工作危害分析记录文档格式.docx
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装配设备
a、软管、绳、设务—绊倒危险
b、电气—电压太高，导体裸露
c、马达—未闭锁，未持警示牌
按序摆放软管、绳索、缆绳和设务；
留出安全机动空间使用接地故障断路器；
如果有搅拌马达，则闭锁并持警示牌
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在罐内架设梯子
梯子滑动
牢牢地绑到人孔顶端或刚性结构上
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准备进罐
罐内气体或液体
通过储罐原有管线倒空储罐；
回顾应急程序，打开储罐；
由工业卫生医师或安全专家查看工作现场；
在接到储罐的法兰上加装盲板；
检测罐中空气（用长探头检测器）
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在储罐进口处架设设备
绊倒或跌倒
使用机械操作的设务；
在罐顶工作位置周围安装栏杆
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进罐
a、梯子—绊倒危险
b、暴露于危险性环境
针对所发现的状况提供个体防护装备（参照：
NIOSHDoc.#80-406；
OSHA CFR 1910.134）；
派罐外监护人，指令并引导操作员进罐，监护人应有能力在紧急状况下人罐中拉了操作员
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清洗储罐
与化学品的反应，引起烟雾或是空气污染物释放出来
为所有作业人员和监护人员提供护肋和防护装备；
提供罐内照明（I级、I组）；
提供气通风；
向罐内提供空气；
经常检测罐内空气，规制操作段；
安排两人随时待命，以防不测
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清理
操纵设备，导致受伤
演练：
使用工具操作的设备
说明：
以上安全由美国职业安全健康管理局编制，未作风险评价。
（2）安全检查表（SCL）分析。
安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和扣作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。
现以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。
安全检查表分析可用对对物质、设备、工艺、作业场所操作规程的分析。
编制的依据主要有：
①有关标准、规程、规范及检定：
②国内外事故案例和企业以往的事故情况；
③系统分析确定的危险部位及防范措施；
④分析人个人的经验和可靠的参考资料；
⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
用安全检查表分析危险、有害因素时，既要分析设备设施表面看得见的危险、有害因素，又要分析设备设备隐蔽内部构件和工艺的危险、有害因素。
超压排放；
自保阀等安装方向：
安全阀额定压力；
温度、压力、黏度等工艺参数的过度波动；
防火涂层的状态；
管线腐蚀、框架腐蚀、炉膛超温、炉管爆裂、水冷壁破裂；
仪表误报；
泵、阀、管、法兰泄漏、盘管内漏；
反应停留时间的变化；
防火、安全间距、消防道路与装置和储罐的间距；
报警联锁；
防爆电气防爆问题、装置区的蜚防爆问题；
消防器材数量；
仪表误差；
安全设施状况；
作业环境等等．其限翎眺范认砚危脸、有害因素尹都应考虑到。
用安全检查表对设备设施进行危险、有害因素识别时，应遵循一定的顺序。
大而言之，可以先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、气象条件等，再识别厂区。
厂区内可以先识别平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离方面的危险、有害因素，再识别具体的建筑物和工艺流程等。
小而言之，对于一个具体的设备设施而言，可以按系统一个一今芝喧查或按部位顺序检查，从上到下、从左往右或从前往后都可以。
以汽车为例，按系统检查可以检查制动系统、转向系统、润滑系统、冷却系统、发动机系统、传动系统、电气系统、灯光系统和防盗系统等。
按部位检查则可检查车身、底盘、转向、传动、发动机和车灯等。
安全检查表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。
故此所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
项目列出之后，还应列出与之对应的标准。
标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范标准或本企业有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。
