SY04011998输油输气管道线路工程施工及验收规范文档格式.docx
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2．4．2管道测量放线应放出线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线。
在线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线上加设百米桩,并在桩间拉线或撒白灰线。
一般地段施工作业带横断面布置见图2．4．2.
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图2．4．2施工作业带横断面布置图
2，4．3管道水平转角较大时，应增设加密桩。
对于弹性敷设管段或冷弯管管段,其水平转角应根据切线长度、外矢矩等参数在地面上放出曲线。
采用预制弯头、弯管的管段，应根据曲率半径和角度放出曲线。
2．4．4山区和地形起伏较大地段的管道，其纵向转角变坡点应根据施工图或管道施工测量成果表所标明的变坡点位置、角度、曲率半径等参数放线.
2．4．5在河流、沟渠、公路、铁路穿跨越段的两端，地下管道、电缆、光缆穿越段的两端，线路阀室两端及管线直径、壁厚、材质、防腐层变化分界处应设置标志桩，其设置位置应在管道组装焊接一侧，施工作业带边界线以内1m处。
2．5修筑施工便道
2．5．1施工便道应平坦，并具有足够的承载能力,应能保证施工车辆和设备的行驶安全。
施工便道的宽度应大于4m，并与公路平缓接通，每2km应设置一个会车处，弯道和会车处的路面宽度应大于10m,弯道的转弯半径应大于18m.
2．5．2施工便道经过小河、沟渠时，应根据现场情况决定是否修筑临时性桥涵或加固原桥涵，桥涵承载能力应达10t级以上。
2．5．3在沼泽、水田、沙漠等地区修筑施工便道时，应采取加强路基的措施。
2．5．4施工便道经过埋设较浅的地下管道、线缆、沟渠等地下构筑物或设施时,应酌情采取保护措施。
3开挖管沟
3．1管沟的几何尺寸
3．1．1管沟的开挖深度应符合设计要求，石方段管沟开挖深度应比土方段管沟深0．2m。
侧向斜坡地段的管沟深度，应按管沟横断面的低侧深度计算。
3．1．2管沟边坡坡度应根据土壤类别、力学性能和管沟开挖深度确定。
深度在5m以内（不加支撑）管沟最陡边坡的坡度可按表3．1．2确定.
表3．1．2深度在5m以内管沟最陡边坡坡度
土壤类别
最陡边坡坡度
坡顶无载荷
坡顶有静载荷
坡顶有动载荷
中密的砂土
1∶1.00
1∶1.25
1∶1。
50
中密的碎石类土（填充物为砂土）
1∶0.75
00
25
硬塑的轻亚黏土
1∶0。
67
75
硬塑的亚黏土、黏土
1∶0.33
老黄土
10
1∶0.25
软土（经井点降水）
—
硬质岩
1∶0
3．1．3深度超过5m的管沟边坡可根据实际情况，采取边坡适当放缓，加支撑或采取阶梯式开挖措施。
3．1．4管沟沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组装焊接工艺及工种地质等因素确定。
深度在5m以内管沟沟底宽度应按式（3．1．4）确定。
B＝Dm+K（3．1．4）
式中:
B——沟底宽度（m）见表3．1．4；
Dm——钢管的结构外径（包括防腐、保温层的厚度）（m）;
K-—沟底加宽裕量（m）,按表3．1．4取值。
表3．1．4沟底加宽裕量K值m
条件因素
沟上焊接
沟下手工电弧焊接
沟下半
自动焊
接处管沟
沟下焊接
弯头、弯
管及碰口
处管沟
土质管沟
岩石爆
破管沟
弯头、冷弯
管处管沟
沟中
有水
无水
K值
沟深3m以内
0.7
0。
5
0.9
1.5
1。
0.8
6
2。
沟深3～5m
9
7
1.1
1.2
1
2.0
注：
①当采用机械开挖管沟时,计算的沟底宽度小于挖斗宽度时，沟底宽度按挖斗宽度计算.
②沟下焊接弯头、弯管、碰口，以及半自动焊焊接处的管沟加宽范围为工作点两边各1m。
3．1．5深度超过5m的管沟，沟底宽度应根据工程地质情况酌情处理。
3．2管沟开挖
3．2．1开挖管沟前,应向施工人员说明地下设施的分布情况.在地下设施两侧3m范围内,应采用人工开挖，并对挖出的地下设施给予必要的保护.对于重要地下设施，开挖前应征得其管理单位同意,必要时应在其监督下开挖.
