反循环钻孔桩Word文件下载.docx
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配备武汉桥机厂生产的BRM-4A钻机，钻杆内径150mm，刮刀钻头和滚刀式钻头。
c）压风机
钻孔时，每台钻机各配备一台43m3/min压风机。
d）钻机轨道铺设及钻机安装
钻机底盘和钻架约重35t，为了移动对位方便，在钻机底盘下装四个走行轮箱，使钻机可以在钻机走道上行走。
e）钻孔桩钢护筒安装
护筒用4～6mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200～400mm。
护筒的埋设深度不小于2～4m，并埋入较坚实的地层不小于1.5m；
筒顶高出施工水位或地下水位1.5—2.0m，并高出施工地面0.3m。
护筒埋设用加压和锤击的方法进行，埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，并保证钻机沿着桩位垂直不大于1%，能顺利工作。
b、钻孔桩施工工艺说明
a）钻机就位，布置泥浆循环系统
安装钻机平台，进行钻机、压风机、风水管路、水泵的安装。
加固钻头，检查牙轮，安装配重块，放入护筒内，然后精确定位钻机，把转盘调至水平，接钻杆，把钻头放至护筒底粘土层上。
为了加大泥浆的储备量，将所有钢护筒用连通管相连，充分利用相邻钢护筒来储泥浆。
泥浆经沉碴筒先流入相邻护筒，再流入钻孔护筒内。
泥浆循环系统简图如图所示：
排渣口
`
b）造浆
在正式钻孔前，对泥浆反循环钻孔，先往孔底供泥浆，换出原孔内清水，泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或NaCO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
c）钻进
造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入岩层后进入正常速度钻进。
在护筒脚部位必须慢速钻进，经常观察水面和水位情况，防止护筒脚漏浆，若发现漏浆必须马上回填或加振护筒后再钻进，确保安全成孔。
我们采用相邻两护筒连通，钻碴随泥浆从钻杆排出，进入泥浆罐沉淀或泥浆处理器清除，然后使处理后的泥浆经相邻护筒再次沉淀后流入钻进孔护筒内，形成不断的循环。
在钻进过程中，要作好泥浆的维护管理，每半小时测一次泥浆的稠度和相对密度，根据泥浆成分的变化分析孔内、护筒脚等情况的变化而作出相应的处理措施。
泥浆比重控制在1.02～1.15为宜。
d）清孔
用Φ180cm滚刀钻头钻到设计高程后，采用抽浆换浆法清孔，钻头提离孔底20cm，采用稍高的钻速转动钻头，一边继续气举反循环，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆罐净化后的泥浆，直到测出出浆口泥浆达到比重为1.04～1.10，粘度为16～18sec，含砂量小于4%，胶体率小于98%为止。
e）钢筋笼加工及下放
钢筋笼是在制作场内分节制作。
采用加劲筋成型法，为不妨碍螺旋筋绑扎，把加劲筋设在主筋内侧。
制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。
焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
由于钢筋骨架重量大，施工中采用分节制作、转运及安装。
钢筋骨架在制作场制作好后，用汽车吊安装钢筋笼。
在整个过程中，为了保证钢筋笼质量要求，必须注意在转运过程中钢筋笼不得变形。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。
骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内撑，注意内斜撑严禁掉进孔内。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接（或使用钢筋套筒，以加快进度、缩短钢筋笼下放时间），先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它所有的接头，接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼吊放作业示意图见下页图11.3.4.2。