有些项目是没有具体规定的，在这种情况下，可以由熟悉这个检查项目的有关人员确定。
应该清楚，一个检查项目对应的标准可能不只一个。
检查项目应该全面，检查内容应该细致。
应该知道，达不到标准就是种替在危险、有害因素。
列出标准之后，还应列出不达标准可能导致的后果。
应特别注意，系统之间的影响，对邻系统影响是一种更加重要的后果应一并列出，并要考虑相应的控制措施，防止、消除或减轻设备之间或系统之间的影响。
对装置内部的部件也应列出检查项目和控制措施。
项目和检查标准列出之后，还应列出现有控制措施。
控制措施不仅要列报警、消防、检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如联锁、安全阀、压力指示等。
例如用安全检查表分析高压聚乙烯高压循环气体冷却器，检查内容为内管，检查标准：
无腐蚀、无磨蚀、无泄漏，其控制措施只列出每班检查是不全面的。
尚应注明用检测仪表管泄漏的乙烯，并且巡检时查看此表。
壳程冷却水中如有乙烯，所装仪表可检测出来，操作工每2小时巡检一次，查看此仪表，记录读数。
针对腐蚀和磨蚀的控制措施则应列出检修时进行无损探伤、做破坏性检测、金相分析、疲劳分析、应力分析、蠕变分析，并且内管使用的是进品特种管材。
定期更换、预防性维护这类措施也应写人。
工艺条件的波动，如温度、流量及压力的的变化应在检查表中反映出来，并找出原因，还应分析参数波动对各系统的影响，提出相应措施。
对设备设施的分析不必单列仪表，而是以主体设备为分析对象，其他附属仪表、附件（如机泵、压力表、液位汁、安全阀等）可以放在同一张表中分析。
小型设备可以按区域或功能放在夏一张表中分析，每一项设备为一个检查项目，每一项设备列出多项标准。
【示例】
例一安全检查表（ScL）分析记录表
检查
项目
标准
不符合标准（产生偏差）的主要后果
现有安全控制措施
可能性L
严重性S
风险度R
建议改进措施
管理制度和操作规程
有效、张贴在场
违反法规
日常检查，有制度和规程并严格执行
资料、年检情况
资料齐全，按规定防雷监测
每半年监测一次，并有效、合格
现场消防设施、报警装置、安全标志
有效、醒目
日常检查，有管理规定并严格执行
静电接地装置
接地电阻≤10Ω，接地装置突然地好，无生锈、老化现象
静电积聚，放电导致爆炸
定期检测，日常检查，有管理规定并严格执行
安全阀、阻火器、呼吸阀、压力表、液位计
定期检查、检定、指示正确
蒸发量加大，超压，超量灌装，指示异常
装卸鹤管、泵、管道、法兰和阀门
材质正确、安装完好、无泄漏
泄漏、着火爆炸
有状态标识和流向标志；
有管理规定，每周检查有记录，有可燃气体检没报警器
使用工具
铜制或木制
产生火花，引起爆炸
日常检查，有客理规定并严格执行
支承基础、周围环境
无裂纹、无沉降，整洁
泄漏、爆炸，污染环境
日常检查，有管理规定并严格执行，有可燃气体检测报警器
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做好沉降检查刻度标记记录
审核：
分析人员：
分析日期：
年月日
例二安全检查（SCL）分析记录表
班组：
区域/工艺过程：
装置/设备/设施：
危险化学品仓库区
检查项目
检查标准
管理制度才操作规程
有效、张贴现场
防雷监测及接地装置
接地电阻10Ω，接地装置完好，无生锈现象
雷击放电导致爆炸
现场通风设施、消防设施、报警装置、安全标志
违反尘规
日常检查，有管理规定并严格执行，有可燃氨酸检测报警器
电气设备和线路
防爆，无移动电气设施
短路产生火花，引起火灾
物品堆放及搬运及现场定置
符合间距要求，堆放稳固
碰撞导致泄漏、坠落伤人
外来车辆及人员
携带烟火，车辆排烟管有阻火器
着火源导致火灾
日常检查，有管理规定并严格执行
建筑物、高层货架
牢固、无沉降、摆放整齐
泄漏、污染、环境，货物坠落伤人
货架之间固定牢固
（3）危险与可操作性分析（HAZOP）。
可操作性分析（HazardandOperabilityAnalysis，简称HAzoP）是英国帝国化学工业公司（ICI）于1974年开发的，是以系统工程为基础，主要针对化工设备、装置而开发的危评价方法。
该方法研究的基本过程是以关键词为引导，寻找系统中工艺过程或状态的偏差，再进一步分析造成该变化的原因、可能的后果，并有针对的提出必要的预防对策措施。
HZOP分析方法的本质就是通过系列的分析会议对工业图纸和操作规程进行分析。
HZOP时适用于详细设计阶段工艺设计和正常操作时对过程进行分析。
正确运用危险与可操作性（HAZOP）分析方法，可以查处系统中存在的危险、有害因素，并能以危险、有害因素可能导致的事故后果确定设备、装置中的主要危险、有害因素。
HAZOP分析的目的是系统、详细地对工艺过程和华作进行检查，以确定过程的偏差是导致不希望的后果。
该方法可用于连续或间隙过程还可以对拟定的操作过程进行分析。
HAZOP分析组将列出引起偏差的原因、后果，以及针对这些偏筹及后果已使用的安全装置。
分析组确信对这些偏差的保护措施不当时，将提出相应的改进措施。
