钳工训练教案《钳工工艺》Word文件下载.docx
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划线后用什么做出标记?
（1）直接划线工具----
2•划线工具
（2）支承工具一
“（3）划线量具----
（4）辅助工具----
划出线条的工具。
放置工件的工具。
向被划工件传递数值的各种尺在划出的线上作标记的工具。
1）直接划线工具
「划针：
用钢板尺、样板等作导向一起使用的划线工具。
划线盘：
是对毛坯件划线的工具。
划规：
是用来划圆、划圆弧、等分线段的划线工具。
I高度游标尺：
是在已加工表面上划线的工具。
「平板（平台）：
是划线的基准工具，是划线的起始标准。
2）支承工具千斤顶：
用来支承大形和不规则工件的工具。
斗
V形铁：
用来支承轴类和圆形工件的工具。
I划线方箱：
用来支承比较小的工件，划垂直线的工具
广钢板直尺：
确定线段长度和划规半径的量具。
3）划线量具*高度尺：
向划线盘上的划针，传递高度尺寸的量具
.宽座直尺：
划垂直线的量具。
4）辅助工具----
样冲和手锤，打标记用的。
样冲尖对在划出的线上，用手锤打出间距大至相同的凹坑，称为样冲眼。
其作用是；
（1）作出标记，防止所划线段模糊。
（2）钻孔定位。
（3）划圆时作为划规的立脚点。
3.划线基准
工件上要划出有很多条线，从哪一根开始划？
在划线时要遵循划线的原则。
划线遵循什么原则？
划线原则---从基准开始。
什么是划线基准？
划线基准---用来确定划出工件的几何形状、相对位置、各部尺寸的依据。
依据是什么？
依据---点、线、面。
（图样线是基准，工件面是基准。
）
4．基准选择
怎样选择划线基准？
划线基准要与设计基准一至与设计基准重合。
什么是设计基准？
设计基准---零件图上确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。
5．划线基准类型
划线基准有哪些类型？
1）两条中心线为基准；
零件上宽和高方向的尺寸，与中心线具有对称性，其它尺寸也是从中心线起始标注的。
2）一条中心线和一个平面为基准；
零件的高度方向尺寸是以底面为依据，此底面就是高度方向划线基准。
宽度方向尺寸对称中心线，故，中心线就是宽度方向的划线基准。
3）以两个面互相垂直的平面为基准；
每一个方向的尺寸都是依据它们的外平面确定的。
二锯削
锯削（也称为锯割）是用手锯将工件材料截断，或在工件上锯出沟槽的工艺过程。
锯削使用的工具是手锯。
关于锯割工艺主要讲五个问题
手锯是由哪些部分组成的?
可调式：
可按装长度不同规格的锯条。
锯弓
一固定式：
只能按装一种长度规格的锯条
1•手锯
探锯条是由碳素工具钢制造的。
锯条的参数；
一是锯齿的密度，二是锯条的长度。
-粗齿锯条：
适合锯铝、铜、低碳钢（硬度偏低的钢材）。
锯条"
中齿锯条：
适合锯厚臂钢管、铜管、中碳钢（中等硬度钢材）
细齿锯条：
适合锯薄板、薄臂管。
锯齿的粗细度选择
粗细度
每25mm齿数
应用
粗
14〜18
铝、纯铜、软钢
中
22〜24
中等硬度钢、后壁钢管、铜管
细
32
薄板、薄壁管
2•锯路
什么是锯路？
锯齿左右错开，排列成波浪交叉形式，称为锯路。
