水泥库施工方案Word文件下载.docx
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砼裂缝质量标准满足〈〈砼结构工程质量验收规范〉〉GB50204-2002的规定。
四、主要施工方法
1、测量放线
本工程测量放线工作，按已测设的厂区平面控制网点坐标，采用方向线交汇法测设建筑物轴线控制桩，建立施工控制网，为防止槽边控制桩被碰动，引桩至建筑物槽边的距离要大于1.5米。
地下部分施工时，依据半永久性控制桩，利用经纬仪下视，将各控制轴线投测到垫层上，以供基础绑筋、支模掌握尺寸。
地下部分利用水准仪、标尺逐步引测，将高程引测至基坑内。
高程控制利用建设单位提供的水平标高控制桩利用S3水准仪进行引测。
地下部分利用水准仪、标尺逐步引测，将高程引测至基坑内，地上部分在柱墙身表面弹出+50m标高线，向上传递采用用钢尺沿建筑柱墙至少3点竖直测量，并利用水准仪校测由下面传递上来的各水平线。
2．沉降观测
按设计要求布设沉降观测点，沉降观测采用S1精密水准仪、固定观测工具、人员及路线，采用二级水准测量闭合法，第一次观测在主体施工完毕，观测点安设稳固后及时进行。
竣工后，交于业主进行观测，直至下沉趋于稳定为止。
稳定校准为半年沉降量应不超过2mm。
测量员要做好每层观测记录，并整理出测量观测成果，做好控制桩的保护监测。
使之处于有效受控状态。
3、基础工程
（1）根据本工程特点，采用机械大开挖，挖掘机挖至基础设计标高上20cm处，剩余土方人工清槽，用小车推至槽边，挖槽放坡坡度为1：
0.5（高：
宽）。
工作面留至500mm，清槽后，及时通知设计院、甲方、勘察共同验槽，土方由自卸汽车运到指定地点。
放坡系数应符合要求，保持边坡稳定。
（详见土方开挖方案）
（2）钢筋工程
钢筋进场，必须经试验确认合格后方可使用。
编制配料单前，应认真熟悉图纸及结构设计要求。
锚固长度、接头位置、加密区范围等严格按照结构设计总说明规定执行，钢筋配料单由技术人员审定。
钢筋工要按料单配料，做好标识牌，注明钢筋等级、规格、使用部位。
加工点统一成型，送至现场绑扎。
钢筋绑扎工艺：
核对钢筋半成品→钢筋绑扎→孔洞→绑扎砂浆垫块→自检→专检。
钢筋接头：
基础环梁钢筋接头方式采用搭接，搭接长度以设计说明接头位置应尽量设在受力较小处或受压区，在35d或500mm范围内一根钢筋不得有两个接头，接头位置距离钢筋弯折处不得少于10d。
基础环梁钢筋绑扎时，上下层钢筋网间采用Φ25钢筋焊制的人字型马凳支设，间距600mm梅花型布置。
库壁插筋在根部点焊，砼浇筑前进行再次校正，防止钢筋位移。
基础库壁插筋施工
因本工程环梁、库壁内配筋较多且钢筋型号较大，插筋位置的准确度必须严格要求，保证插筋位置的准确性。
施工时采用在测量定位时，同时弹设库壁及柱边轮廓线，绑扎时首先在环梁钢筋上绑扎一道箍筋，为底部控制依据，然后在上层钢筋上使用线锥垂吊，在上层钢筋网片上再绑扎一个箍筋，作为上部柱筋控制依据插纵向钢筋绑扎箍筋。
插筋完毕后，由测量人员使用经纬仪在垂直两个方向校正柱插筋位置和垂直度。
校正后点焊固定。
库壁竖向钢筋接长采用搭接接长，每四米为一个搭接头。
为保证钢筋保护层正确，一律用特制砂浆垫块，砂浆垫块提前预制，规格为40×
50mm，厚度按设计要求。
水泥砂浆垫块应提前制。
钢筋施工严格执行钢筋工程质量控制程序和质量控制点进行施工检验和工序交接。
钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关规定。
对有抗振要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；
当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：
1、钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25。