11.3.4.2吊放钢筋笼作业示意图
f、灌注水下混凝土
钻孔桩水下混凝土采用混凝土输送泵泵送及导管灌注完成。
（a）导管要求
采用Φ273mm刚性导管施工，导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象，导管使用后涂油、编号，以保证灌注混凝土过程中不漏水、不破裂和使用有序。
（b）剪球
由于钢筋笼下放时间较长，因此在导管下放好后进行二次清孔，使孔内沉淀厚度控制在5cm以内。
预制Φ20cm，长15cm的混凝土圆形柱，用胶垫使其与导管壁密合，放置在导管上口，用铁线吊住，导管底离孔底50cm左右。
使用泵机输送混凝土，当泵满漏斗和储料斗时，马上剪球，保证第一批混凝土灌注导管后导管埋管1m以上，灌注过程中随时将翻起的泥浆抽入泥浆罐或其它相邻护筒备用。
（c）灌注混凝土
必须严格按施工规范规定保证混凝土的温度、含气量及和易性等指标，保证混凝土的连续供应。
在混凝土灌注过程中，设专人测量孔深并记录，准确掌握混凝土面上升高度，严格控制导管埋深在2～6m之间，防止埋管过深提不起来或埋管过浅脱空的事件发生。
（d）泼浆
混凝土面灌注至高出设计桩顶面标高0.5～1.0m后，停止灌注，拆去导管和漏斗等设备，清除桩顶沉碴和混凝土至设计桩顶面以上10cm，高出部分待混凝土强度达到70%设计强度后用人工凿除，确保桩头质量良好。
c）钻碴弃运
为了保护环境，避免对黄河湿地的污染，对废浆废碴均用汽车运走清除，统一弃于弃土场，严禁直接留在施工现场。
（4）技术标准
a）钻孔灌注桩符合表如下表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
混凝土强度
在合格标准内
2
桩位（mm）
群桩100
3
倾斜度
＜0.5%
4
沉淀厚度（mm）
200
5
钢筋骨架底面高程（mm）
±
50
b）钻孔桩水下混凝土的质量符合下列要求：
（a）强度满足设计要求
（b）无断层或夹层。
（c）桩头凿除部分后，无松散层和薄弱混凝土层。
（d）嵌入承台内的混凝土桩及锚固钢筋长度符合图纸要求。
c）钢筋工程的质量符合下列表要求：
灌注桩受力钢筋（mm）
20
螺旋筋（mm）
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
10
直径
保护层厚度（mm）
（5）技术质量措施
a、材料
原材料的进货必须符合技术规范要求，没有经过检验的材料不得进入施工工地。
水下混凝土所用的材料，符合下列要求：
（a）粗骨料宜优先选用卵石，如采用碎石，含砂率增加约3%，并有良好的级配。
（b）细骨料宜采用级配良好的中砂。
（c）骨料最大粒径为40mm，并不超过导管直径的1/8和钢筋间距的1/4。
（d）缓凝外加剂只有经监理工程师同意才能使用。
（e）坍落度不得小于16cm并不得大于20cm。
（f）水泥最小用量为350kg/m3。
（h）水灰比不得超过0.6。
混凝土施工拌和用的水，在使用前进行水质化学分析，试验按规定进行。
b、桩的钻孔,只有在距桩的中心距离5m以内的其它任何桩混凝土浇注24小时以后,才能实施。
钻孔连续操作，不得中途停止。
c、成孔检验及清孔
成孔检验的主要内容有孔径大小、成孔倾斜率、孔壁平整度和孔深、沉淀厚度等。
我单位采用日本生产的DM－6811III型测壁仪。
该测壁仪使用超声波的发射与接收、根据时间的长短可反映出探头至孔壁的距离远近。
成孔检验完后，立即进行清孔。
孔底沉渣厚度超过规范要求时必须重新进行清孔，直到符合规范要求。
d、浇注水下混凝土
（a）混凝土拌和物运至浇注地点时，检查其均匀性和坍落度。
如不符合要求，进行第二次拌合。
二次拌和仍达不到要求，不得使用。
（b）当桩孔经验收合格并放入钢筋笼骨架后，尽快不间断地连续浇注混凝土，如清孔后4小时尚未开始浇注混凝土，则孔底必须重新清理。
（c）钢筋笼牢固，使其不致因搬运而损坏，钢筋笼定位准确，固定牢固，防止移位脱落，并使用定位筋，以保证钢筋笼有适当的保护层。
（d）水下混凝土连续进行。
混凝土浇注期间，配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，以保持孔内水头和浇注时处理浇注故障。
