特种桩施工工艺Word下载.docx

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≤10

桩端进入持力层

地下水位

环境影响

孔底孔深有无挤密

备注

硬粘性土

密实砂土

软质岩石和风化岩石

以上

以下

振动或噪音

排浆

有

无

穿越流动性淤泥应防止缩颈措施

注：

○—表示适合，△—表示可能采用，╳--不能采用。

二、施工要求

1、观测、记录

设备就位，必须平正、稳固，保证施工中不发生移位、倾斜。

在桩管中作出控制深度的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

2、成孔深度和质量控制

1）摩擦桩以标高测定为主，辅以贯入度或贯入速率测定。

贯入度是锤击沉管时最后两阵10击的贯入深度。

2）承桩以贯入度和贯入速率测定为主，并以设计持力层标高相对照。

3）量容许偏差

成孔方法

桩径（mm）

垂直度（mm）

桩位（mm）

单桩、条形桩基沿垂直方向和群桩基础中的边桩

条形桩基沿轴向和群桩基础的中间桩

略

d≤500mm

-20

L%

70

150

d>

500mm

100

备注：

d—设计桩径，l—桩身长度。

（一）锤击沉管灌注桩施工工艺

1、工艺及设备

1）、单打施工过程（采用预制钢筋混凝土桩尖）：

安放桩尖→置桩管于桩尖上并校正垂直度→锤击桩管至要求的贯入度或标高→测量孔深并检查管尖是否卡入桩管→放入钢筋笼→灌注混凝土→边锤边拔出桩管。

在拔管的过程中，保持对桩管进行连续地低锤振击，使钢管不断得到振动，从而振实混凝土。

2）复打扩大灌注桩是单打完毕后拔管，及时清除管壁和散落在地上的土，在原桩位上第二次安装桩尖，以后的施工过程与单打一样。

A、处理充盈系数小于1的桩时，采用完全复打；

处理断桩及有缩径的桩时，应采取局部复打，复打的深度必须超过断桩或缩径段1.0m以上。

B、完全复打施工中第一次灌注混凝土的量应达到5/6的桩长，不得少灌。

C、复打拔管时，应随拔管把粘附在管壁和散落在地面上的泥土清理掉。

D、前后两次沉管的轴线应重合。

E、复打必须在第一次灌注混凝土初凝前进行。

F、复打一次扩大桩的直径可按1.414d（d为桩管外径）计算；

或根据实际消耗的混凝土数量折算出桩身的平均直径。

复打施工工序：

放置桩尖，钢管就位准备沉管→沉管→第一次拔管灌注混凝土→放置第二个桩尖钢管就位准备沉管→第二次沉管→放钢筋笼→拔管灌注混凝土→成桩

2）设备

桩锤分：

蒸气锤、坠锤（落锤）和柴油锤。

桩尖分：

混凝土预制桩尖和活瓣桩尖。

预制桩尖与钢管接口处垫有稻草绳或麻绳垫圈，防止地下水渗入桩管。

3）沉管入土深度标准：

A、摩擦桩：

以设计桩长控制；

B、端承摩擦桩：

以贯入度和设计桩长控制；

C、端承桩：

以贯入度控制为主，设计持力层标高对照为辅。

4）拔管和灌注混凝土过程中注意事项：

（1）每次向管内灌注混凝土时应尽量多：

A、用长桩打短桩时，可一次灌足；

B、打长桩时，第一次应尽量满，第一次拔管高度应控制在能容纳第二次所需要灌入的混凝土为限，不宜拔的过高，保证管内至少有2m高的混凝土。

拔管中应设专人用测锤或浮标检查管内混凝土的下降情况。

充盈系数由专人负责统计，当充盈系数小于1时，应立即采取措施进行补救。

（2）拔管速度应均匀，一般土层应不大于1.0m/min；

软弱土层及软硬土层交界处在0.8m/min以内。

（3）采用倒打拔管的打击次数，单动汽锤不小于70次/min；

自由落锤轻击（小落距锤击）不得小于50次/min；

在管底未桩顶设计标高之前，倒打或轻击不得中断。

灌入桩管的混凝土，从拌制开始到最后拔管结束为止，不应超过混凝土的初凝时间。

为防止打桩管入土时由于土体的隆起和水平挤动影响桩的质量，当桩的中心距离小于桩管外径的3.5倍时，桩管的施打，必须在相邻桩混凝土初凝时间内全部完成，否则应跳打，中间空出的桩应在相邻桩混凝土达到设计强度等级的50%后方可以施工。