2、钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。
钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
钢筋安装允许偏差
项
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
绑扎钢筋骨架
宽度、高度
±
5
钢尺检查
2
箍筋间距
20
钢尺量连续三档取最大值
3
受力钢筋
间距
10
钢尺量两端、中间各一点取其最大值
排距
保护层厚度
尺量检查
（4）模板工程
1.首先用汽油将模板表面的原油污去除。
2.用打磨机打磨模板上的锈，用汽油擦洗模板表面，清洗干净。
3.待模板表面的汽油挥发干净后擦脱模剂。
4.把擦好脱模剂的模板分类码放，模板的光面朝下，模板底部用架管架起，架管距地面200mm。
5.模板的选用
基础采用300×
1500mm、200×
1500mm、100×
1500mm、等钢模板。
6.模板安装控制
1）对所使用的模板进行试拼，并将模板进行编号。
2）放构件的中心线和模板位置线。
3）找平：
基础模板采用承垫底部预先找平，待模板加固好后，用海绵条将模板缝隙封堵严实，防止模板缝及底部漏浆，造成烂根。
4）库壁模板的根部采用砂浆进行找平，根据库壁模板的内边线及模板的厚度抹1：
2.5水泥砂浆约5mm左右，并将找平层的内外边抹齐找平，并在库壁的根部留出清槽口，待内部的杂物清理干净后封堵。
5）模板使用前，将表面清理干净。
模板的拼装统一使用Ф12卡扣，U型卡必须满打，为控制模板与模板之间的错台，模板的横缝采用Ф12的螺栓进行加固。
6）模板接缝采取粘贴海绵条，海绵条宽度为15mm双层叠合使用，海绵条贴时不能有里进外出现象，保证与模板表面平整，确保外观质量。
7）每道缝的平整度不能超过1mm，上下两层模板间的水平缝采用海绵条封，以防漏浆。
模板在拼装前，工地技术及质检部门对模板的外观及刷脱模剂是否均匀进行验收。
模板的装卸车，安装及拆除做到轻拿轻放，防止破坏模板棱角和表面，摆放整齐，严禁乱仍乱放，野蛮施工。
8）基础环梁模板支设采用对拉螺杆及架管加固，对拉螺杆采用Φ16钢筋（环梁宽度方向设置），对拉螺杆长度为基础宽度加400mm，对拉螺杆间距600＊600mm和Ф25螺纹钢进行加固（水平方向采用钢筋间距为300mm，竖向采用钢管间距为600mm），模板与模板之间采用粘接宽度为15mm厚的海绵条，竖向采用Φ48×
3.5的钢管进行加固，分别设置斜支撑及水平支撑，水平方向间距为1000mm，斜支撑与地锚用扣件连接牢固。
9）模板拆除
混凝土浇筑时留现场同条件试块，库环梁模板在砼强度达到设计强30%时可以拆除，拆环梁用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离模板。
依次拆下并运到码放地点并码放整齐。
拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土外形和内部受到损伤。
模板及支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
模板安装允许偏差
项次
检验方法
轴线位置
标
高
用水准仪或拉线检查
截面尺寸
4
相邻两板表面高低差
用直尺和尺量检查
表面平整度
用2m
靠尺和塞尺检查
6
插筋中心线位移
（5）砼工程
混凝土的搅拌：
混凝土的搅拌全部由现场设置的JS500型搅拌站统一搅拌，搅拌机为2台强制JT500型搅拌机。
配料：
严格按施工配合比准确称量每种原料用量，实验员及时测定砂、石子含水率，计算调整施工配合比。
石子、砂计量采用搅拌站自备配料称自动称量，掺加量计量允许偏差±
3%。
搅拌：
强制式搅拌机拌料，搅拌时间不小于90秒。