3．2．2管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧的沟边，堆土应距沟边0．5m以远。
3．2．3在耕作区开挖管沟时，应将表层耕作土与下层土分别堆放。
3．2．4爆破开挖管沟应在布管前完成。
爆破作业应由有爆破资质的队伍承担.爆破作业应制定安全措施，规定爆破安全距离，不应威胁到附近居民、行人，以及地上、地下设施的安全。
对于可能受到影响的重要设施，应事前通知有关单位和人员，采取安全保护措施后方可爆破。
3．2．5开挖管沟时，应注意保护地下文物，一旦发现文物，首先应保护现场,然后向当地主管部门报告。
3．3管沟验收
3．3．1管沟中心线、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合表3．3．1的规定。
表3．3．1管沟允许偏差
项目
允许偏差（mm）
管沟中心线偏移
＜100
沟底宽度
±
100
沟底标高
＋50
－100
变坡点位移
3．3．2直线段管沟应顺直；
曲线段管沟应圆滑过渡，并应保证设计要求的曲率半径.
3．3．3石方段管沟沟壁不得有欲坠的石头，沟底不应有石块。
3．3．4开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求时应及时修整。
应做好管沟检查记录,验收合格后应及时办理工序交接手续。
4工程主要材料、管道附件、设备及检验
4．1一般规定
4．1．1工程所用材料、管道附件、设备的材质、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家或行业现行有关标准的规定。
材料、附件、设备应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书。
4．1．2管道附件不得采用铸铁制作，管道弯头宜采用无缝、直缝或双直缝结构，不宜采用螺旋焊缝钢管制作。
弯头本体不应有丁字或环形焊缝。
应按有关标准及设计要求制作、检验弯头。
4．1．3管道线路的弯头、冷弯管、弹性敷设管段应符合表4．1．3的规定。
表4．1．3弯头、冷弯管、弹性敷设管段规定
种类
曲率半径R
外观和主要尺寸
其他规定
弯头
≥5D
无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；
椭圆度小于或
等于2.0%，R等于5D,壁厚减薄率小于或等于9.0%
可以切成小角度使用，
但短弧长度应大于51mm
冷变管
D≤323。
9mm
≥30D
无褶皱、裂纹、机械损伤，弯管椭圆度小于或等2.0％
端部保留2m直管段，椭
圆度小于或等于1%
D＞323.9mm
≥40D
弹性敷设管段
≥1000D
无褶皱、裂纹、机械损伤，变管椭圆度小于或等于2.0%
符合设计要求
D——管道外径。
4．2材料、设备检验及修理
4．2．1应对工程所用材料、管道附件、设备的出厂合格证、质量证明书以及材质证明书进行检查，当对其质量（或性能）有怀疑时应进行复验，不合格者不得使用.
4．2．2应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。
钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。
4．2．3钢管如有折曲、凹坑、凹槽、刻痕、压扁等有害缺陷应修复或消除后使用：
1钢管端部的刻痕或夹层应打磨修，复不能修复的刻痕或夹层，应将其所在管段切除,并重新加工坡口。
2钢管变形或压扁量超过标准规定时，应废弃.
3深度不超过公称管径2％，长度不超过10mm的非应力集中点的轻微凹坑可不修理,但不得影响对口焊接。
如制管焊缝处存在凹坑，应将其所在部分管段切除。
4钢管的折曲部分所在管段应切除。
5严禁采用贴补补焊方法进行修补。
4．2．4制管焊缝的缺陷，应按制管标准进行修理。
4．2．5弯头、弯管的材质应与输送管的物理、化学性能和可焊性相匹配。
直缝钢管热煨弯头、弯管的纵焊缝应位于弯头、弯管内弧45°
位置。
任何受弯部位的管径变形率不应大于管子公称直径的4．9%,并能满足通过清管器（球）的尺寸要求.每个弯头、弯管端部应标注弯曲角度、钢管外径、壁厚、曲率半径及材质型号等参数；
其他要求应符合本标准表4．1．3的规定。
4．2．6绝缘接头或绝缘法兰安装前，应进行水压试验。
试验压力为设计压力的1．5倍，稳压时间为5min，以无泄漏为合格。
试压后应擦干残余水，进行绝缘检测.检测应采用500V，兆欧表测量，其绝缘电阻应大于2MΩ。
4．2．7线路截断阀门安装前，应进行外观检查、阀门启闭检查及水压试验，其检验要求应符合表4．2．7的规定。
表4．2．7截断阀门检查、试验规定
检查、试验内容
检验标准
外观检查
壳体
砂眼
无砂眼
裂纹
无裂纹
附属设备
齐全、完好
埋地阀门的防腐层
电火花检漏无漏点
启闭检查
启闭
灵活
启闭指示器
准确
水压试验
壳体强度试验
5倍最大工作压力，稳压5min
无泄漏
阀门严密试验
1.5倍最大工作压力，稳压2min
4．2．8各种防腐材料，包括底漆、底胶、补口和补伤材料，使用前均应按有关技术标准或设计要求做包覆或涂敷的抽检试验,试验不合格时,应按取样数目加倍抽检试验，如仍不合格，则不得投入使用。
5材料的存放及钢管装卸、运输、布管
5．1材料的存放
5．1．1钢管、管道附件、阀门、涂料及其他设备材料应按产品说明书的要求妥善保管，存放过程中应注意检查，以防锈蚀、变形、老化或性能下降。
5．1．2玻璃布、塑料布、聚乙烯、环氧粉末、煤焦油瓷漆内（外）缠带、焊材、热收缩套等材料应存放在库房中，其中环氧粉末、焊材应存放在通风干燥的库房，焊条长期存放时的相对湿度不宜超过60%.