4）常见问题的分析处理

（1）桩管达不到标高或贯入度要求。

可能遇到障碍物或地层情况与设计不符；

若达不到贯入度，可能是地层偏软弱，均应与设计单位共同研究解决。

（2）断桩。

尽量采取间隔跳打，另外采取以下措施：

1布桩尽量坚持少桩疏排的原则，桩间距不小于3.5倍桩径为易。

2桩身混凝土强度较低时，尽量避免震动和外力的影响，打桩顺序和桩架行走路线均应考虑。

有些土质可采用跳打，以减少对邻桩的影响；

土质差的，如饱和淤泥，可采用控制时间的办法避免断桩，即在相邻桩混凝土终凝以前，必须把影响范围内的桩施工完毕。

（一个基础范围内的桩，应在最先浇筑的一根桩的混凝土终凝前全部施工完毕。

3瓶径问题

除拔管过快，管内的混凝土量过少，混凝土的和易性差的原因外，主要与土质有关。

土的粘性越大，土质越软弱，含水量越高，越容易发生瓶径现象。

这种土层中施工应严格控制拔管速度，采取“慢拔密击”；

同时管内混凝土必须略高于地面，以保持足够的压力，使混凝土出管扩散正常。

随时测量混凝土的下落情况，与有瓶径现象，采取复打处理。

4桩靴进水进泥

产生原因是桩管和桩靴接合处的垫圈不紧密或桩靴损坏。

处理方法：

拔管，清除管内泥砂，用砂回填桩孔后重新沉管；

如只受地下水的影响，当桩管沉至地下水位时，用水泥砂浆灌入管内0.5m，并再灌入约1m的混凝土封底，然后继续沉桩。

若管内进水不多（少于200mm），可不做处理，在灌注第一槽混凝土时酌量减少用水量。

5关于吊脚桩问题

吊脚是桩底的混凝土隔空，或混凝土中混进了泥砂而形成松软层。

产生原因：

混凝土预制桩靴质量差，强度不足，边缘在沉管时破坏，桩靴挤入桩管，加以拔管时振动不够，桩靴未被压出，直到到达一定高度才落下，并被土层卡住，未落到桩底形成吊脚。

另一原因是桩靴破坏，泥砂进入管内，与灌入的桩身混凝土形成松软层。

防止方法是：

严格检查混凝土桩靴的强度（不应小于C30）。

用吊陀检查桩靴是否有缩入管内的现象，如有则及时拔管纠正或将桩孔回填后重新沉管。

⑥关于混凝土超灌量的问题

淤泥地区，在孔隙比大而又处于饱和状态或淤泥质土中，混凝土扩散严重，超灌量达一、二或三、四倍。

淤泥质软土中施工，混凝土灌入量比按桩管外径计算的增加20-30%是正常的，40-50%也有。

如超过一倍以上时，应与设计单位联系，改为钻孔桩或预制桩。

（二）、振动、振动冲击沉管桩施工工艺

1、振动灌注桩施工

1）工序

闭合桩靴→对准桩位，开动激振器，放松滑轮使桩管下沉→开动加压卷扬机，向钢管加压→到达设计标高，停止振动→利用吊斗灌注混凝土→灌满后，开动激振器和卷扬机，边振边拔管（拔管过程中向管内继续加混凝土，以满足灌注量的要求）。

2）振动灌注桩的施工工艺。

分为：

单振法、复振法和反插法。

（1）单振法。

在桩管灌满混凝土后，开动激振器，先振动5-10秒后开始拔管，边拔边振。

适于含水量较小的土层。

拔管速度在一般土层中以1.2-1.5m/min，在较软弱土层中不得大于0.8-1.0m/min。

在拔管过程中，每拔0.5m左右，停拔5-10秒钟，但保持振动，如此反复直到将桩管拔出地面为止。

（2）复振法。

单振法施工完毕后，再把活瓣桩靴闭合，在原桩孔混凝土上第二次沉管，将未凝固的混凝土向四周挤压，然后进行第二次灌注混凝土和振动拔管。

放钢筋笼的桩也应采用此方法，当单振法完成而将桩管拔离地面一定高度后，从活瓣桩靴处将钢筋笼放入桩管内，然后闭合桩靴活瓣，进行第二次沉管和混凝土灌注。

（3）反插法。

拔管时，每拔0.5-1m，便向下反插0.3-0.5m，如此反复，始终保持振动，直到全部拔出地面。

拔管过程中应分段填加混凝土，保持管内混凝土面始终不低于地面，或高于地下水位1-1.5m以上，并控制拔管速度0.5m/min，在桩尖约1.5m范围内宜多次反插，以扩大桩底端面。