塌落度测定；
实验员每次浇筑砼开盘时，均要测定混凝土的塌落度，当塌落度不符合要求时适当调整，浇筑施工期间每台班至少检测2次，并做好塌落度测定记录。
泵送砼坍落度控制在16~18cm。
砼浇筑按砼工程质量控制程序施工。
砼由输送泵输送至浇筑地点，机械振捣。
环梁混凝土浇筑采用薄层推移、斜坡自流淌的施工工艺采用斜坡自流淌，薄层推移，逐渐跟进振捣工艺浇筑0.5-1小时，然后返回原浇筑点浇筑0.5-1小时，可根据砼凝结时间实际情况（混凝土的凝结时间为2小时）调整，二次浇筑时间控制在将一层混凝土浇筑面全部覆盖完，如此反复进行，直至混凝土到顶完毕。
如此施工不至留施工缝。
库壁施工缝采用在库壁截面处混凝土振捣密实后，洒或插一层薄薄的用水清洗干净的石子，石子应插入混凝土内2/3。
进行库壁混凝土浇筑前，用水冲洗接茬混凝土表面。
先铺一层同混凝土标号的减石子砂浆结合层，厚度不超过5cm，然后浇筑混凝土。
混凝土振捣时要快插慢拔，振点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。
振捣时一定要注意不得碰撞钢筋。
浇筑上步砼时，下步不得达到初凝，并且振捣上步时，振捣棒要插到下层砼中50mm。
振捣后应及时将伸出的搭接钢筋整理就位。
不可遇见施工缝处理：
在基础浇筑期间，如遇停水、停电、机械故障等原因造成的水平施工缝，除采用柱面施工缝处理办法外，增加φ16插筋，插筋长度为600mm，插入300mm，留300mm，间距为300mm。
水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出场日期等进行检查，并对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复检，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。
当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂三个月时，应进行复检，并按复检结果使用。
钢筋混凝土结构严禁使用含氯化物的水泥。
混凝土强度等级必须符合设计要求，用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点抽取，取样时应符合下列规定：
1．每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。
2．每工作台班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。
3．当一次浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次。
4．同一楼层、同一配合比的混凝土取样不得少于一次。
5．每次取样应至少留置一组标准养护试块，同条件养护试件留置组数应根据实际需要确定
现浇混凝土外观质量不应有严重缺陷。
现浇结构不应有影响结构功能和使用功能的尺寸偏差。
混凝土设备基础不应有影响结构性能和安装的尺寸偏差。
混凝土工程允许偏差
轴线位移
标高
用水准仪或拉线尺量检查
+15，-10
8
用2米靠尺和塞尺检查
预埋管、预留孔中心线位置
预留洞中心线偏移
15
五、雨期施工措施
1.钢筋砼工程
砼施工要注意随时掌握天气预报，合理安排浇筑时间，施工前备好防雨用具，以备随时覆盖已浇注砼，及时检测砼用骨料，砂石含水率，及时调整配比。
钢筋（包括成型钢筋），堆放必须支垫架空，对有锈蚀的钢筋进行冷拉或清理。
钢筋施焊避免雨天施工，以保证焊接质量，
2.雨施安全措施
现场临时供电线路采用三相五线制配线。
机电设备、闸箱、灯具设有防雨淋设施。
所有机电设备须设单一开关。
严禁一闸多用，并按规定装好漏电保护器。
停工时应拉闸断电，闸箱应加锁。
在使用前，应检查和测试。
