作业指导书凝汽器docWord格式.docx
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1
东方汽轮机厂N-18250型凝汽器说明书
东方汽轮机厂
2
东方汽轮机厂N-18250型凝汽器组装图纸
3
《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》
2000版
电力部
4
《火电施工质量检验及评定标准（汽机篇）》
1998版
5
《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》
2002版
6
《电力建设安全健康与环境管理工作规定》
2.工程概述及工程量
2.1设备概况
2.1.1用途
西固改扩建工程设计为两台2×
330MW汽轮发电机组,每台机组安装一台单壳体、双流程、表面式凝汽器,凝汽器是汽轮机辅助设备中最重要的设备之一,它的主要作用是利用循环冷却水使汽轮机排除的蒸汽凝结,在汽轮机排汽空间建立并维持所需要的真空,并回收纯净的凝结水以供锅炉给水。
2.1.2凝汽器的主要特性参数
冷却面积1825㎡
冷却水温20℃
冷却水压力0.35MPa（g）
冷却水量33830t/h
蒸气压力4.9kpa（绝对压力）
蒸气流量600t/h
此外，装置好后无水时凝汽器重量约250t（不包括低加、减温减压器、疏水扩容器）。
凝汽器正常运行时的水重约400t，汽室中全部充满水时的水重约880t。
2.1.3.结构简介
本凝汽器喉部、壳体（包括热井、水室）及底部的滑动、固定支座等组成的全焊结构。
2.1.3.1喉部
凝汽器喉部的四周由20mm厚的钢板焊成，内部珩架支撑整个喉部钢性较好。
喉部上布置有组合式低压加热器、给水泵汽轮机的派汽接管、汽轮机旁路系统的减温减压气等。
汽轮机的第五、六、七、八段抽汽管道从吼部顶部引入，第五、六段抽汽管通过喉部壳壁引出，第七、八段抽汽管道接入组合式低压加热器。
抽汽管道的保温设计应用气体隔热原理，采用不锈钢保温罩，从而避免了采用一般保温材料作保温层时，由于保温材料的剥落而影响凝结水水质的缺陷。
2.1.3.2壳体和水室
壳体由20mm厚地钢板拼焊而成，内有支撑杆等加强件，具有良好的刚性。
冷却水管在壳体内组成四组管束（管束为三角排列）。
冷却水经前进水室进入中间两组管束，经后水室回转，然后分别从两侧的两组管束流经两则的前出水室流出冷凝器。
冷却水在管束（包括后水室）内，作水平转向运动，使冷却水进入冷却管的水流速度均匀，热负荷分布均匀。
在每组管束下部均设有空冷区，其空气抽出管由气侧空间引出，空冷区冷却管总数为1500根，采用φ22X×
0.7/TP304不锈钢管，主凝结区顶部外围两排冷却水管采用φ22X×
0.7/TP304不锈钢管，共1032根。
主凝结区（除管板划线图上的顶部外部包络线附近两排管子外）均采用φ22X×
0.5/TP304不锈钢管,共22824根。
冷却管的两端采用胀焊方式固定在端管板上,端管板与壳体采用焊接形式构成一整体,中间管板通过支撑杆与壳体侧板相焊,管板底部则借助于垂直支撑杆与壳体底部相焊接。
在壳体内还设置了一些集水板和挡汽板,靠近两端管板处,还设置有取样水槽,以便检测冷却管与管板之间的密封性。
壳体下部为热井,本凝汽器采用热井与壳体合并的形式,凝结水出口设置在热井底部,凝结水管出口处设置了消涡装置。