其作用是减少锯口两侧与锯条的磨擦，排削顺利，锯削省力并能防止锯条被卡住或折断，提高锯削效率。
3•锯条安装要求
锯条怎样按装是正确的？
1.锯齿尖方向朝前。
2.调整好锯条松紧。
装得过松锯条不走直线，装得过紧锯条容易断
4•起锯方法
锯削有几个步骤？
锯削分两步。
第一步是起锯，第二步是进行锯断的过程。
什么是起锯？
怎样起锯？
起锯是锯削的开始，对最终的锯削质量有直接影响。
起锯是锯条在工件上倾斜一个角度后，再开始拉锯。
倾斜的角度是有规定要求的，如果倾斜角度不能过大过，也不能过大小。
否则，锯齿不宜切入工件，容易打滑，或锯齿容易被工件棱卡住。
起锯时要做到三点；
（1）锯条在工件上要倾斜10〜15度角，确定近起锯或远起锯。
（2）用左手拇指靠近锯条后，右手平稳推动锯弓，短距离往复运动。
（3）当锯出0.5〜1.0mm深的锯口时，起锯完成，开始锯削。
5•锯削操作要求
锯削要掌握哪些要领？
■
（1）站立姿势要正确；
（2）左手轻扶锯弓前端防止锯条偏斜；
（3）
锯削操作要求
右手握住锯弓手柄向前推锯；
（4）推锯时实加的压力要均匀；
（5）尽量使锯条上的锯齿进入全部锯削状态；
（6）推动速度不要过快或慢每分钟往复40次;
三锉削
锉削是用锉刀进行切削加工，使工件达到所要求的精度，这种工作称为锉削。
锉削是钳工的一项重要的基本操作。
锉削的范围是；
即可以锉削工件的外表面，又可以
锉削内孔、沟槽、曲面和各种形状复杂的表面。
除此之外，还有一些不便机械加工的，也需要锉削来完成。
例如，在撞配过程中，对个别零件的修整、修理等工作，都是用锉削加工的方法解决的。
因此说，锉削是钳工的一项重要的基本操作。
关于锉削工艺主要讲五个问题
1.锉刀的结构
锉刀是用什么材料制成的？
工作部分指的是什么？
锉刀材料是碳素工具钢（T12AT13A）制成的。
经过热处理，硬度HRC6各67是专业厂生产的一种标准工具。
锉刀齿纹有单纹和双纹两种，双纹是交叉排列的锉纹，形成切削齿和空屑槽，便于断屑和排屑。
单纹锉一般用于锉削铝薄软材料。
锉刀的工作部分分为刀面、刀边。
刀边指锉刀的两个侧面，有的没有锉齿，
有的其中一个边有锉齿。
没有锉齿的边称为光边，它可使锉削内直角的一边时不会碰伤相邻的面。
2.锉刀种类
锉刀形状有扁的、方的、三角的、半圆的、圆的。
锉刀有长有短、有大有小，种类是按什么分的？
常用锉刀有哪几种？
锉刀按用途分为钳工锉、特种锉、整形锉三大种类。
常用两大类;
扁锉：
锉适用于锉削平面、外曲面。
方锉：
适用于锉削凹槽、方孔。
钳工锉<
三角锉：
适用于锉削三角槽和大于60度的角面。
半圆锉：
适用于锉削内曲面，大圆孔及与圆弧相接
平面。
锉刀种类2圆锉：
适用于锉削圆孔，小半径内曲面。
-普通：
（组锉或称为什锦锉）用于修锉零件上细小部位整形锉Y主要针对工具、夹具、模具等精细的零件。
J人造金刚石：
应用于锉削硬度较高的金属，如硬质合
金、淬硬钢，以及修配处理后的各种模具
3•锉刀规格
锉刀的粗细规格分为几个等级？
锉刀粗细规格是按锉刀齿纹的齿距大小来表示的。
粗细等级纹分为五种。
I粗齿锉刀：
齿距为2.3〜0.83mm加工余量大于0.5〜1.0mm选用粗齿锉。
n中齿锉刀：
齿距为0.77〜0.42mm加工余量0.2〜05.mm选用中齿锉。
川细齿锉刀：