电气焊操作前，先检查线路状况及潮湿部位是否漏电，并采取措施以防触电、漏电。
氧气瓶、乙炔瓶距施工焊点10m以外，并防止暴晒。
施工现场临时道路、临建、料堆、库房等要做好排水沟和围堰防护积水。
防止湿腐材料，机械设备入库做到下垫上盖，临建设施作好雨前检查，保证不漏雨，无险情。
做好防暑降温，饮食卫生、环境卫生等保健工作，改善职工生产和生活环境，防止中暑，保证职工身体健康。
六、质量保证措施
1.测量放线实行放线复测制，以确保放线准确。
2.把好材料关，坚决做到不合格材料不用于工程上。
3.砼浇筑严格执行“三令”制度，隐蔽工程必须经过验收签字后方可进行下道工序。
4.砼搅拌站实行站长负责制，通过试验确定砼配比后，必须严格执行，做到石子、砂子计量准确，外加剂由专人负责。
5.设置能独立行使权力的质量监督机构和专职质检员，同时班组设兼职质检员。
七、安全保证措施
1.建立安全监督检查机构，配备专职安全员，强化安全管理体系。
专职人员深入现场监督检查，发现隐患立即排除。
2.对职工实行周一安全教育，增强职工安全意识。
3.用好安全工作的三宝，进入现场人员带好安全帽，高空作业系安全带。
4.距基槽边2米左右设1.2米高护栏
5.用电设备必须由专人操作，做好各种防护措施，避免防止触电事故发生。
6.经常保证现场文明施工，实行领退料制度，材料、周转工具按平面布置堆放。
八、环境保证措施
1.建立环境监督检查机构，配备专职人员，强化管理体系。
专职人员深入现场监督检查，发现问题及时解决。
2.对施工现场的固体废弃物及时进行清理，统一销毁。
3.对搅拌站等排除的污水进行沉淀后排处。
九、联体仓同时滑升施工方案
1.编制参考标准及规范
（1）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
（2）《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005）
（3）《液压滑动模板施工技术规范》（GBJ113-87）
2.基本规定
（1）联体仓同时滑升施工工艺，滑模装置一般采用两种基本构架形式，一是联体仓桁架式刚性操作平台组成的提升体系，一种是联体式挑架式操作平台、中心环、拉杆结构组成的提升体系。
（2）联体仓同时滑升施工工艺，千斤顶数量多，油路较长，一般并联采用两台液压控制柜，顶升时，两台控制柜开停机步调要一致，保证同步滑升。
（3）钢筋的品种、规格质量标准符合设计和标准要求。
横向钢筋长度不宜大于7m。
竖向钢筋长度不宜大于5m。
（4）混凝土原材料的品种、规格、质量标准及采购批次和批量应严格控制，施工前进行试配，并做好施工现场条件下的配合比调整。
（5）滑模系统应进行检查验收，施工过程中应定期对滑模系统进行检查检修。
3.施工准备
（1）技术准备
联体仓滑模施工前应进行滑模装置的设计，确定施工机具设备的型号，进行施工布署和平面布置，作为施工的具体指导性文件。
滑模施工具有连续性的特点，施工前必须根据图纸及有关规定的要求进行详尽的技术交底，按不同班组、不同工种及岗位进行认真的岗前培训，让参加作业的人员明确本岗位应完成的任务、必须达到的质量标准以及与其它工种配合的方式，各工序设专人负责协调工作，确保施工中各工种协调一致，保证各仓同步向上滑升。
（2）材料准备
水泥、砂、石子、钢筋等工程用料已按计划进场备齐，经检查质量符合要求。
试验室根据现场材料通过试验预配，以确定混凝土配合比。
（3）施工机具
模板及操作平台系统：
钢模板（2012）、槽钢[8制作的围圈、单横梁双立柱式“门”字型提升架，横梁采用双排[12槽钢制作，立柱采用[14槽钢制作]、挑架式操作平台、钢拉杆及中心环。
液压提升系统：
液压控制台、液压控制柜、千斤顶、支承杆。
千斤顶主要采用GYD-35型，GYD-35型千斤顶采用Φ25的圆钢作支承杆，为了加强滑模系统的侧向整体稳定性，用GYD-60型千斤顶均匀代替一定数量的GYD-35型千斤顶，GYD-60型千斤顶采用Φ48×