前后水室均位由钢板卷制成的弧型结构,具有结构简单、流动性好、阻力小振动小,利于水流进入冷却管等优点,前水室分为四个独立腔室,中间两个水室为进水室,后水室为两个独立腔室,前水室与管板采用法兰连接的固定行式,便于更换冷却管。
在喉部、壳体体下部、水室上均有人孔，以便对凝汽器进行检修、维护。
水室上还开有疏水、放气孔等。
本凝汽器配置有一套水位计，运行时，可对凝汽器热井水位进行监测。
现场安装时可视具体情况由用户确定实际位置,其标高指示必须满足图样上的要求。
2.1.4连接和支撑方式
凝汽器与汽轮机排汽口采用不锈钢膨胀节饶性连接,凝汽器下部为钢性支撑,运行时凝汽器上、下方向的热膨胀由吼部上面的波形膨胀节来补偿,在其底部设有一个固定支架、四个滑动支座。
考虑到凝汽器运行时随负荷及工况变化产生的自身的膨胀,四角处的支撑采用滑动支撑,滑动面采用PTFE板,在凝汽器底部中间处支撑采用固定支撑，将凝汽器固定在基础上,其位置与汽轮机低压缸死点一致。
2.1.5工作过程
正常工作时,冷却水由循环水泵输入到中间的两个前水室经过凝汽器中间的两组管束,流到后水室,经转向通过凝汽器外侧的两组管束流回到两侧的前水室并排出凝汽器。
蒸汽由汽轮机排汽口进入凝汽器,然后均匀地分布到管子全长上,经过管束中央通道及两侧通道使蒸汽能够全面地进入主管束区,通过冷却水的管壁与冷却水进行热交换后被凝结；
部分蒸汽由中间通道和两侧通道进入热井对凝结水进行回热,以消除过冷度,起到除氧作用。
剩余部分汽气混合物经空冷区再次进行热交换后,少量未凝结的蒸汽和空气混合物经抽气口由抽真空设备抽出。
凝结水汇集在热井内,由凝结水泵抽出,升压后输入主凝结水系统。
2.2由于凝汽器尺寸较大,受到铁路运输限制,不能整体运输,在制造厂内制成部套或零件,运到现场组装,根据现场实际情况暂定在凝汽器基础上进行组合，用75/20t行车进行配合吊装。
2.3工程量
主要工作量包括以下内容：
壳体组合平台搭设、壳体组合、喉部组合、喉部与壳体连接、整体托运就位、凝汽器附件安装、冷却水管穿胀焊、水室盖板安装、凝汽器连缸、汽侧严密性试验、水侧严密性试验。
以上工作综合工日约4466。
3施工前应做的准备及必须具备的条件
3.1施工前的准备：
3.1.1施工场地的建筑垃圾清理干净，运输道路畅通且夜间照明充足；
3.1.2施工用的工器具齐全，且均在有效期内；
3.1.3施工所需的各种力能设施已布置完毕；
3.2必须具备的条件：
3.2.1施工用的图纸及其他技术资料齐全；
3.2.2施工作业指导书必须编制及审批完毕；
3.2.3凝汽器的基础经验收合格并已交付安装；
3.2.4汽机房行车必须已投入使用；
3.2.5施工人员必须已进行了技术交底工作；
3.2.6施工人员应明确施工要求，熟悉施工图纸及现场施工环境；
3.2.7对到货的设备经验收合格，并办理交接单；
4参加作业人员的资格及要求
4.1参加施工的人员必须经过施工技术交底和安全考试并合格，
4.2施工人员必须能正确熟练使用和维护各种工器具；
4.3施工人员应有一定施工经验，了解凝汽器结构特点，熟悉凝汽器组合安装等工序的技术和质量要求，能合理组织和安排施工工序，能充分发挥自己的主观能动性，加快工程进度；
4.4不宜参加高空作业的人员严禁上高空进行施工。
5作业所需的工器具
规格
单位
数量
备注
水准仪
台
钢卷尺
50m
把
电动扳手
套
合尺
5m
把
电源盘
盘
倒链
