钻孔灌注桩基础主要质量问题分析及处理办法Word文档下载推荐.docx
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三、如混凝土灌注到钢筋笼底板附近，混凝土的灌注却因断水断电机、械故障等原因中断，30分钟或者更长时间后才能重新灌注，此时桩孔内顶部混凝土产生坍落度的损失或局部初凝，致使混凝土流动性变差，当重新灌注时，混凝土托动钢筋笼整体上移，严重时可能断桩；
四、钢筋笼在制作、运输、堆放、起吊等过程中不符合规范要求，存在钢筋骨架内径与导管外壁间距过小，主筋搭接焊接头未焊平，粗骨料粒径太大等问题，在提升导管过程中法兰盘容易挂带了筋笼形成上浮。
1.1.2
防范及处理办法
一、要准确定位钢筋笼的初始位置并与孔口固定。
导管下放时应确保导管在孔位的中心之上。
混凝土接近笼时，将导管埋深控制在1.5～2.0m，同时注意导管的出口与钢筋骨架的底端不得平齐灌注混凝土，并随时掌握导管的埋深及混凝土灌注的标高，控制导管底口与钢筋骨架底端高差不小于1m，如混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时及时将导管提高于钢筋笼底端；
二、保持和改善混凝土的流动性是灌注混凝土施工的基本原则，同时改进灌注工艺及把握好初凝时间也是施工控制的重要环节。
配制混凝土要按配合比严格控制，灌注要保持快速连续进行状态，缩短灌注时间。
也可以掺入适量缓凝剂，防止进入钢筋笼时混凝土的流动性变小；
三、做好混凝土灌注前的各项施工准备，检查及保证水电供给，检查机具、工器具能正常使用且准备齐全等，并安排轮流值班，做好好各种应急预案。
开始灌注后，就必须保证灌注混凝土的连续性，最大限度避免中途停工；
四、防范因钢筋笼不符合施工要求，要在灌注桩的上部分增加钢筋件并设固定装置防止钢筋笼上浮，或者制作钢筋笼时有意让底部向外倾斜10～15mm，把一根箍筋焊接在钢筋笼最下面的主筋的端头上。
在加工钢筋笼骨架时要严格控制质量，在运输时要做好保护尽可能防止变形。
导管埋入时要控制好导管外壁与钢筋笼内筋之间的空隙，大于骨料最大粒径的2倍；
五、浇灌过程中，如出现钢筋笼随导管拔出而上浮的情况时，立即控制混凝土浇灌速度及浇灌量，单，向旋转或反复上下摇动导管，及时处理好导管与钢筋笼的挂带问题；
六、如因导管埋入过深导致钢筋笼上浮的情况时，立即停止灌注。
如检查出埋深超过9m，立即拆除多出部份导管把导管的埋深控制在3.0～8.0m以内，改善混凝土的和易性，在适当提高坍落度后方可重新灌注；
七、如无法控制钢筋笼上浮，立即停止浇灌混凝土，在拔出导管后回填粘土入孔内，问题桩作废桩处理，通知监理和设计后确定重新补桩。
第二节
断桩问题
1.2.1
一、使坍落度不符合要求，当坍落度过大时，会出现离析现象，粗骨料相互挤压则会阻塞导管；
当坍落度过小或灌注时间过长时，混凝土下落阻力则会加大而阻塞导管。
两者均可导致卡管，终造成断桩；
二、浇注混凝土时，没有采用“回顶法”从导管内灌入，而是从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，诱发混凝土离析而造成凝固后不密实坚硬，少数孔段出现蜂窝、疏松、孔洞，甚至断桩；