钢管、管件、阀门、沥青、煤焦油瓷漆等材料或设备可以分类露天存放，存放场地应平整、无石块，地面不得积水。
存放场地应保持1％~2％的坡度，并设有排水沟。
应在存放场地内修筑汽车与吊车进出场的道路,场地上方应无架空电力线。
易燃、易爆物品的库房应按有关标准配备消防灭火器材。
5．1．3钢管或防腐钢管应同向分层码垛堆放，堆放高度不宜超过3m,且应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。
不同规格、材质的钢管或防腐钢管应分开堆放.每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管予下宜铺垫两排枕木或砂袋,管子距地面的距离应大于50mm。
为保证管垛的稳定，最下一层的钢管或防腐管应用楔子楔住.
5．1．4阀门宜原包装存放,存放时应采取防水措施。
5．1．5沥青宜存放在铺有水泥砂浆地面的场地上，场地周围宜设置围墙（栏），天气炎热时宜搭设凉棚，
5．2钢管装卸
5．2．1管子装卸应使用专用吊具,操作时应轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰。
应注意保护管口和防腐层，当直接钩吊管口时,不得使管口产生任何豁口与伤痕。
5．2．2双联管吊装时应使用扁担式吊具.
5．2．3抓管机只允许抓短于12m的光管。
作业时应轻抓轻放，不得叉伤、夹伤钢管，或挂、碰其他物体。
5．2．4在电气化铁路站台装卸车时，应遵守铁路行业操作规程,并应征得铁路车站管理部门的同意。
5．2．5所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合表5．2．5的规定。
表5．2．5施工机具和设备与架空电力线路安全距离
电力线路电压（kV）
＜1
1～35
60
110
220
230
n
安全距离（m）
＞1。
＞3
＞5.1
＞5.6
＞6.7
＞7。
8
＞0.01（n—50）+5
5．3钢管汽车运输
5．3．1钢管的汽车运输应符合交通部门的有关规定.在平原道路运管时,装管高度不宜超过2．4m。
在山区道路运管时,装管高度不宜超过2m，管子伸出车后的长度不宜超过4m。
5．3．2防腐管装车前，应核对管子的防腐等级、壁厚，不宜将不同防腐等级、壁厚的管子混装。
5．3．3运输防腐管时，应对防腐层采取保护措施.防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应妥善设置橡皮板或其他软质材料衬垫。
捆扎绳外应套橡胶管或其他软质管套.
5．3．4运至现场的防腐管，应由施工单位逐根检查验收,办理交接手续。
5．4布管
5．4．1应根据设计图纸规定的位置、采用的钢管规格和防腐层等级相应布管.布管前应测量管口周长、直径，以便匹配对口。
5．4．2堆管场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损伤防腐层物体。
必要时在防腐管下面垫上两条形土埂、砂袋或草袋。
5．4．3堆管的位置应远离架空电力线，并尽量靠近管线.管堆之间的距离不宜超过500m。
5．4．4沟上布管前应铺（筑）管墩，每根管子下面应设置1个管墩。
平原地区管墩的高度宜为0．4～0．5m,山区应根据地形变化设置。
管墩可用土筑,并压实。
取土不便时，可用麻袋装填软体物质作为管墩.
5．4．5沟上布管时，钢管摆放的疏密程度应适宜，管与管首尾相接处宜错开一个管口，以方便管内清扫、坡口清理及起吊.吊管机布管吊运时,宜单根管吊运。
进行双根或多根管吊运时,应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。
5．4．6沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离，其值应符合表5．4．6的规定.