3/5T
只
5/4
7
磨光机
φ125
台
8
榔头
9
电磨
3
10
切管器
6
11
胀管器
4
12
玻璃管水平仪
L=20000
1
13
钢丝
M
100
14
铁水平
L=400
只
5
15
钢板尺
L=1000
2
6作业程序、方法内容和工作标准
6.1施工准备
6.1.1基础检查验收：
6.1.1.1土建施工的摸板、脚手架、剩余材料、杂物和垃圾等已清除。
6.1.1.2基础上有清晰准确的中心线、标高线。
6.1.1.3基础验收的资料齐全。
6.1.1.4基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝和露筋等缺陷。
6.1.1.5标高偏差±
10mm，中心线偏差小于10mm。
6.1.2对到货的凝汽器设备清点及检查验收：
6.1.2.1设备到达现场后，需通知下列人员参加设备清点：
生产厂家、电厂、材料设备组、汽机工区具体负责凝汽器施工的人员。
6.1.2.2设备清点应准备的资料如下：
6.1.2.2.1《西固电厂凝汽器技术协议书》
6.1.2.2.2厂家提供的供货清单
6.1.2.2.3设备清点应对设备的名称、规格、数量和完好情况进行外观检查，对常有缺陷的设备和部套应重点检查并做好原始记录。
6.1.2.2.4开箱应使用合适的工具，不得猛烈敲击，以防止损伤设备。
开箱检查后不能立即安装者应复箱封闭好，对长时间露天放置的箱件应加防雨布及专用工具。
6.1.2.2.5对备品、备件清点检查后应交材料科妥为保管。
施工中如需使用必须办理正规手续；
随箱图纸、技术文件应全部交资料室登记；
6.1.3凝汽器的四个滑动支座及一个固定支座预先放入坑内的基础旁边；
6.2壳体组合平台的配制
6.2.1平台搭设位置在凝汽器基础上,平台四角直接搁置在滑动支座的基础支墩上,组合平台选用I25钢作为主框架，采用[20钢作为框架的连接部分,采用双拼[20的钢管作为支撑,两墩之间及平台中心位置再用道木墩支垫；
（框架结构尺寸见QJ-1图）
6.2.2组合平台必须垫平,两端四角高低差小于2mm；
6.3壳体组合
6.3.1组合顺序依次为底板、侧板、端板、隔板、顶板；
6.3.2凝汽器壳体组合要求：
6.3.2.1壳体起吊点应绑扎在壳体结构坚实的部位，起吊应平稳，不使设备产生永久变形；
6.3.2.2壳体应垫平、垫实并能自由的组合在一起；
6.3.2.3要求板间错口小于0.5㎜，平面度小于3㎜，坡口对齐，然后加装防止焊接变形的加固筋，焊后校平；
6.3.2.4壳体表面的局部弯曲度允许为3㎜，全长度上的弯曲不应大于20㎜；
6.3.2.5管板在组装前应进行清洗工作，这样减少穿冷却管前凝汽器内部清理工作的劳动强度，吊装就位前，应在壳体内划画好装配线；
6.3.2.6管板、隔板对底板应垂直,其垂直度偏差不大于1mm/m，两端管板标高应一致，管板平面应平行，板间距离经分区多点检查，其偏差均应小于30㎜，以确保管子长度够用，对角线拉钢丝找正，不允许出现菱形；
6.3.2.7管板在固定前找正前后端管板的管孔同心度；
中间隔板的管孔中心，与两端管板相对应的管孔中心的不同心度应不大于3㎜，中心找好后按图纸规定调整各道隔板管孔中心的抬高或降低值；
可用拉钢丝的方法找正；
从紧靠端管板的中间管板逐步向中间进行，且逐块找正管孔同心度，此时的管孔找正以端管板管孔为基准，用螺杆临时固定；