三、如灌注时间过长，混凝土与导管壁的摩擦力势必增大，同时导管提升和起拔过多，若仍采用提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时极易造成连接螺栓拉断或导管破裂，产生断桩；
四、如在清孔过程中未对孔内泥浆含砂率控制不严，监管不力，则会在灌注混凝土过程中造成混凝土上沉渣过厚，推动该部份沉渣难以被导管内混凝土压力推动，迫使混凝土浇注中断，易形成断桩。
1.2.2
一、灌注时严格科学地控制混凝土配合比、坍落度和粗骨料粒径。
如更换水泥标号、品种或生产厂家，务必事先做好配合比试验，按科学配合比控制混凝土质量；
二、必须从导管内灌注混凝土，灌注过程必须连续、快速、有节奏，灌注混凝土要准备足量，且绑扎水泥隔水塞的铁丝要根据首次混凝土的灌入量而定量，严格控制防止断裂；
三、选用导管必须要有足够的抗拉强度，能承受其自重加上盛满混凝土的重量，同时内径最好在30cm以上的并保持一致，误差应小于±
2mm，内壁无阻光滑。
导管在组拼后须用球塞和检查锤做通过试验。
导管最下一节长度一般为4米左右，且底端不得带法兰盘，否则在混凝土内会很难拔起。
为了便于丈量长度，每节导管长度应统一，并作记录和标记；
四、清孔过程中要及时对孔内泥浆的相对密度进行调整，以保证清孔后泥浆的相对密度要达到设计要求。
清孔后分别从孔的口部、中部、底部提取泥浆，以检测泥浆的各项指标是否达标；
五、成孔后必须使用冲洗液认真清孔，清孔时间应根据孔内沉渣情况而定，只有当孔底沉渣值小于规范要求时，方可进行混凝土灌注。
第三节孔壁坍陷问题
1.3.1
一、施工工艺控制不当，对地质条件关注不够，未根据土质实际情况采用合适的泥浆和成孔工艺，导致泥浆护壁质量差；
二、护筒埋设过浅，护筒的接缝和回填土不够密实出现漏水漏浆情况，造成孔内出现承压水或孔内液面高度不够，孔壁静水压力降低；
三、对清孔的冲洗液和孔底沉渣控制不严，导致泥浆粘度和密度降低，孔壁静水压力衰减，孔壁牢固度降低；
四、在松散砂土中钻进过快，或在某一处空转时间过长，或用给水管直接冲刷孔壁；
五、待灌时间过长没有及时灌注混凝土，或灌注时间过长；
六、吊装钢筋笼时，碰撞和损伤孔壁。
1.3.2
一、认真分析地层结构，成孔选择合适的方法和机具，如土质为松散砂黏土或流沙，应提高泥浆的比重和粘度，选用密度、胶体率、黏度相对较大的质量高的泥浆；
二、选择足够强度和尺寸的护筒，遇松散易坍的土层应适当埋深护筒，并用粘土密实填封护筒四周；
三、成孔后必须使用冲洗液认真清孔，清孔时间应根据孔内沉渣情况而定，清孔后分别从孔的口部、中部、底部提取泥浆，以检测泥浆的各项指标是否达标，只有当孔底沉渣值小于规范要求且孔壁牢固时，方可进行混凝土灌注；
四、加强钻孔的现场管理，钻进速度和空转时间要控制适宜，采用适当的方法保持水头的稳定；
五、成孔后待灌时间一般控制在3小时以内，并派熟练地技术人员控制好混凝土的灌注时间；
六、搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间；
七、发生孔壁坍陷，应暂停施工判明坍陷部位并认真分析原因。
当坍陷的水量较小时，在坍陷部位上1～2m处回填粘质土混合物和砂后可继续钻孔，并严密监控坍陷数量变化。
当坍陷无法控制时，立刻拆除护筒和钻机，待回填钻孔并重新埋设护筒妥善后再钻；
