钻孔桩施工方案Word文档格式.docx
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施工完毕后，所有泥浆池回填土压实，恢复临时占用的土地，满足地方环境保护的要求。
4、钻机就位：
护筒安装就绪后，即可安排钻机就位进行冲进。
钻机安装要平稳，钻具中心的位置要求与桩基中心位置重叠，机具应垂直，倾斜度不大于1%，立好桩架并调整和安设好起吊系统，将冲锤吊起缓慢放入护筒内，逐步调整桩架及架顶钢丝绳滑轮位置，保证冲锤悬空时，冲锤中心与桩位中心对正。
开钻前，由现场施工员及测量人员控制钻头的对中工作，确保钻头对中或偏移量小于施工规范要求。
5、钻进：
钻机安装就位后，再重新检测钻具中心，其与设计提供的桩心坐标的误差必须小于50mm，钻机安装就位后未经检测复核不得开始钻进成孔施工。
先启动泥浆泵，向孔内输入一定数量泥浆，然后采用小冲程（0.5～1.0m）冲击钻进，待钻孔深度达到3～4m后，方进行正常冲程（3～4m）冲击钻进，对于冲击土层时，每钻进2.0m后进行掏渣，对于岩层视岩石风化程度及钻进速度每钻进0.2～0.5m进行掏渣，在每钻进5m时用探孔器检查一次直径和钻孔的垂直度及泥浆指标等，及时纠正偏差。
钻进成孔受诸多因素影响，地层是确定结构物基础形式的主要因素。
本合同段的软土淤泥较为发育，在钻进成孔过程中，特别要注意防止缩径和扩孔。
钻进成孔过程，经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化，在岩土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并注入记录表中，以便与地质剖面图核对。
6、护壁：
护壁的质量是成孔与否的另一项主要因素，泥浆造浆材料一般采用原孔钻进造浆，如果造浆十分困难，则采用向孔内投放优质粘土或膨润土的方法来提高或改善地层的造浆质量，若泥浆中的含砂率过高，且一直难以降低，则采用膨润土加丙烯酰胺以提高泥浆的悬浮能力，有效地降低孔内的含砂率。
泥浆的性能指标按下列表中控制。
泥浆性能指标要求
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度S
含砂率
正循环
一般地层
1.06～1.20
16～22
5～8
易坍地层
1.20～1.45
19～28
反循环
1.02～1.06
16～20
≤4
1.06～1.10
18～28
卵石土
1.10～1.15
20～35
推钻冲抓
1.10～1.20
18～24
冲击
1.20～1.40
22～30
7、终孔：
当成孔深度达到设计要求，且桩的嵌岩长度已满足设计要求时，经监理工程师检查、复核无误后，即可进行终孔。
采用换浆法进行清孔，将泥浆管绑于冲锤上。
稍提冲锤离孔底10～20cm保持泥浆正常循环，以中速压入比重为1.20～1.40的较纯的泥浆，把钻孔内悬浮钻渣的泥浆替换出来。
清孔分二次进行，一次为终孔前的清孔，另一次为灌注前清孔。
清孔开始前要彻底清理沉淀池，将沉淀池中物体全部清除干净。
第一次清孔的泥浆性能指标按含砂率为≤4%，泥浆比重＜1.2控制；
清孔时，要保证孔内泥浆各项指标都达到要求，达不到要求则利用泥浆筒内泥浆将孔底泥浆换掉，保证清孔完毕下钢筋笼后，孔内无沉淀物。
只有孔中心位置、孔径、倾斜度、孔深、嵌岩长度、沉淀厚度及清孔后泥浆指标均能达到施工规范要求后才能真正终孔，移出机具，进行下一道工艺施工。
钻孔成孔标准质量标准
序号
项目
允许偏差
1
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；
单排桩：
50
2
孔径（mm）
不小于设计桩径
3
倾斜度
钻孔：
小于1%；
挖孔：
小于0.5%
4
孔深
磨擦桩:
不小于设计规定
支承桩:
比设计深度超深不小于50mm
5
沉淀厚度（mm）
符合设计要求,当设计无要求时,对于直径≤1.5m的桩,≤300mm；
对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩,≤500mm
不大于设计规定
6
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03～1.10；
粘度:
17～20Pa·
s；
含泥率＜2%；
胶体率＞98%
8、钢筋笼制作：
钢筋笼制作除个别因施工条件限制，不便于整件搬运外，一般采取钢筋笼加工场预先制作，孔口现场拼装。
按施工的实际桩长来决定钢筋开料，依桩的长短及吊装能力来确定分段制作的长度，分段驳口同一截面不超过50%。
钢筋笼骨架间的焊接采取单面电孤搭接，焊接长度不小于10d，焊缝宽度为0.7d且不小于10mm，焊接深度为0.3d且不小于4mm。
钢筋焊接必须错开驳接，在钢筋焊接35d范围内，焊接钢筋接头的面积不超过总面积的50%，焊缝长度不小于10d，焊缝宽度及深度与骨架间焊接相同。
钢筋笼制作严格按设计图纸下料，主筋间距准确、均匀，与加强筋焊接牢固。
箍筋一律采用冷拉方法调直，箍筋与主筋间采取绑扎联接或点焊连接，为了确保桩基钢筋笼的保护层厚度在骨架的外侧设定位筋，当定位筋与箍筋位置有矛盾时，适当移动箍筋位置，但总体上要保证箍筋间距均匀且符合规范要求。
钢筋焊接应符合以下的规定。
项目
接头型式
帮条焊
搭接焊
帮条对焊接中心的纵向偏差mm
0.5d
焊接处钢筋轴线交角（°
）
焊接处钢筋轴线偏心（mm）
0.1d
焊缝厚度（mm）
+0.05d
焊缝宽度（mm）
+0.1d
焊接长度（mm）
-0.5d
7
横向咬边深度（mm）
0.5
8
在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣
数量（个）