3.5的钢管作支承杆。
（4）作业条件
施工现场已达到路通、水通、电通、通讯通、场地平整的条件，且至少有构筑物边缘不小于10m的安全范围及机具设备等的安装场地，以确保正常地组织安全施工。
准备滑模施工工程的基础（或预定高度）已施工完，具备滑模施工操作平台等组装条件。
所有相关条件均能保证滑模施工的连续进行。
4.施工工艺
（1）滑模装置组装工艺流程：
绑扎第一步库壁环筋→安装提升架→安装围圈（先安内围圈，后安外围圈）→安装库壁模板→安装中心环、拉杆、挑三角架、栏杆、铺板→安装千斤顶及液压设备，并进行空载试车及对油路加压排气→液压系统调试→安装支承杆→浇筑混凝土进行试滑→调整转入正常滑升至2m高→安装仓内外吊脚手架。
（2）操作工艺
1）模板系统组装：
根据图纸进行筒仓放线，然后安装模板系统，模板系统由模板、围圈、提升架以及其附属配件组成。
用塔吊吊装“门”字架就位，“门”字架环向间距一般1～1.2m提升架是安装千斤顶并与围圈、模板连接成整体的主要构件，同时承受作用于整个模板上的竖向荷载，并将上述荷载传递给千斤顶和支撑杆。
当提升机具工作时，通过它带动围圈、模板及操作平台等一起向上滑动。
门字架设上下可调螺丝，调整模板至适合的倾斜度。
根据轴线把提升架临时固定，然后安装围圈并找正。
根据截面尺寸和模板倾斜度调整并安装围圈，围圈主要作用是使模板保持组装的平面形状，并将模板与提升架连接成一个整体，承受由模板传递来的混凝土侧压力、冲击力和水平荷载及滑升时的摩阻力。
围圈采用槽钢[8接头对焊。
每侧模板的背后设上下两道闭合的环型围圈，间距700mm。
围圈的弧度根据圆仓的直径进行调整。
模板和围圈之间用钩头螺丝连接，模板的主要作用是承受浇筑混凝土时的冲击力、传递侧压力，并使混凝土按设计要求的截面形状成型。
安装模板，模板一般采用组合钢模板，以2012为主，配少量3012、1512以及木模，用于调整模板模数，安装好的模板应上口小，下口大，倾斜度为模板高度的2‰～5‰，模板上口以下1／2模板高度处的净间距为库壁厚度。
2）操作平台系统安装：
联体仓同时滑升装置的两种基本构架形式；
一种是联体仓桁架式刚性操作平台（如图12.4.1-1所示），采用ф48×
3.5的钢管、槽钢制作“开”字架，ф48×
3.5钢架管扣件绑扎桁架结构组成刚性平台。
第二种滑模装置（如图12.4.2-2所示），滑模装置的构架形式选择“门”字架、挑架式操作平台，中心环、拉杆等组成的柔性平台体系，具有重量较轻，组装拆除方便，圆度控制好，利于同步滑升。
联体仓库壁滑模的操作平台采用挑架式操作平台时，为增加操作平台的水平刚度，库壁的内外挑三角架上均增设3[8辅助槽钢圈。
这种操作平台具有用钢量小，重量轻安拆方便的特点。
本节重点介绍第二种滑模装置的施工方法。
3）联体仓滑模装置的油路布置：
以六联体仓为例，由于千斤顶数量较多，油路较长，供油和回油量大，采用两套油路的双控制系统，即两台HY-56型液压控制柜并联使用，提高工作效率，顶升时两台控制柜开停机步调要一致，每台控制柜向三个仓供油，油路长度大致相等，油路系统布置见图12.4.1-3。
进行滑升试验时，35型、60型千斤顶的额定起重量均按3吨考虑，通过千斤顶爬升行程试验，调整千斤顶的行程调节帽，使其在额定起重量下的行程一致，保证联体仓滑升同步。
千斤顶上安装筒型限位调平器，支撑杆上安装限位卡，每步滑升20～30cm后由筒型限位调平器和限位调平卡进行联体仓的同步性调平，即手动供油2-3分钟，使所有筒形限位调平器都顶上限位卡。
保证联体仓每步一调平，确保同步滑升。
4）液压系统组装完毕后，进行空载试验（流量调整）和检查。
①安装完千斤顶、控制台、油管后进行空载试车，首先对千斤顶进行充油排气后，控制台总分油器安装有流量调节阀，调节控制台总分油器流量调节阀，调整分配到各仓之间的流量，使联体仓绝大多数千斤顶升速一致，控制联体仓之间的升差；