危险与可操作性分析方法的优点是简便易行，且背景各异的专家在一起工作，在创造性、系统性和风格上互相影响和启发，能够发现和鉴别更多的问题，汇集了集体的智慧，这要比他们单独工作时更为有效。
其缺点是分析结果受分析评价人员主观因素的影响。
危险与可操作性分方法适用于设计阶段和现有的生产装置的评价。
起初，英国帝国化主工业公司开发的危险与可操作性分析方法主要在连续的化工生产工艺过程中应用。
化工生产工艺过程中管道内物料工艺参数的变化可以反映了各装置、设备的状况，因此，在连续过
程中分析的对象应确定为管道，通过管道内物料状态及工艺参数产生偏差的分析，查找出系统存在的危险、有害因素以及可能的事故后果。
通过对管道的分析，就能够全面地了解整个一参统存在的危险。
通过对危险与可操作性分析方法的适当改进，该方法也能应用于间歇化工要产工艺过程的危险胜分析。
在进行化工生产工艺过程的评价时，分析对象应是主体设备。
危险与可操作性分析方法的目的主要是调动生产操作人员、安全技术人员、安全管理人和相关设计人员的想象性思维，使其能够找出设备、装置中的危险有害因素，为制定安全对策措施提供依据。
HAzoP分析可按以下步骤进行：
①成立分析小组。
根据分析对象，成立一个由多方面专家（包括操作、管理、技术、设计和监察等各方面人员）组成的分析小组，一般为4一8人。
并指定负责人。
②收集资料。
分析小组针对分析对象广泛地收集相关信息、资料，可包括产品参数、工艺说明、环境因素、操作规范、管理制度等方面的资料。
尤其是带控制点的流程图。
③划分评价单元。
为了明确系统中各子系统的功能，将分析对象划分成若干单元，一般连续生产工艺过程中的单元以管道为主、间歇生产工艺过程中的单元以设备为主的原则进行单元划分。
明确单元功能，并说明其运行状态和过程。
④定义关键词。
按照危险与可操作性分析中给出的关键词逐一分析各单元可能出差
⑤分析产生偏差的原因及其后果。
⑥制定相应的对策措施。
4、定风险评价准则
进行风险评价时，企业要根据自己的实际特点，比如生产规模、危险程度等，制定适合本单位的评价准则，需制定评价准则。
企业在制定评价准则时。
应依据：
①有关州二法律、法规要求；
②行业的设升规范、技术标准；
③企业的安全管理标准、技术标准；
④合同规定；
⑤企业的安全生产方针和目标等。
企业制定的风险评价准则的实质是确定事件发生的可能性L和事件后果的严重性S，以及与其对应的风险度R。
风险度R二事件发生的可能性Lx事件后果的严重性s。
因此，企业风险评价准则也就包括事件发生的可能性L判断准则、事件后果严重性S判别准则、风险等级判定准则及控制措施R。
事件发生的可能性L判断准则
等级
标准
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但I未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。
保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等）不完善，或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现〔现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测．或现场有防范控制措施．并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。
极不可能发生事故或事件。
事件后果严重S判断别准则
法律、法规及其他要求
人员
财产损失/万元
停工
公司形象
违反法律、法规和标准
死亡
>
50
部分装置（2套）或设备停工
重大国际国内影响
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
25
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
＞10
套装置停工或设备
地区影响
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
＜l0
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
风险等级判定准则及控制措施R
风险度
应采取的行动控制措施
实施期限
20一25
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15一16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、铡量及评估
立即或近期整改
9一12
中等
完善安全保护装置，加强个体防护；
可考虑进一步完善安全操作规程．加强培训及沟通
2年内治理
4一8
可接受
定期检查操作规程、作业指导书的执行情况
有条件、有经费时治理
<
4
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施，但需保存记录
三、评审标准
《通用规范》“5.2风险管理”中“5.2.1范围与评价方法”，对应《评审标准》“3风险管理（100分）”中“3.1范围与评价方法”。
