加固后，若混凝土未初凝则继续浇筑；

若已初凝而浇灌混凝土量不大，则用水将混凝土冲除掉重新支模浇筑混凝土。

若已初凝而浇筑量较大，则按施工缝处理好。

任何事故不得影响箱梁的结构及外形美观，否则返工。

2.10、拆模

内模板从人孔位置拆出。

混凝土强度达90%后预应力张拉灌浆完成后，方可拆除底模及支架。

张拉时间用与箱梁混凝土同条件下养护的混凝土试件强度来确定。

现浇施工缝段相邻跨支架不得拆除，待下段混凝土浇筑完后拆架时拆除。

由于是满堂支架，卸架时从中间向两侧进行，且两端对称进行。

严禁一次全部卸落到位。

2.11、张拉

一、使用经有资质的单位标定参数的3000KN穿心式千斤顶及YZB2×

1.5/63电动油泵在梁的两端同时张拉。

张拉使用双控的方法进行。

由张拉应力进行控制，用伸长率进行校核。

OVM锚具张拉顺序为：

0→0.1σK（量初始伸长值）→1.0σk（持荷5分钟量伸长值）锚固

按照设计要求，张拉应力为1340Mpa。

实际操作时通过张拉油泵油压表来显示。

张拉时用伸长值来校核张拉力。

根据有关《桥涵施工技术规范》，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内，否则应停止张拉查明原因。

为了对张拉结果进行校核，下面将理论伸长值进行计算，在张拉施工中使用。

有关计算公式为：

ΔL=P.L.100/AyEg

P=P.（1-e-（KL+μθ））/（KL+μθ）

P——预应力钢绞线张拉力。

L——张拉端至计算截面（本计算截面为跨中）的孔道长度，取设计长度。

Ay——预应力钢绞线截面面积；

取139mm2。

Eg——钢丝弹性模量，暂取1.95×

105N/mm2；

θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和；

K——孔道偏差对摩擦的影响系数；

对波纹管取:

0.0015；

μ——预应力钢绞线与孔壁的摩擦系数。

对钢绞线束取：

0.25；

将各孔道的有关参数代入上述公式计算理论伸长值，按照下式计算实际伸长值。

实际伸长值计算式：

ΔL=ΔL1+ΔL2-C

△L1——初应力（0.1σK）至最大张拉力间的实测伸长值，由张拉技术员现场用钢尺直接量取。

ΔL2——初应力的推算伸长值:

ΔL2=σ0L/Eg

σ0——初应力，取134.0Mpa；

C——混凝土在张拉过程中的弹性压缩量。

较小，本施组忽略该值。

张拉过程中尚应考虑钢绞线锚固回缩的影响，根据经验其值一般为5-7mm，具体在现场观测时确定。

张拉过程中的断丝和滑丝量不得大于该截面总钢丝数的1%。

超过此数必须更换钢绞线重新张拉。

张拉完毕停歇10h左右观察预应力钢绞线的松弛情况后，即进行下一工序——封锚及孔道压浆作业。

二、张拉顺序:

张拉顺序：

①N6→N5→N3、N9同时张拉

②N4→N2、N8同时张拉

③N1、N7同时张拉

2.12、孔道真空压浆

张拉后用早强混凝土将锚塞缝隙堵塞，仅留出气孔，压浆后堵塞。

压浆前先压清水洗孔，后压50号纯水泥浆，水泥浆中掺1/万的铝粉或微膨胀减水剂。

水泥浆水灰比不大于0.4,泌水率不超过4%，水泥浆稠度控制在14-18s之间。

50号纯水泥浆严格按照实验配合比进行施工。

压浆压力0.5-0.8Mpa（压浆时采用带闸门压浆管和排气管，以保证孔道内的水泥浆压力稳定至初凝）。

2.13、箱梁封端

压浆后即进行封端混凝土的浇注，并按设计进行封锚端的钢筋施工和混凝土浇注。

待封端混凝土和孔道压的水泥浆达到强度后即可，本项目箱梁为现浇，在封端混凝土和孔道的水泥浆达到强度后就进行下一道工序即伸缩缝的安装。

2.14、箱梁施工工艺

2.15、盆式橡胶支座安装

一、活动支座各相对滑移表面在安装时用脱脂棉蘸上酒精清洗干净，擦净后在聚四氟乙烯滑板的储油坑内注满“295硅脂”润滑剂，并注意保洁，不得夹有灰尘和杂质。

对没有位移标记的支座，还应对其上下模板的四边划注中心十字线，以便安装时找正。

二、C匝道全桥分3联，两岸桥台设置CD-80型伸缩缝，3、6号墩设置CD-120型伸缩缝及GPZ（Ⅱ）3.5DX（SX）盆式支座；

1、2、4、5、7、8号墩处设置GPZ（Ⅱ）7.0SX（DX、GD）盆式支座；

D匝道桥也分3联，两岸桥台设置CD-120型伸缩缝，3、6号墩设置CD-80型伸缩缝及GPZ（Ⅱ）3.5DX（SX）盆式支座；

1、2、4、5、7、8号墩处设置GPZ（Ⅱ）7.0SX（DX、GD）盆式支座

三、支座安装，在支座设计安装位置处划出中心线，同时在支座顶、底板上也标出中心线，将地脚螺栓穿入底板（顶板）地脚螺栓孔并旋入底柱内，底板和底柱之间垫以直径略大于底柱直径的橡胶垫圈，支座就位居中并调整水平后，用环氧砂浆或者高标号砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底板垫层，待砂浆硬化后拆除调整支座水平用的垫块，并用环氧砂浆或者高标号砂浆填满垫块位置，要求灌注密实。

支座顺桥向的中心线必须与主梁的中心线重合或平行。

对于活动支座板横桥向的中心线应根据安装时的温度计算其错开的距离，错开后，上、下座板的中心线应平行。

支座安装时，保证支座水平是很重要的，否则将影响支座的使用性能。

本引桥采用的盆式支座的承载力在5000KN以下的，其四角高差不得大于1mm，在5000KN以上的，四角高差不得大于1.5mm。

支座位置确定好后，即可将上、下部固定。

安装时由生产厂家派专业技术人员现场指导安装施工。

第三章、桥面系施工

3.1、桥面铺装

根据设计，本桥无钢筋砼桥面铺装层，防水层涂刷施工后即进行沥青混凝土施工。

在沥青混凝土施工前，报送专项施工方案。

3.2、防撞栏杆施工

梁体施工完毕后即可进行防撞护栏的施工，防撞护栏的模板用型钢加工制成，每节长2米，计划加工120m。

1、防撞墙内模的安装：

在防撞墙位置用木工墨斗弹两条线，一条为防撞墙的内边缘线，在距防撞墙内边缘线50cm处弹一条安装模板用的防撞墙钢模外缘控制尺寸线。

这两条线的目的，一是确定防撞墙钢模内缘位置；

二是提高防撞墙钢模安装速度。

2、防撞墙内侧钢模的固定方法：

在距防撞墙内缘线1.5m处用木工墨斗弹一条线，顺路线方向每隔1m在桥面铺装上用冲击钻钻一个直径20mm左右的孔，在孔内安一根膨胀螺栓，以此膨胀螺栓作为支撑防撞墙内侧钢模的支点。