（e）导管的支承保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降。
（f）导管在任何时候必须保证在无气泡和水泡的情况下充满混凝土直到漏斗底部。
（g）浇注混凝土的数量作好记录，随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。
（h）如果导管中的混凝土混入空气和水，必须立即报告监理工程师，提出补救措施并获监理的批准。
e、桩顶混凝土必须截掉并清除，其截掉的高度不少于50cm，并保证截面处的混凝土具有良好的质量。
f、基桩混凝土质量检验
按规范要求在下钢筋笼时安设声测管，超声波中发现有问题的孔桩必须监理工程师的指示抽芯复检。
g、施工注意事项
（a）在造孔时，要及时将孔内残碴排出孔外，以免孔内残碴太多，出现埋钻现象。
（b）为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻和掉钻，采取有效的技术措施。
（c）成孔中遇到斜孔、弯孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，停止施工，采取措施后再施工。
（d）及时将清出的钻碴运出现场，防止污染施工现场及周围环境。
（e）浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。
（f）在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出关节间的橡胶垫而使导管漏水。
（g）工程施工记录齐全，对浇注过程中的一切故障均记录备案。
如果怀疑孔桩混凝土质量有断桩、夹泥或大土块等质量问题，将与监理工程师商量，使用下面所述的桩基检测方法进行检测，发现问题，根据情况作出妥善处理。
11.3.5技术安全措施
a）经常检查电路，防止发生漏电事故。
b）保持工作平台踏板面上的整洁，及时清除多余材料和杂物。
c）遇大风、大雨及雷电而停工时，注意切断电源，保护好各种设备。
d）提升设备必须由专人使用和维护，无关人员不得擅自操作。
e）经常检查各连接件紧固情况，若有异常及时处理。
11.3.6桩基检测及试桩
11.3.6.1桩基检测
本合同段桥梁使用的桩基检测方法如下三种：
（1）直径70mm取芯钻探试验；
（2）超声波法无破损检测；
（3）小应变法。
桩的检验完全按照招标文件的规定、监理工程师的指示及有关规范标准进行。
一般情况下，我施工单位在监理工程师在场的情况下，对每一钻孔桩的完整性利用经监理工程师同意的无破损检测法进行检验。
其中用于小应变检测的桩为桩总数的85%，取芯检查为3%，其余可按预埋超声管道进行检查。
桩基检测由业主指定的检测部门或由本公司委托有资质并报请业主同意的检测部门来承担。
我公司将在施工现场配备有为整个桩长度钻取70mm芯样的经认可的设备和熟练人员，随时按监理工程师指示需要取芯检验的桩取样进行试验。
在施工过程中，按指定的记录格式做好钻孔全过程的完整记录，并及时将记录副本送交监理工程师审查。
11.3.6.2试桩
如因施工需要，可在钻孔灌注桩在施工前进行桩基承载力试验，以确定桥墩下的地基承载力。
试桩桩长与桥墩下桩长相同、地质类型相似，以便验证设计桩基承载力是否满足经济、安全的要求，本单位将委托具有相应资质的科研单位（或检测部门）主持完成试桩的具体工作。
试桩采用油压千斤顶加载。
千斤顶的加载反力装置，采用锚桩承载梁反力装置，锚桩四根，其入土深度为试桩的入土深度的1/2，如下“静压试桩图”所示。
静压试桩试验的注意事项：
1、逐台标定千斤顶，在标定时所使用的压力表、油管、电动油泵、人工手摇泵等与试验时相同。
2、采用百分表测量试桩的下沉量。
3、为了减少千斤顶有效顶程的耗损，在试验前先用千斤顶加压，消除垫材、栓孔等处的压缩变形及空隙，然后将千斤顶松回，加填垫材、填补空隙。
4、对锚桩的拔起应同时进行观测，以便分析试桩的实际下沉量。
5、由于试桩的下沉和锚桩的拔起都将使千斤顶降压，因此必须不断地观察压力表，从连通的手摇泵随时加压，以维持其每个阶段的加卸载量不变。
6、千斤顶的中轴线必须与试桩的中轴线相吻合，以免偏压产生破坏。
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