表5．4．6管道边缘与管沟边缘的安全距离A
土燥硬实土
潮湿软土
A（m）
≥1。
管墩中心（组装管道中心）至管沟中心（线路中心）的距离应按式（5．4．6）计算。
S——管墩（组装管线）中心至管沟（线路）中心的距离（m）;
Dm——钢管的结构外径，（m）；
K——沟底加宽裕量（m）（按表3．1．4取值）；
a——管沟边坡的水平投影距（m）；
h——沟深（m）；
i--边坡坡度（按有3．1．2取值）；
A—-安全距离（m）（按表5．4．6取值）。
5．4．7沟下布管,管子首尾应留有100mm左右的距离，并将管子首尾错开摆放。
6管道防腐绝缘和保温工程
6．0．1钢管、弯头、冷弯管的防腐和保温，现场防腐补口、补伤施工应符合设计要求和现行有关标准的规定。
6．0．2防腐层的外表面应平整，无漏涂、褶皱、流淌、气泡和针孔等缺陷；
防腐层应能有效地附着在金属表面；
防腐补口、补伤应采用与管线防腐层性能相匹配的防腐材料；
聚乙烯热收缩套（带）、聚乙烯冷缠糟胶带，以及双组分环氧粉末补伤液、补伤热熔棒等补口、补伤材料应按其生产厂家使用说明的要求施工.
6．0．3管道锚固墩、穿越段管道、阴极保护测试线焊接处的防腐，应经质检人员检查合格后方可进行下一道工序.阴极保护测试线焊接处的防腐材料应与管道防腐层相匹配并与测试线外皮粘接良好。
6．0．4管道出、人土的防腐层应高出地面100mm以上，应在地面交界处的管外采取包覆热收缩套或其他防护性措施。
热收缩套搭接处应平缓，无破损和漏点.
7管道焊接及验收
7．1一般规定
7．1．1管道焊接适用的方法包括手工焊、半自动焊、自动焊或上述任何方法的组合.
7．1．2管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求,并具有良好的工作状态和安全性能，适合于野外工作条件。
7．1．3焊接施工前，应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，并据此进行焊接工艺评定。
然后根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程。
焊接工艺评定应符合《钢质管道焊接及验收》SY／T4103的有关规定。
7．1．4焊工应具有相应的资格证书.焊工资格考试应符合SY／T4103的有关规定。
7．1．5在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：
1雨天或雪天；
2大气相对湿度超过90％;
3药皮焊条手工焊时，风速超过8m／s;
气体保护焊时,风速超过2．2m／s；
药芯焊丝自保护焊时，风速超过11m／s；
4环境温度低于焊接规程中规定的温度。
7．2管道组对与焊接
7．2．1对接焊坡口设计应符合图7．2．1的规定。
7．2．2等壁厚对接焊接头设计应符合图7．2．2的规定。
7．2．3不等壁厚对接焊接头设计应符合图7．2．3-1~图7．2．3—3的规定。
7．2．4管道组对应符合表7．2．4的规定.
图7．2．1坡口设计
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图7．2．2等壁厚对接焊接头设计
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图7．2．3—1外径相同、不等壁厚对接焊接头设计
图7．2．3—2内径相同、不等壁厚对接焊接头设计
图7．2．3—3内、外径不同，不等壁厚对接焊接头设计
表7．2．4管道组对规定
序号
检查项目
规定要求
管内清扫
无任何杂物
2
管口清理（10mm范围内）和修口
管口完好无损、无铁锈、油污、油漆
3
管端螺旋焊缝或直缝余高打磨
端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡
4
两管口螺旋焊缝或直缝间距
错开间距大于或等于100mm
错口和错口校正要求
错口小于或等于1.6mm，延周长均匀分布，个别使用锤击
钢管短节长度
大于管径，且不小于0.5m
相邻和方向相反的两个弹性敷设中间直管段长
大于或等于0。
5m
相邻和方向相反的两上弯管中间直管段长
不小于管外径，且不小于。
分割以后，小角度弯头的短弧长
在于51mm
管子对接偏差
小于或等于3°
，不允许割斜口（禁用虾米腰）
11
双联管旋转达焊平台
联管对直，转动时无跳动
12
手工焊接作业空间
大于0.4m（距管壁）
13
半自动焊接作业空间
大于0。
5m（距管壁），沟下焊两侧大于.8m
7．2．5焊接材料应符合下列要求，
1焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀;
焊丝应无锈蚀和折弯;
焊剂应无变质现象；
保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求.
2低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350～400℃，恒温时间为1~2h，烘干后应在100～150℃条件下保存.焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内,但时间不宜超过4h。
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