防撞墙内侧钢模顶面与防撞墙外侧钢模（或挂板）顶面之间用∏型卡隔开（具体距离根据设计尺寸定）。

3、防撞墙模板的调校：

防撞墙钢模安装结束后还需反复调校以保证纵平面线型顺适、流畅、圆滑、自然，不得出现拐点、折线或在不该出现S型曲线的地方出现S型曲线。

4、防撞墙继续浇筑时模板的对接：

在钢模安装、拆卸时，每次在以浇筑的防撞墙端头预留一块钢模不拆，以便下一次安装模型时对接，这样才能保证防撞墙浇筑的连续性，接头不变形，不错位。

5、防撞墙顶的预埋螺栓：

防撞墙顶面钢管扶手预埋螺栓必须准确，不得有偏、斜和错位现象。

6、在伸缩缝位置要用泡沫板将墙体隔开。

防撞墙的伸缩缝要垂直，不得有偏、斜现象，而且要和板梁伸缩缝在同一垂直面上；

防撞墙的钢模在安装前要刷二次新机油，在拆卸前要将钢模上的砼打磨干净；

防撞墙钢模在搬运时，要有专人负责，以防变形。

7、注意埋设排水管。

3.3、伸缩缝的安装

一、预留坑：

混凝土结构中的预留坑尺寸符合设计和工厂提供的安装图规格尺寸及数据要求。

安装前应再次检查并修改，使之达到需要的宽度和深度。

位移箱下面必须有防止拉伸分裂的钢筋，把在位移箱下的钢筋割断，分别弯到下面和侧面，使伸缩缝能顺利放入预留坑内。

二、安装：

伸缩缝是在工厂制作并组装的，如果整条伸缩缝超长不能运输或分期施工时，需分段安装可在安装现场焊接组装，并根据现场安装气温调整好间隙，按施工图说明固定于桥面，锚固好锚筋，浇筑混凝土。

安装伸缩缝前，应检查各种准备工作，检查起吊设备，焊接设备及辅助工人是否到位，一般情况下，伸缩缝安装要求在厂方技术人员指导下进行，工地负责提供必要的工具及辅助设施。

具体施工顺序如下：

1、清理施工基面，使之达到安装施工所要求的深度和宽度，放置伸缩缝前，务必清理与位移箱埋入相干涉的预埋锚筋，预留坑的开口必须大于伸缩缝安装宽度。

2、检查伸缩缝的各缝间隙是否符合安装要求；

否则须在技术人员的指导下，根据当时气温确定缝隙大小，用专用工具调整好安装间隙，并用专用夹持工具固定牢靠。

以桥两侧铺装沥青路面为标高，根据伸缩缝中心线的位置，设置起吊装置，将伸缩缝吊装到位，并使伸缩缝的顶面与路面标高相同，横坡也应与桥面相符。

将伸缩缝吊入预留坑内，使之中心线与梁端预留坑间隙中心线对正，其长度与桥梁宽度对正。

3、调整伸缩缝在安装槽内的直线度，使各纵梁的缝隙均匀一致。

再在伸缩缝装置箱或锚固板处竖焊φ16以上的钢筋进行直度定位。

伸缩缝正确就位后，便可以将伸缩一侧的边梁锚筋与预留锚筋进行焊接，以保证伸缩缝装置线向固定。

焊接时每隔2-3个锚筋焊接一点，然后再按上述步骤焊接另一侧锚筋与预埋筋，两侧完全固定后，就可将其余未焊接的锚筋完全焊接，并穿横筋焊接进行加固，要确保锚固可靠，这时注意不要在钢梁上任意施焊，以防钢梁变形。

4、伸缩缝如果分段安装，接缝处必须由技术工人焊接，每条缝焊好后，按上一条所述进行锚固。

伸缩缝锚固完毕，可安装好橡胶带，若伸缩缝安装时间间隙很小，则应在完全锚固前安装橡胶带。

5、伸缩缝正确就位锚固后，根据缝的外形足寸和预留槽缺口制作模板。

模板放好后应遮挡严密，以防止砂浆流入位移箱内，伸缩缝上平面加盖板，以防止砂浆落入橡胶密封带内，准备工作就绪后，需再检查装置的正确平整度和中线位置，以及缝隙是否均符合要求，方可灌筑混凝土。

对混凝土应充分振捣压实，尤其应注意位移箱与预留坑基面之间不能留下空洞。

待混凝土固化后拆去模板和伸缩缝上固定卡，再铺上防水层和面层。

应注意，面层的表面应与伸缩缝表面平齐。

6、必须采取适当措施保证在铺设车道表面之前，伸缩缝不承受交通载荷，不得在填料混凝土上通车，直到混凝土达到设计的抗压强度后才行。

若不可避免地需在伸缩缝上行车时，必须采用适当的斜面予以保护铺设表面。

铺设车道表面时，伸缩缝密封必须予以充分保护，与缝交换的表面必须正确压实并与边梁基本齐平，完工后表面不得低于边梁顶部。

对于混凝土不得高出边梁2mm以上；

对于沥青表面不得高出