（4）振动灌注桩的施工要求

A、混凝土：

桩身配钢筋时，坍落度宜为8-10cm，素混凝土宜为6-8cm，骨料粒径不宜大于30mm。

B、桩的中心距一般不宜小于3.5倍桩管外径，否则应采取间隔跳打的方法施工，或在邻桩混凝土初凝时间内，将灌注桩施工完毕。

二、夯扩灌注桩

1、施工前除一般的中、小桥有可靠的依据和实践的经验可不进行试桩外，其他沉桩必须进行试桩，数量1-3根，以便核实地质情况，检验设备及技术要求是否适宜。

试桩：

1）施工前进行试桩，详细记录混凝土的灌入量、外管上拔高度，内管夯击次数、双管同步沉入深度等。

2）检查外管的封底情况，有无进水、涌泥等情况，经核定后作为施工控制依据。

2、工艺流程：

1）桩位处按要求放置干混凝土。

2）将内外管套叠对准桩位。

3）将双管打入地基中到达设计标高。

4）拔内夯管。

5）向外管内灌H高度的混凝土。

6）放入内套管压在混凝土面上，并将外管拔起一定高度h。

7）通过内夯管和油锤夯外套管内的混凝土。

8）继续夯打管下混凝土直至外套管底端深度略小于设计桩底深度处（其差值为c），此过程为一次夯扩；

如需要第二次夯扩可重复4-8步。

9）拔内夯管。

10）在外套管内灌入桩身所需的混凝土，并在上部放入钢筋笼。

11）将内管压在外管内混凝土面上，边压边缓慢拔外管。

12）将双管同步拔出地表，则成桩过程结束。

3、夯扩桩的沉管与止淤方法初期采用钢筋混凝土桩靴，后经过改进，采用干混凝土的止淤方法，做法是沉管前在桩位处预先放上100-200mm的与桩身同标号的干混凝土，然后将双管扣在其上开始沉管。

干混凝土在下沉过程中吸收水分，形成隔水层，效果良好。

但对特殊地基条件（地表有成分复杂的杂填土），沉管和封底有困难，可以采用钢筋混凝土预制桩靴的成桩方式。

拔管时将内夯管连同桩锤压在超灌的混凝土面上（超灌高度2-4m），随外管缓慢均匀地上拔，内夯管徐徐下压，直至同步终止于施工要求的桩顶标高处，然后将内、外管提出地面。