齿距为0.33〜0.25mm加工余量0.1〜02.mm选用细齿锉。
IV粗油光锉刀：
齿距为0.25〜0.2mm＞加工余量0.05〜01.mm选用粗油光锉。
V细油光锉刀：
齿距为0.2〜0.16mm加工余量在0.02〜0.05mm选用细油光锉。
锉刀的规格和适用范围
类别
锉
纹
号
长度/mm
加工余量
能达到的表面
粗糙度值Ra/mm
100
125
150
200
250
300
350
400
450
每100mm长度内主要锉纹条数
/mm
粗齿锉
I
14
12
11
10
9
8
7
6
5.5
0.5〜
-1.0
12.5
中齿锉
n
20
18
16
0.2〜
-0.5
6.6〜12.5
细齿锉
m
28
25
22
/
0.1〜
-1.2
3.2〜6.3
粗油光锉
V
40
36
0.05
〜0.1
6.3〜3.2
细油光锉
56
50
45
0.02〜
-0.05
0.8〜1.6
4.锉削方法
锉削方法指的什么？
锉削方法指的是锉削表面。
锉削表面主要是平面锉削和曲面锉削
r平面锉削］顺锉法：
是对小平面和精加工锉平的锉削方法。
锉削方法
I推锉法：
是对小平面、精加工、修光的锉削方法。
曲面锉削：
曲面锉削是根据工件的曲面特点，锉刀的运动要做
曲面锉削也可称为滚动锉削。
相应的变化，使锉削的表面准确光滑。
5．锉削操作要求
锉削要掌握哪些要领？
站立姿势和位置。
两脚立正面对虎钳，与虎钳的距离是胳膊的上下臂垂直，端平锉刀，锉刀尖部能搭放在工件上，然后迈出左脚，右脚尖到左脚跟的距离约等于锉刀长度，左脚与虎钳中线形成约30°
角，右脚与虎钳中线形成约75角。
锉削姿势。
双手端平锉刀，左腿弯曲，右腿伸直，身体重心落在左脚上，两脚要始终站稳不动，靠左腿的屈伸作往复运动。
保持锉刀的平直运动。
推进锉刀时两手加在锉刀上的压力要保持刀平稳,不上下摆动。
锉削时要有目标。
不能盲目的锉，锉削过程中要用量具或卡板进行检查。
四孔加工
钳工加工孔，主要是钻孔、扩孔、铰孔和锪孔四种加工方法。
1．钻孔钻孔是利用装夹在钻床上的钻头，在实心材料上加工出的孔称为钻孔。
钻孔用的设备是钻床。
关于钻孔工艺主要讲五个问题
1）常用的钻床钻孔常用哪些钻床?
台式钻床
简称台钻。
主要用来对小型工件进行钻孔。
立式钻床
简称立钻。
主要用来对中型工件进行钻孔。
摇臂钻床
要用来对大型多孔工件进行钻孔。
特点是对孔定位方便，不需要移动工件。
2）钻床型号含义
钻床型号的拼音字母和数字都表示什么
例1.Z516型台式钻床
Z表示钻类机床。
6卧式）
5表示组别。
（如2深孔钻床、3摇臂钻床、4台式钻床、5立式钻床、
16表示主参数。
钻孔最大直经为①16mm
例2.Z3035B型摇臂钻床
zU表示钻类机床。
3U表示组别。
0表示型别。
（如万向、座标）
|35表示主参数。
钻孔最大直经为①35mm
|b~表示第二次改进。
3）钻孔工具
钻孔用什么工具？
钻孔的工具是钻头，主要有麻花钻、群钻。
4）麻花钻头
麻花钻头由几部分组成的？
切削部分：
横刃、切削刃、修光刃。
（刀体部分\
导向部分：
对称螺旋槽和刃带。
麻花钻头<
直柄：
用钻夹头装夹。
'
柄部*
「锥柄：
用过渡钻套装夹。
5）钻头主运动和进给运动
什么是主运动？
什么是进给运动?