装配的同时，需要将汽侧内部的各挡（汽、水）板、集水板、支撑板等装配就位；
6.3.2.8上下部装配时，顶板的不平度及侧板的错边应不大于10㎜；
6.3.2.9客体焊接应按焊接规程进行，并应采取措施防止壳体变形；
6.3.2.10向壳体上接疏水管与喷水管，应在壳体组合焊接完毕后进行，露出壳体外的管口应焊接好临时堵板；
6.3.2.11组合好的壳体焊缝应做渗油试验，确认无渗漏；
6.3.2.12接到凝汽器壳体上的各项管子应采取措施，使汽水不直接冲到冷却管上，含盐浓度较大的疏水管孔，应能使喷水雾化良好；
6.4凝汽器喉部组合
6.4.1喉部组合应先拼接前后端板，然后安装侧板和端板上的肋板，再进行整体组装、内部支撑管及其它附件安装，安装要求如下：
6.4.1.1安装喷水管时,必须注意喷水孔的方向,其倾斜角不得大于15º
，化学补充进水口应对称布置，接口位置根据现场决定。
6.4.1.2喉部在现场与减温减压器、低压加热器组装时，当减温减压器、低压加热器肋板或支撑杆相碰时，可割断该肋板或支撑杆，待减温减压器、低压加热器就位后，再将其与减温减压器、低压加热器相焊接，而不要将该肋板或支撑杆整根拿掉；
6.4.1.3喉部上端对角线偏差不大于20mm；
6.4.2待喉部和壳体分别组合好后进行整体组合，组合时顶板的不平度及侧板的错边应不大于10mm；
6.4.3喉部与壳体修配对准前，所有四角的端板与侧板接触处留100㎜长焊缝不焊,待喉部与壳体对准后补焊；
6.4.4凝汽器喉部组合完后，在跟壳体连接时伸缩节必须预先吊入位置；
6.4.5喉部所有的内外相通的焊缝及各抽汽管道的焊缝，均需做媒油渗透试验；
6.5凝汽器开孔及附件安装
6.5.1凝汽器开孔及附件安装时必须按照厂家的凝汽器开孔及附件安装图纸进行；
6.5.2凝汽器开孔时若与加强肋板和支撑杆相撞，应保留原有的加强肋板和支撑杆；
6.6加热安装
6.6.1加热器开孔位置必须按照图纸进行；
6.6.2在低压缸台班就位前，首先将加热器的进汽管及5、6段抽汽管必须提前吊置凝汽器内；
6.7凝汽器穿管、胀管、切管、焊管
6.7.1穿管顺序为从下到上，先空冷区后主凝结区；
空冷区的冷却管穿完后，进行挡汽板安装工作；
主凝结区的顶部外围两排冷却水管及空冷区的冷却水管为厚壁管，共2532根；
6.7.2穿管前应进行以下检查：
6.7.2.1壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板应按图纸要求进行检查，其位置尺寸、焊接情况和锈蚀情况应符合使用要求，对管板、隔板应拉钢丝复查找正；
6.7.2.2凝汽器上的孔洞应尽可能开好，并加上短管及堵板；
6.7.2.3检查隔板的管孔,进行冷却管的试穿,应使冷却管顺利地穿过,管孔应无毛刺、锈皮、两边有1×
45°
的倒角，隔板的管孔数量应与图纸相符，无遗漏，否则必须补充开孔；
6.7.2.4两边端板上的管孔一般应比冷却管外径0.2～0.50㎜，管孔内壁应光洁，无锈蚀、油垢和顺管子的纵向沟槽；
6.7.2.5壳体内部应彻底清扫，清除一切杂物和尘土，并应将顶部妥善封闭。
6.7.3冷却管穿胀前的质量检验要求：
6.7.3.1每根冷却管必须进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象，管子不直时应校正；
6.7.3.2冷却管应具备出厂合格证和物理性能证件，并应按总数的5%进行涡流探伤，如发现不合格管数达安装总数的1%时，则每根冷却管都应进行试验；