面积（mm2）
钢筋笼入孔前，必须先用探孔器检测孔内孔径、孔深和垂直度。
探孔器用钢筋骨架制作，长度为4D（D为桩孔设计直径），探孔器直径为钢筋骨架外径加10cm，探孔器的刚度必须满足重复使用的要求，一经出现变形，采取有效措施加以调，修复并加固。
9、下放钢筋笼
用16吨汽车吊分节下放已做好的钢筋笼，钢筋笼对接在孔口进行。
每下完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊起另一节进行驳接，段间驳接采用电弧焊接。
吊放钢筋骨架入桩时，下落速度要均匀，钢筋笼要居中，人力配合扶正钢筋笼，切勿碰撞孔壁。
钢筋的固定采取钢管加定位箍的方法定位，钢筋笼固定前必须重新复测桩位中心，严禁将护筒中心作为桩基中心来固定钢筋笼，钢筋笼骨架的底标高和顶标高严格按设计文件控制，误差在规范允许范围内。
钢筋笼落到设计标高后，将钢筋笼按设计位置同钢护筒、钻机连成整体进行固定，以防止钢筋笼跑位、上浮。
10、导管安置：
钢筋笼安装就位后，立即进行导管安放，导管直径大于25cm，导管间连接紧密；
入孔前先进行密水性试验，试验压力必须大于0.7Mpa，老化的密封圈必须废弃。
变形导管不得用于水下砼灌注。
导管安装力求垂直，导管位置尽可能位于桩孔中心。
导管安放时应有逐节长度记录，为后续砼灌注时提升导管提供依据。
导管安置的长度依据孔深及时调整，导管的总长度以利于砼灌注为原则来控制。
导管安装完毕应立即开始第二次清孔，清孔时孔内水位保持地下水位或河流水位以上1.5～2.0m以防止钻孔的任何塌陷。
11、灌注水下混凝土施工
a、灌注水下混凝土前，应检测孔内泥浆性能,其泥浆比重控制在1.03～1.10以内,含砂率小于2%，孔内沉淀厚度须小于技术规范和设计要求，如大于规范的清孔要求，则再次清孔直至符合要求。
b、当桩孔和钢筋骨架安放经监理工程师检查签认后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行，中途不得中断。
混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度。
在灌注过程中，应注意保持孔内水头。
灌注砼的漏斗用桩基基座钢丝绳吊起适宜高度进行水下砼灌注，连接漏斗的导管必须用槽钢固定在护筒的中心，以便砼的灌注及导管拆卸。
c、在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有300～400mm的空间。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度≥1.0m，所需混凝土数量公式为V≥（πD2÷
4）×
（H1+H2）+（πd2÷
h1）其中v—首批砼所需数量；
D—桩径；
H1—孔底至导管底间距；
H2—导管首次埋深；
d—导管内径；
h1—导管内砼柱高度）和填充导管底部间隙的需要。
在整个灌注时间内，导管埋入先前灌注的混凝土内深度为2m～6m。
d、灌注应连续进行，并边灌注边提升导管和边拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态。
当导管底埋置于砼深度超过6米，或导管中的砼落不下去时，应开始将导管提升，提升时速度不能过快，提升后导管的埋深不宜小于2米，提管过程中注意进行反插，逐节拆除导管时应先将顶上漏斗挪开，然后垂直提升导管，拆去顶上一节再接上漏斗继续灌注，提升导管要保持导管垂直及居中，不使倾侧和牵动钢筋笼。
砼灌注过程中有短时间停歇时，应经常上下移动导管，使砼保持足够的流动性，避免发生含管事故。
砼灌注到桩顶上部5米以内时特别注意加大拔管与反插的密度以确保砼密实度。
e、灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染或堵塞河道和交通。
f、混凝土应连续灌注，直至灌筑的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截面高度才可停止，以保证截断面以下的全部混凝土均为洁净且能达到要求的强度。
g、处于地面或桩顶以下的钢护筒，应在灌注混凝土后立即拔出；
处于地面以上或埋入不深的护筒，须待混凝土抗压强度达到5MPa后拆除。
h、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证桩身混凝土强度。
受污染的多余部分混凝土应在接桩或施工承台前予以凿除，破除后的桩头应无松散层。
i、水下砼配制：
砼配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6，集料的最大粒径不大于40mm或导管1/6～1/8；
水泥强度不宜低于42.5,水泥初凝时间不宜早于2.5h，每立方砼水泥用量不宜小于350Kg，掺有外加剂或粉煤灰可小于300Kg；
砼应具有良好和易性,灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180～220mm。
二、桩的质量保证措施：
桩基础的质量目标：
桩的合格率为100％，80％以上为一类桩。
绝不允许出现三类桩基。
1、钢筋质量
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家验收、分堆，不得混杂，堆置时应垫高并加遮盖。
钢筋的钢号，必须有出厂证明书，每60t检验一批，分别作冷弯、拉力和电弧焊接工艺试验。
钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、鳞锈等清除干净。
对轴心受拉和小偏心受拉构件中的主钢筋应焊接，不得采用绑扎接头。
钢筋焊接所采用的电焊条应符合有关标准。