钻头在钻孔时旋转是主运动，直线移动是进给运动
2．扩孔扩孔是将已加工的孔径扩大的方法，刀具是扩孔钻头。
关于扩孔工艺主要讲三个问题
1）扩孔钻头特点
扩孔钻头特点是什么？
（1）切削刃多，提高阔孔钻的刚度和导向性。
（2）容削槽浅，使切削平稳。
2）扩孔切削速度
扩孔切削速度以什么作为对照参考？
扩孔时的切削速度以钻孔的切削速度作为对参考，切削速度大约是钻孔的一半，进给量约为钻孔的1.5〜2倍。
3）扩孔余量及扩出孔的公差等级
扩孔余量在多大范围之内？
扩孔能达到哪个公差等级？
扩孔余量0.5〜4mm扩出孔的公差等级能达到IT10〜IT9级，表面粗糙度能达到Ra6.3〜1.6微米，性质可达到最终精加工和半精加工。
3．铰孔铰孔是用铰刀从工件孔内壁上切除微量金属层的工艺过程，称为铰孔。
关于铰孔工艺主要讲四个问题
1）铰刀是某一特定尺寸的加工工具。
2）铰刀的尺寸精度和几何形状决定了孔的精度及表面粗糙度。
3）铰刀分为机用绞刀和手动绞刀。
_粗铰：
孔铰孔余量在0.10〜0.5mm之内。
4）铰孔分为Y
I精铰：
孔铰孔余量0.05〜0.25mm铰出孔的公差等级能达到
IT8〜IT7级，表面粗糙度能达到Ra1.6〜0.8微米,性质可达到精加工。
4.锪孔
锪孔是在孔口表面加工出沉孔的方法，称为锪孔。
关于锪孔工艺主要讲一个问题；
锪孔（沉孔）有几种形状？
*圆柱型沉孔
锪孔形状丘
I锥型沉孔
五攻螺纹
攻螺纹是钳工加工内螺纹的方法。
攻螺纹的工具是丝锥、铰杠
关于攻螺纹工艺主要讲二个问题
一丝锥：
是加工内螺纹专门的刀具。
一套两只
1.攻螺纹的工具
.铰杠：
铰扛是用来装夹丝锥的工具。
2.攻螺纹操作步骤；
（1）钻底孔倒角。
（2）工件摆正夹牢。
（3）先攻头锥。
铰扛夹好丝锥之后放在孔口上，顺时方向均匀地旋转铰杠，当丝锥攻入孔内2圈时，检查丝锥与孔是否垂直，如果垂直继续攻丝，这时铰杠每旋转半圈〜1圈时，将铰杠反向转1/4〜半圈排削后，再继续攻丝，直至完成
（4）攻二锥时先用手往里拧，拧不动时再装上铰杠按攻工头锥的方法进行。
六刮削和研磨
1•刮削
刮削是用刮刀在工件表面上刮去一层很薄的金属。
这种加工方法，称为刮削刮削是精加工的一种方法。
关于刮削工艺主要讲五个问题
1）刮削精度
刮削表面精度是以研点数来表示的。
2）刮削的目的
刮削的目的减少磨擦、磨损、提高使用寿命。
3）刮削的作用
（1）经过多次反复地受到刮刀负前角的推挤起到了压光作用，|因此表面很光,同时表面组织变得比原来紧密。
（2）刮削后的工件表面，型成比较均匀的微浅凹坑，创造了良好的存油条件。
（3）刮削切削量小、产生热量小、装夹没有变形等特点，能获得很高的精度—（形位尺寸、接触、传动、表面粗糙度）。
厂校准工具----用来磨研点和检验刮面准确性的工具，也称
4）刮削工具』校准具。
刮刀：
是刮削工作中的主要工具
标准平板：
用来校验较宽的平面。
选用时它的面积要大于刮面的
3/4。
校准直尺：
用来校验狭长的平面。
桥式的用来校验机床导轨，工
5）校准工具（字形的常用来校验狭长平面相对位置的准确确性。
角度直尺：
用来校验两个刮面成角度的组合平面。
（如燕尾导轨的
度。
I显示剂：
有颜色的涂料。