6.7.4凝汽器穿管要求：
6.7.4.1穿管时应在两端管板和各道隔板处都设专人，使穿管对准各道管孔，避免冲撞；
6.7.4.2穿管时管口应清理毛边，且全部打磨；
6.7.4.3穿管时应轻推轻拉，不冲撞管孔，穿管受阻时，不得强力猛击，应使导向器或者木棒导入；
6.7.4.4管子穿完后，管端用内切管器切管，管端切齐尺寸为0-0.5mm。
6.7.5凝汽器胀管前的要求：
6.7.5.1胀管前应进行试胀工作，胀口应无欠胀或过胀现象，胀口后的管内径比原来大0.24-0.26mm；
6.7.5.2胀口处应平滑光洁，无裂纹和显著的切痕；
6.7.5.3胀口的胀接深度为43～46，但扩胀部分应在管壁内不少于2～3㎜，且不应超过管板内壁；
6.7.5.4试胀工作合格后方可正式胀管；
6.7.6凝汽器胀管要求：
6.7.6.1对凝汽器重新找平找正，并使管板和隔板的管孔中心线尽量达到原始组合的状态；
6.7.6.2管子胀接前应在管板四角及中央各胀一根标准管，以检查两端管板距离有无不一致和管板中央个别部位有无凸起，造成管子长度不足等情况，管子胀接程序应根据管束分组情况妥善安排，不得因胀接程序不合理而造成管板变形；
6.7.6.3胀管胀出水侧，同时在进水侧设专人监视，防止冷却管从该管端旋出损伤；
6.7.6.4冷却管尺寸不够长时，应更换足够长的管子，禁止用加热或其他强力方法伸长管子；
6.7.6.5管子胀好后，在管板外伸部分用酒精清洗，并用氩弧焊焊接，焊后对焊口进行外观及渗透夜检查；
6.8凝汽器水室安装
6.8.1前水室为法兰连接，后水室为焊接连接；
6.8.2水室在安装时不能损坏其内表面仿腐层；
（喷铝后在涂0.5±
0.1㎜的环氧煤沥青）
6.8.3水室安装后切除临时拉筋，但应采用挡板或其它方法保护好管板和管孔；
6.9凝汽器底座安装
6.9.1安装滑动支座时，必须保证各滑动面均为同一水平面；
6.9.2滑动支座二次灌浆结束后，按照厂家M700-058000A图中的要求，去掉角钢及衬套，两螺母相互拧死，满足间隙0.5～1㎜的要求；
6.9.3支座的安装高度及焊缝高度必须按照厂家图中的要求进行；
6.10凝汽器连缸
6.10.1凝汽器与低压缸采用不锈钢膨胀节挠性连接，膨胀节分两半到货,组装焊接时应同整个凝汽器装焊一起进行；
装焊及搬运、起吊过程中，应严格保护膨胀节的波形部分不被损伤；
膨胀节与低压缸和凝汽器喉部装焊完后，才能割去膨胀节内部16块临时支撑板，膨胀节在安装时，不应承受预拉伸或预压缩之力；
6.10.2连接工作应在低压缸符合分配合格、汽缸最重定位后进行；
6.10.3膨胀节与低压缸焊接时用百分表监视汽缸台板四角的变形和位移，当变化大于0.1㎜时要暂时停止焊接，待恢复常态后再继续施焊；
6.10.4连缸前凝汽器应处于自由状态，不应有歪斜和偏斜，或受到其他物体的障碍，在连接前，任何管道不得与凝汽器进行最终连接，汽缸本身的临时支撑都应拆除，为防止膨胀节与低压缸在焊接过程中产生过大应力与变形,采用八人对称焊，从中间向外逐步分段退焊；
如图所示:
6.10.4.1要求八名焊工同时施焊，并且每个焊工所使用焊条直径、焊接电流应一致，焊接速度基本相同；
6.10.4.2四个角的焊工要特别注意焊接质量，熔合良好，无气泡、夹渣，同时还应注意焊接接头的质量；
要求外观良好、平整，每层焊道接头应错开；