然后在调整千斤顶与油管之间的针形阀，调节千斤顶的液体流量，调整个别千斤顶之间升速，控制千斤顶的升差。
保证滑升的同步性。
②进行液压系统密封性试验：
液压系统在试验油压（12N/mm2）下持压5min，不得渗油和漏油，空载试验重复三次。
③经过整体空载试验，各密封处无渗漏，并进行全面检查，确认无问题后，插入支撑杆，转入试滑阶段。
5）联体仓滑模施工
初滑：
在模板内洒水润湿，铺设1：
2水泥砂浆3-5cm，在分层（每层厚20cm）交圈浇注混凝土至500～700mm高后，第一层混凝土强度达到0.2MPa左右（出模混凝土手压有指痕），应进行1-2个千斤顶行程提升，观察联体仓提升速度是否一致，如存在不一致应按空载试车方法进行调整。
确定正常后方可转为正常滑升。
如出模强度太高，可调整配合比并加快施工速度。
如出模强度偏低，可适当放慢滑升速度或掺适量外加剂，使混凝土出模强度符合要求。
模板滑升至200-300mm高度后，稍事停歇，对提升设备和模板系统进行全面检查修整。
正常滑升：
正常滑升过程中，两次提升时间间隔不应超过0.5h，滑升在混凝土振捣后进行，每步滑升20～30cm后由筒型限位调平器和限位调平卡进行各仓的同步性调平，即手动供油2～3分钟，使所有筒形限位调平器都顶上限位卡。
调平后，继续滑升。
提升时可进行钢筋焊接、绑扎及混凝土入模，但禁止振捣。
提升完毕继续进行钢筋焊接、混凝土入模、混凝土振捣，进行下一次提升，混凝土修饰与养护（养护采用刷养护液的方法）与滑升同步，如此往复，直到停滑标高。
正常滑升过程中,钢筋、混凝土、预留、预埋等工种交叉作业。
该工艺滑升高度为每天2.5m，每步定为30cm，每3小时左右一步。
滑升的速度主要与混凝土的性能及供料速度有关，由于联体仓每步混凝土较大，入模多为人工入模，为保证正常滑升速度，可对混凝土配合比作调整，适当增加坍落度，便于混凝土入模。
模板的完成滑升阶段：
模板的完成滑升阶段，又称作末升阶段。
当模板滑升至距建筑物顶部标高1m左右时，滑模即进入完成滑模阶段。
此时应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作，保证顶部标高及各种预留位置的正确。
6）纠偏措施
设置千斤顶限位卡，每滑升1m或一个班要抄一次平，使限位卡处于同一水平面上。
在库壁外的两个互相垂直轴线上设置四个点,挂25kg重的吊锤，结合经纬仪,控制垂直度。
利用测量仪器每天两次对库壁垂直度进行校核。
垂直偏差控制在10mm，扭转偏差控制在100mm，发现问题及时进行纠偏调整。
施工过程中由专业人员进行巡回检查，及时更换不符合要求及损坏的千斤顶，确保各仓每一个千斤顶同步。
一般联体仓不容易发生扭转，倘若发生扭转偏移，应认真分析原因，采取相应措施。
纠偏方法主要采用调整浇筑混凝土顺序、操作平台倾斜纠偏、调整操作平台荷载纠偏及支撑杆导向纠偏，纠偏时几种方法往往结合使用。
7）滑模装置拆除：
当筒仓最后一节混凝土强度达到75%以上时，即可拆除滑动模板。
拆除顺序为：
先拆内模板，再拆外模板，然后拆千斤顶架，在完成顶板抹灰和修补后，再拆除内外吊脚手架，最后依次拆除平台铺板及操作平台骨架，拆除应分段进行。
5.质量标准
（1）主控项目
1）各种钢筋的品种、规格必须符合设计要求，进场钢筋应按相关规范和材料标准进行复检。
2）钢筋的连接方式应符合设计要求和施工规范规定，其质量应符合《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107和《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定。
3）钢筋的规格、数
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