常用的是红丹粉。
2.研磨
用研磨工具和研磨剂从工件表面上磨掉一层极薄的金属。
使工件表面达到精确的尺寸、准确的几何形状和很高的光洁度，这种精密加工的方法，称为研磨。
关于研磨工艺主要讲四个问题
1）对研具材料的要求
研具材料要具有很好的耐磨性和足够的钢度，同时还要具有嵌存磨料微粒的性能，表面硬度要比工件硬度低。
.铸铁：
润滑性能好、磨耗较慢、硬度适中，而且研磨剂容易涂布均匀，效果好。
2）研具的主要材料｛球铁：
容易嵌存磨粒，嵌得均匀牢固，还能争加研具本
身的耐用度。
•低碳钢：
韧性较好，不容易折断。
常作为小形研具。
3）研磨剂----是磨料和研磨液混合而成的混合剂。
r液态研磨剂
研磨剂研磨膏
固体研磨剂
磨料----磨料是细微的粉末。
在研磨中起切削作用，精度和表面粗糙度都与磨料有着密切关系。
-刚玉（氧化铝）
常用的磨料•碳化硅
金刚石
研磨液----研磨液在研磨加工中起调和磨料、冷却和润滑的作用一煤油
常用的研磨液-
-机油
4）研磨方法
研磨操作方法分为手工研磨和机械研磨。
尺寸精度可达到0.25um,表面粗
糙度可达到Ra0.O8um是其它加工方法无法取代的。
七装配
装配是按技术要求把若干个零件组装成机器的过程，或称为组装成产品的过
程，称为装配。
关于装配工艺主要讲二个问题
1.装配工作的重要性
1）装配工作是产品制造过程中最后一道工序，装配工作的好坏，对整个产品的质量起着决定性的作用。
2）零件之间的配合不符合规定的技术要求，机器就不可能正常工作。
3）零部件之间，机构之间的相互位置不正确，不仅影响机器的性能，甚至使机器无法工作。
因此，在装配工作过程中要做到；
重视零件清洁、不许乱敲乱打、按着工艺要求进行装配。
2.装配方法
装配方法是指达到零件或布件最终配合精度的方法。
为了保证机器的工件性能，在装配时，必须保证零件之间、部件之间要达到规定的配合要求。
根据产品的结构和生产的条件及生产批量大小，采用装配方法也不相同。
装配方法可分为；
完全互换法、选配法、修配法、调整法。
1）完全互换法
在同类零件中任取一件，就可以装配成符合要求的机器或产品。
装配精度是由零件本身的精度来保正的。
完全互换法的特点；
（1）装配操作简单，容易掌握，生产效率高。
（2）便于组织流水作业。
（3）零件更换方便。
2）选配法
选配法也称为分组装配法。
是把尺寸相当的零件进行装配，来保正配合精度。
但是在装配前，把零件按尺寸分组，然后将相对应的各组零件进行装配。
选配法的特点；
（1）经过分组后零件的配合精度高。
（2）增加了对零件的测量分组工作，并需要对零件进行分类储存管理。
3）修配法
在装配过程中，修去某配合件上的预留量的方法来消除积累误差，使配合零件达到规定的装配精度。
修配法特点；
（1）提高装配精度，适当降低零件精度。
（2）适合于单件小批量生产。
达到
4）调整法装配时，通过调整一个或几个零件的位置来消除零件之间的积累误差，装配的要求。
调整法特点；
（1）提高装配精度，可定期调整,容易操作。
（2）调整件易使配合副的刚度受到影响。
调整后的固定，要坚实可靠
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