拔管速度2-3m/min，在淤泥或淤泥质土地层中1-2m/min。

施工顺序：

1）采用横移退打的方式自中间向两端对称进行或自一侧向单一方向进行。

2）根据基础设计标高，先深后浅进行。

3）根据桩的规格，先大后小，先长后短进行。

4）当持力层埋深起伏较大时，宜按深度分区进行施工。

4、控制：

桩端的入土深度以设计桩长的桩底标高和锤击贯入度进行双控，一般以贯入度为主，设计标高为辅。

三、爆扩桩

1、定义：

利用钻机成孔，桩下端爆扩成扩大头的就地灌注混凝土的短桩。

地下水位以下施工时需用套管。

2、适用范围

名称

成孔方式

适用地址条件

试用施工条件

人工成孔

洛阳铲成孔

手摇钻成孔

黄土或不太坚硬的粘土

没电和场地不平整时，适用于大小面积的施工

钻机成孔

螺旋钻成孔

透水速度较小的粘性土

大小面积均可以施工，并适用于斜桩

拔管成孔

打桩机把桩管打入土中然后拔管成孔

各种土质条件和地下水位高的填土

适用于大面积施工

冲抓锥成孔

冲抓锥冲击和抓土成孔

坚硬夹杂物的粘性土、大块碎石类土、砂卵石类土

大小面积均可以施工

爆扩成孔

洛阳铲或钢钎等打成导孔，再爆扩成孔

没有地下水的粘性土

3、扩大头施工：

成导孔→下药条→引爆成孔→检查桩孔→填砂、下药包→灌注混凝土→引爆→

检查扩大头

宜采用硝铵炸药和电雷管进行。

施工前应在施工现场进行爆扩成孔试验，在每一种土层中试爆的数量不应少于2个。

1）炸药量由现场试爆试验确定。

2）每包炸药放两个雷管，用并联法与引爆线连接。

3）引爆线应采用绝缘线及防潮性能良好的导线。

4）药包应制成近似球体，并能防水，一般可由塑料薄膜等包装。

施工中桩距小于扩大头1.5倍时，应同时引爆。

大大于或等于1.5扩大头时，可以逐个引爆。

四、深层搅拌桩

1、利用水泥、石灰的材料作为固化剂的主剂，通过特制的深层搅拌机，在地基深处就地将软土和固化剂（浆液或粉体）强制搅拌，使软土结硬成具有整体性、水稳性和一定强度的良好地基。

施工可分为：

干法和湿法。

3、施工工艺

1）湿法深层搅拌

（1）机具：

中心管喷浆方式和叶片喷浆方式。

（2）施工顺序：

定位→预拌下沉→喷浆搅拌上升→重复搅拌下沉→重复搅拌上升→搅拌完毕

①定位

对中，整平，保持设备水平。

②预拌下沉

待冷却水循环正常后开机进行切土下沉，控制切进速度，从输浆系统补给清水以利于钻进。

③制备水泥浆

搅拌机下沉到一定深度时，按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。

④提升喷浆搅拌

到达设计标高后，启动灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷边旋转，同时按设计确定的提升速度提升深层搅拌机。

⑤重复上、下搅拌

提升到设计加固土层的顶面时，集料斗中的水泥浆应正好排空。

为使软土和水泥浆搅拌均匀，再将搅拌机边旋边沉入土中，到设计加固深度后再将搅拌机提出地面。

⑥清洗

向料斗中加入适量清水，开动灰浆泵，清洗全部管路中的水泥浆，并将搅拌头的软土清洗干净。

6移到下一根桩位。

2）干粉喷射搅拌法

（1）钻机

钻头的设计原则是：

满足钻速快、喷粉搅拌均匀的要求；

钻头的型式应保证反向旋转提升时，对桩中土有压密作用。

在整个成桩过程中，从钻头入土到提出地面，不允许在中途停顿加长或减少钻杆，防止在停风的一刹那，使管路及钻杆中的灰粉降落，集中于较低段，特别是钻杆下端，造成堵管。

（2）空气压缩机压风

（3）发送器定时定量发送粉体加固材料。

（4）施工顺序：

①清理现场

②钻机对位

③下钻

钻头边旋转边钻进，当钻进地表以下0.5m事开始压风，直到预定深度虽不喷粉，为使钻头冷却，要不停压风。

④钻进结束

⑤提升

改变钻头旋转方向，反向旋转提升，同时通过发送器将加固粉体料喷入被搅动的土中，进行充分搅拌。

⑥提升结束、桩体形成

整个喷粉搅拌过程中应注意流量、转速、压力、提升速度等仪表的运转情况。

以上是正常的情况，有时也可以进行两次搅拌法或先喷灰后搅拌等工艺作业顺序。

不同的地质条件和工程类别，事先进行工艺性设计。

（5）质量检验

①检查施工记录。

②轻便触探检验。

③桩身取样强度检验。

试件尺寸不小于50*50*50mm，钻孔直径不宜小于108mm。

对怀疑的区段截取芯样。

④桩顶强度检验。

⑤开挖检验。

开挖3-4m检查外观搭接状态，也可沿壁状加固轴线，斜向钻孔，使钻杆通过3-4根桩身，即可检查搭接状态。

⑥荷载试验。

⑦桩位、桩数检验。

五、干冲碎石桩

1、施工方法：

振冲碎石桩和干冲碎石桩。

1）振冲碎石桩是利用振冲器成孔，经过清孔后从地面向孔中逐段填入碎石，当填入的每段碎石料在振动器的振动作用下被挤压到要求的密实度后，提升振冲器再次投下一段碎石料，如此重复填料和振动直到地面，形成碎石桩。

2）干冲碎石桩

通过冲锤在套管（成孔管）内不断地冲击套管底部的碎石塞将套管带到预定的深度，然后稍提起套管将碎石塞冲出管底，再分段填入碎石料，分段提升套管，分段将套管内的碎石冲出管底并冲密，直到地面形成碎石桩。