钢筋的焊接和绑扎搭接长度应符合有关标准。
钢筋笼外围应有一定的砼保护层，可在钢筋笼的加劲筋上对称系上垫块或设置钢筋耳环。
2、商品砼质量
供应单位所生产混凝土质量必须满足规范要求。
混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度；
砼所用的水泥应符合现行国家标准，对于桩施工宜采用矿渣或火山灰质硅酸盐水泥。
不允许使用粉砂或含泥量过多的砂，砂中的含泥量不得大于5％。
根据现场使用的砂、碎石、水泥和施工构筑物的特点、技术要求、环境、施工方法确定砼的配合比及坍落度。
3、灌注质量
灌注桩前应复测孔底标高及桩长，并检验沉渣厚度。
灌注砼时必须用导管，导管应放置在孔中并伸至距孔底约40cm的位置。
灌注砼时宜一次连续浇注完成，灌注至孔顶以后，应将砼面层已离析的混合物和水泥浮浆清除。
在钻进的过程中，应随钻随验随记录，保证钻孔的垂直度和深度。
钻孔在终孔和清孔后，应使用仪器对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度，泥浆相对密度，孔底沉淀厚度等进行检验。
4、出现紧急事件的处理处方法
钻孔桩施工虽然是看不见、摸不着，但在长期的施工中，我们总结出如下的钻孔桩的施工经验，我们可以通过加强职工培训，减少操作失误，细心的观察、打探、监听来判断，发现问题及时处理，将事故隐患消灭在萌芽状态。
①坍孔：
坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
原因如下：
a、泥浆比重不够或泥浆性能不符合要求，使孔壁未形成泥皮，导致孔壁渗漏。
b、孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。
c、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面尤其是覆盖层或较差土层受水浸泡软化或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、扩展成较大坍孔。
d、在松软砂层中钻进，进尺太快护壁不好。
e、钻头旋转速度过快，空转时间太长。
f、清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆。
g、起落钻头时碰撞孔壁。
预防及处理原则：
a、保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。
在覆盖层或砂土层加大泥浆比重和稠度，使孔壁泥皮厚度可靠，减小失水量。
b、保证钻孔时有足够的水头高度，不同土层选用不同的转速和进尺。
c、保持孔口周围排水良好，尤其是表层土较差区域保持干燥无积水，并避免重载扰动。
d、起落钻头时对准钻孔中心插入。
e、坍孔事故发生后，回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1～2m，回填土层稳定后重新钻孔。
②、钻孔偏斜和缩孔，其主要的原因如下：
a、钻孔过程中遇到较大的孤石或探头石，在扩孔较大处钻头摆动偏向一方。
b、没有采用减压钻进或钻进时速度过快，成孔造成偏斜。
c、钻杆刚度不够，钻杆弯曲接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
d、在软地层中钻进过快，水头压力差小，造成缩孔。
预防和处理：
a、安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。
b、坚持采取减压低速钻进。
c、钻杆接头逐个检查，及时调整。
遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。
偏孔、缩孔严重时回填砂粘土重钻。
③、掉钻，主要原因:
钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使铁件等杂物掉入孔内。
预防和处理:
小铁件可用电磁铁打捞。
钻头的打捞应视具体情况而定，主要有采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。
④、测量沉碴厚度超标
原因：
清孔泥浆比重过大，含砂率过大，胶体率小。
处理办法：
控制清孔后的泥浆比重小于1.20，同时保证泥浆的粘度、含沙量等满足规范要求，并进行二次清孔，直到满足设计要求为止。
⑤、导管卡管
主要原因：
a、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小、流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接缝处漏水、大雨中运混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。
b、机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。
预防措施：
准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的性能。
拔管、吸渣重灌或拔出钢筋笼，重新清孔。
⑥、埋管：
导管无法拔出成为埋管。
其原因是导管埋入混凝土过深，须及时提升导管，控制埋深。
三、工期保障措施
为保障桩基础按时完成，我司拟定10台钻孔桩机同时展开施工，本工程共有300条桩，每台桩机1.5天可完成一条桩基础，一个月可完成20条，则10台桩机一个月可完成桩基础200条，故一个半月可完成所有桩基础。
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