本要素标准化分值为10分，标准化要求有四项与《通用规范》一致。
（评审标准）31范围与评价方法（10分）
标准化要求
企业达标标准
评审方法
评审标准
否决项
扣分项
《通用规范》5.2.1.1
1、制定风险评价管渔制度，并明确风险评价的目的、范围、频饮、准则及工作程序；
2明确各部门及有关人员在开展风险评价过程中的职责和任务。
查文件：
风险评价管理制度，各部门和有关人员的职责与任务。
询间：
l企业负责人组织开展风险评价工作的情况；
2从业人员是否了解风险评价制度的有关内容。
1未制定风险评价管理制度，或未明确风险评价的目的、频次、准则及工作程序，一项不符合扣1分；
2未明确各部门及有关人员的职责和任务，一项不符合扣1分；
3企业负责人没有组织开展风险评价工作，或不了解风险评价工作情况，一项不钧洽扣2分；
4从业人员不了解风险评价制度内容，1人次扣1分。
2．《通用规范》5.2.1.2
风险评价范围满足标准要求。
1风险评价记录；
2风险评价管理制度。
风险评价范围不符合标准要求，一项扣1分。
《通用规范》5.2.1.3
l可选用JHA法对作业活动、SCL法对设备设施〔安全生产条件）进行危险、有害因素识别和风险评价；
2可选用HAZOP法对危险性工艺进行危险、有害因索识别和风险评价；
3选用其他方法对相关方面进行危险、有害因素识别和风险评价。
1风险管理制度；
2风险评价记录；
3选用的风险评价方法。
有关人员对风险评价方法的掌握和运用情况
1、未规定选用何种风险评价方法，扣2分；
2、有关人员不清楚或未掌握选定的风险评价方法，1人次扣1分。
4、（通用规范》5.2.1.4
1根振企业的实际情况制定风险评价准则；
2评价准则应符合有关标准规范规定；
3评价准则应包括事件发生可能性、严重性的取公徽准既及风险等级的评定标准。
风险管理制度、风险评价准则和相关取值标准的内容。
1未根据实际制定风险评价准则，扣2分；
2风险评价准则不符合标准规定，一项扣1分。
3风险评价涉及的事件发生可能性、严重性的取值析既不明确．或风险等级评定标准不明确，一项扣2分。
第二节风险评价
一、《通用规范》要求
5.2.2风险评价
5.2.2.1企业应依据风险评价准则，选定合适的评价方法，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价。
企业在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。
5.2.2.2企业各级管理人员应参与风险评价工作，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。
二、实施要点
（1）企业应根据已确定的评价准则进行评价。
风险评价是评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。
可接受风险是企业符合法律义务，符合本单位的安全生产方针的风险，以及本单位经过评审认为可接受的风险。
企业在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：
①火灾和爆炸；
②冲击和撞击；
③中毒、窒息和触电；
④有毒有害物料、气体的泄漏；
⑤其他化学、物理性危害因素；
⑥人机工程因素；
⑦设备的腐蚀、缺陷；
⑧对环境的可能影响等。
（2）掌握风险管理的机理。
危险、有害因素识别与风险评价的目的是控制风险对风险实施风险管理。
风险管理的机理是先确定分析的范围和目标，从我们从事的活动、使用的设备设施中选取分析对象，对作业活动、设备设施、工艺过程、作业场所等方面进行危险、有害因素识别。
继而按照风险评价的准则进行风险评价，划分风险等级．确定风险是否属于可接受风险等。
对于不可接受风险，企业尚可根据风险值的大小将其分为极大风险、重要风险、中等风险等，分别规定整改的期限和整改措施。
控制措施采取之后，应该再做一次风险评价，确定风险是否降低到了可容忍的程度。
倘若风险尚未降低至可接受的程度，应该进一步采取措施直至将风险降低至可接受的程度。
各个环节都应该由相应级别的有关人员、部门或委员会进行监督和审查。
按风险度R＝可能性L×
严重性S，计算出风险值，判断是否属于可接受风险。
如果是可接受风险，可以维持原有的管理。
如果是不可接受风险，则应提出改进计划，用硬件方面的措施、软件方面的措施，或者说工程措施、技术措施、管理措施等对风险实施控制，使之达到可接受的程度。
（3）记录重大风险。
企业应根据风险评价的结果，将风险进行等级划分，确定重大风险，按优先顺序进行控制治理。
在识别危险、有害因素时，应该有针对性地将现有管理措施和技术措施、预防性措施和应急措施都列出来，以便平时经常检查控制措施的有效性、充分性。
每年都应列出重大风险，提出风险控制措施。
企业对判定为重大风险的，应进行记录，并定期更新。
（4）企业的各级管理人员应负责组织、参与风险评价工作，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。
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