（1）成桩程序：

桩点挖坑竖起成孔管→扶正成孔管投石待冲→冲击碎石成孔管到底→初次提管冲成桩底→桩体形成、拔管

施工步骤：

①定桩位。

②下成孔管

A、机架就位，对准桩位，调平机架，拉起成孔管并扶正。

B、提起冲锤，其下端高出投石口，沿投石口投石，高度约0.5-1.5m。

C、冲击碎石，把成孔管带到预定深度，开始时控制冲程，应轻冲缓下，待成孔管能稳固直立时，在逐渐加大冲程，直到带到预定深度。

成孔管下行中碎石柱可能被冲透（全部冲出管底），这时应补投碎石后再冲，下成孔管的全过程都是在成孔管内冲击碎石的。

③成桩

A、将成孔管提起约1m，以便管底脱离碎石柱。

B、试透成孔管。

轻冲击管底1-2次，如成孔管不下沉则已经脱离。

C、打桩底。

预定深度是指比设计深度少0.5-1m的深度。

这段深度留打桩底用。

每次投石约0.03m3每次冲击2-3次，每次成孔都可能下沉，因此每次都应将成孔管提升到预定深度，形成“投石-冲击-提管”三步一循环，直到桩底碎石密实度到达要求为止，若成孔管不随冲击下沉则不需提管，即遵循“投石-冲击”的循环方式。

D、打桩身。

仍遵循“投石-冲击-提管”的程序，与打桩底不同的是，每次都把成孔管均匀上提0.3-0.5m，在保证桩身密实度的情况下，逐渐增高桩身，直到打满。

在打桩底、桩身时，也有把成孔管和冲击锤提到桩孔旁，一次投石0.1m3左右，然后插入成孔管使管随冲击下行，如此依次把碎石冲至桩底，逐次提升桩身，把桩打满，这样可以减少透管时间，提高制桩速度，而仍能保证制桩质量。

成桩过程中经常遇到局部过松、过软层，在这些部位要适当增加贯入量和锤击数，使桩局部变粗，提高局部松软地层的置换率，以满足对桩体密实度的要求。

E、打桩顶。

在成桩离地面2-3m时，应适当增加碎石的贯入量和锤击数。

实际工作中成孔管的长度和桩长并不一定必须对应。

当设计桩长大于成孔管的长度较多时，成孔管仅在有限的长度内起防止孔眼缩径和导入碎石的作用。

在成孔管下端的成孔过程是通过投入碎石，冲击后碎石挤入孔壁，由碎石形成孔壁并逐渐随着冲击往下延伸到设计孔深，然后再自下而上投石成桩，叫“先护壁后制桩”。

实践证明，成孔管有效长度仅6m时，桩长达12m，制桩仍可顺利进行。

（2）设备：

桩架、提升卷扬、导管和冲击锥等。

（3）桩的施工顺序：

①软弱性粘土地层采用由里向外后由一边向另一边的方式，有利于挤走部分软土。

②大面积砂土地基采用帷幕法施工，即先在外围造2-3圈（排）桩，再由外向内隔圈跳打或依次向中心区造桩，以便对砂基挤密。

六、旋喷桩

高压喷射注浆法一般是用工程钻机成孔至设计处理的深度后，用高压泥浆泵等高压发生装置，通过安装在钻杆端的特殊喷嘴，向周围土体喷射化学浆液（一般用水泥浆）同时钻杆以一定的速度逐渐向上提升，高压射流使一定范围内的土体结构遭到破坏，并使土与化学浆剂混合、胶结、硬化。