6.10.4.3全部焊缝焊完后应将焊缝表面清理干净，并用10倍放大镜检验焊缝无细小裂纹等缺陷，如发现应及时处理；
最后做煤油渗透实验检验焊缝；
6.11凝汽器汽侧灌水捡漏试验及水侧的水压试验
6.11.1.1灌水水温不低于15℃；
6.11.1.2灌水时凝汽器应加临时支撑；
6.11.1.3灌入清洁水，灌水高度应高于凝汽器与低压缸连接处约300㎜；
6.11.1.4维持此高度24小时；
6.11.1.5在试验过程中如发现冷却管与端板连接处。
壳体各连接焊缝等处有漏水、渗水及整个壳体外壁变形等情况应立即停止试验，放尽水进行检查，发现问题原因并采取处理措施；
6.11.2.1水侧试验压力0.55MPa
6.11.2.2维持压力30分钟，在此过程中检查水室法兰、人孔及各连接焊缝有无漏水、渗水及整个水室有无变形等情况发生。
发现问题应立即停止试验，并采取措施；
7作业过程中“见证点”的设定
7.1凝汽器组合安装为见证点（W）
7.2凝汽器冷却管组合安装为见证点（W）
7.3凝汽器与汽缸连接为待检点（H）
7.4凝汽器严密性试验待检点（H）
8作业活动中人员的的职责、分工和权限
8.1.施工负责人（班长）对施工质量、安全、工期全面负责，应积极组织协调施工。
8.2.技术人员对施工技术方案负责，对施工安全从技术角度提出措施，对各种缺陷提出变更方案，经审批后监督实施。
8.3.安全员对施工安全负责，应深入现场监督检查各项安全措施的执行情况，对事故隐患作出预见，以便指导预防，有安全否决劝。
8.44.质检员对施工质量负责，对施工过程中每道工序都严格把关验收，有质量否决权。
8.5.所有施工人员应与各级管理人员积极配合施工，对施工出现的各种问题积极提出合理化建议。
9作业环境的要求
9.1施工现场及其周围的陡坎、高压带电区等危险区域均应有防护设施及警告标志;
坑、沟、孔洞等均应铺设与地面平齐的盖板或设可靠的围栏,挡脚板及警告标志.危险处所夜间应设红灯示警.现场设置的安全设施严禁挪动或移作他用。
9.2施工中应尽量减少立体交叉作业.必须交叉时,各工序应严密配合,施工场地尽量错开,以减少干扰;
无法错开的垂直交叉作业，层间必须搭设严密、牢固的防护设施。
9.3施工场所的照明充足；
9.4壳体内施工时应用24V的行灯照明；
10作业安全措施和要求
10.1危险点:
设备吊装
预防措施:
钢丝绳绑扎正确，吊装时由专人指挥，吊件下不许站人；
10.2危险点:
电动工具的使用
使用前必须经电源班检测合格，在容器内使用时须戴绝缘手套、使用时手要抓稳，防止扭伤；
10.3危险点:
零部件组装
在组装时施工人员密切合作，互相监督，严格按照工序进行施工；
10.4危险点:
穿冷却管
穿管时严禁中间管板处穿管人员用手直接扶管子；
穿管吖统一指挥,协调作业；
10.5危险点:
凝汽器连缸
焊接时搭设合格脚手架及布置换气设备；
10.6危险点:
千斤顶的使用
放置牢固并采取防滑措施；
10.7危险点:
管板清洗
施工现场严禁烟火,在施工现场布置消防设备,用完的破布妥善保管；
10.8危险点:
高空作业
高空作业系好安全带,且另一端系在牢固可靠处；
10.9危险点:
壳体组合
预防措施：
管板及侧板等定位时,点焊牢固后方可松钩；
11本工程危险识别、风险评估及控制对策表
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