2、旋喷桩施工：

分为单管法、二重管法和三重管法，加固原理相同。

水灰比：

单管法、二重管法1：

1—1：

1.5；

三重管法和多重管法1：

1或更小。

3|施工工艺：

1）施工程序：

2）喷射参数

3）操作要领及注意事项

（1）钻机或旋喷机就位时机座要平稳。

（2）喷射注浆前应检查高压设备和管路系统。

压力、排量密封圈是否良好。

（3）防止风、水喷嘴在插管时被泥砂堵塞。

（4）设备开启顺序：

以三重管为例，先空载启动空压机，待运转正常后，再空载启动高压泵，然后向孔内送风、水，使风量和泵压逐渐升高到规定值。

风、水畅通后，如系旋喷即可旋转喷浆管，并开动注浆泵，先向孔内送清水，等泵量正常后，将注浆泵的吸浆管差入储浆桶，开始注浆。

估算水泥浆的前峰已经流出喷头，才可以开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。

七、人工挖孔桩

此类桩直径大（ф1000-ф3500mm），

（一）施工设备

1、挖孔桩施工：

1）出土机具

（1）型钢焊成的简易门式机架，其上安装电动葫芦，一般高度3m左右，主梁长5m左右。

（2）链式电动葫芦是主要的起重工具。

（3）出碴筒可自制，一般高度70cm、直径40-60cm，利用吊耳不居中的重心偏移原理进行脱钩倒碴。

2）降水工具

通过大扬程的潜水泵在孔内抽排明水，有时也在孔外打孔降水。

一墩数孔同时开挖时，渗水量较大的应超前开挖，用于集中排水，以降低其他桩孔的水位。

3）照明

4）通风工具

要求向孔内的送风量不小于25L/s，可以利用鼓风机，配直径100mm的薄膜塑料送风管。

5）混凝土护壁模板分木结构和钢结构。

（二）施工工艺

1、工艺流程

挖孔桩工艺框图

当地下水位较高时，且夹有较厚的细砂土层时，用构筑混凝土护圈的方法难拦挡流砂时，可以采用打入与桩径相同的钢套管护壁，钢套管穿越粉细砂层，进入强风化层。

施工工艺见下框图：

2、施工注意事项

（1）施工前充分了解施工现场的工程水文地质资料及地下管线设施，以便采取必要的技术措施。

（2）可能产生流砂现象时，采用适合的降水措施，使地下水位降低在桩底下50cm左右。

（3）挖一段就浇筑混凝土护圈一节，每节高度一般50-90cm，厚度15-20cm，由土质、桩径及桩深而定。

护圈间插直钢筋，以提高整体性。

（4）护圈施工应在挖一定孔深后，当天支模浇筑混凝土，土质较好时环向钢筋可不放，但最终由设计计算确定。

（5）应有照明和通风设施。

（6）孔底应钻探4.5m，取样检验，保证桩座于微风化岩层中。

（7）对于无流砂但孔内有地下水渗出时，应在孔内设坑，用潜水泵给予排除。

（8）有扩孔要求的桩，应按设计扩孔，清除碎岩杂物后，及时验收，然后放钢筋笼，尽快浇筑混凝土。

（9）当孔底积水大于10cm且难抽排疏干时，采用导管法进行混凝土灌注。

（10）当积水小于10cm时，采用常规混凝土浇筑方法，应采用串筒，串筒下口距浇筑面不得大于2m，并振捣使其密实。

尤其上部5m范围内，必须认真振捣。

（11）孔内的混凝土应尽量一次连续灌注完毕，若施工缝不可避免时，按施工缝的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋，锚固钢筋的截面积应根据有关规定确定。

（12）当采用钢套管护壁挡流砂、流泥时，应用合适的桩锤和套管帽，将套管象钢管桩那样打入，直到进入强风化层，然后管内挖土、出土，直到钢套管下端，并按设计进行扩孔开挖，清孔后吊放钢筋笼，边灌边拔管，拔管易采用能量适宜的振动锤。

（13）挖孔如与到涌水量较大的潜水层时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈或其他有效的止水措施。

3、常见质量问题及处理1

1）局部流动性淤泥或涌泥、涌砂处理措施：

每节护壁高度减少到300-500mm，并随挖、随验随浇注混凝土。

必要时可采用钢护筒或有效的降水措施，确保施工安全。

2）桩底基岩有夹层：

在拟终孔时，进行4.5m的钻探，发现有夹层则应再向下挖到设计要求的岩层，并再钻探，如此反复进行直到合格。

3）桩孔歪斜：

成孔时严格控制桩位及垂直度，发现问题及时纠正。

成孔后及时检验、及时浇注混凝土。

4、井圈护壁施工技术

1）第一节护壁：

1井圈的中心与设计轴线偏差不得大于20mm。

2井圈顶面应比地面高200-300mm。

3井圈壁厚比下面井壁厚度增加100-150mm。

2）修筑井圈护壁

1护壁厚度、拉筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求。

2上下节护壁搭接长度不得小于50mm。

3每节护壁应在当日连续