八、当钢筋笼吊装或清孔造成塌孔时，立即停止施工并将钢筋笼吊出，添加泥浆护壁将坍陷物清理干净，不再继续坍陷后重新安装钢筋笼和清孔。
第四节
护筒冒水问题。
1.4.1
一、在埋设护筒时，护筒周围的原状土压实度不够；
二、埋设时护筒内外的水位差过大；
三、钻头起落时不慎碰撞和刮损护筒。
1.4.2
一、在埋设护筒之前，根据地质条件，选用最佳含水量的粘土将坑底与四周土壁分层夯实；
二、开孔时选好护筒适当的高度，护筒水头高度应保持在1.0～1.5m；
三、应派经验娴熟的技术人员进行钻头起落监控，尽可能避免碰撞和刮损护筒；
四、如发现护筒冒水现象，不可继续施工，须立即停止钻孔，以含水量佳的粘土将坑壁四周加实加固；
五、如出现护筒严重移位或下沉情况，则停止安装并重新安装护筒。
第五节
缩颈问题
1.5.1
塑性土膨胀，使孔径小于设计尺寸。
1.5.2
一、选用密度、胶体率、黏度相对较大的质量高的泥浆，尽可能降低失水量；
二、将合适数量的合金刀片焊接于导正器外侧，起钻或钻进时可发挥扫孔作用；
三、成孔时加大泵量，提高成孔的速度，这样孔壁在成孔一段时间内会形成泥皮，孔壁则不会渗水和引起膨胀；
四、采用上下反复扫孔的办法扩大孔径消除缩颈。
第六节
钻孔桩身偏斜问题
1.6.1
一、存在技术性失误，钻孔机械定位不准确，或施工人员放样有偏差；
二、钻孔时在土层遇到孤石或障碍物，或在岩石倾斜处和软硬土层交界处，钻头因受阻不均偏移导致桩孔倾斜；
三、钻杆连接不当或弯曲，导致钻头钻杆两点中线处于不同轴线；
四、钻架就位后未进行调平或场地本身不平整，导致钻机、底座、钻盘不平而产生偏斜；
五、开挖基坑时一次性挖土深度过大，由此产生土侧压力导致桩位错动，桩位偏差超出规范允许范围。
1.6.2
一、加强技术管理，减少人为的技术性失误，放样和机械定位须根据技术参数反复校
核；
二、钻入斜状岩层、土质不均匀地层、孤石或碰到明显阻碍地层时，须调慢钻速，不能一味快进。
在地质不均匀地层中钻孔时，宜使用钻杆刚度大、自重大的钻机；
三、钻孔前须平整场地，并夯实硬化，枕木应均匀着地尽量找平。
钻机安装时钻架上吊滑轮与转盘中心在同一轴线，钻杆位置偏差控制在不大于20cm，此外安装导正装置也是防止偏斜的有效方法。
四、在松散易坍地层钻孔时，应尽可能加固地层，钻速不宜过快，注意观察钻杆角度和桩位偏差；
五、应对一般的偏斜情况，可用钻头上下反复扫钻数次削去硬土，如效果不佳，回填粘土至高出偏孔处0.5m以上重新钻入；
六、如偏差较大，应通知监理及设计人员鉴核，桩箱及桩筏基础必要时在基础底板内增设暗梁，单桩基础通常重新补桩。
第七节
桩底沉渣量过多问题
1.7.1
一、未对准孔位，吊放钢筋笼时碰撞孔壁泥土坍落桩底；
二、泥浆注入量不足或泥浆比重过小难以把沉渣托浮；
三、未进行二次清孔，或清孔不干净，或清孔后待灌时间过长泥浆沉积。
1.7.2
一、吊放钢筋笼，桩中心与钢筋笼中心要保持一致，吊装速度不宜过快，应控制好不碰撞孔壁。
建议使用钢筋笼冷压接头工艺，加快钢筋对接速度，减少空孔时间从而减少沉渣。
钢筋笼置毕，检查沉渣量是否在规范要求控制之内，否则利用导管二次清孔，直到符合规范要求；
二、泥浆的质量要选好并控制好泥浆的粘度和比重，不能用清水替代。
混凝土灌注时，导管底部至孔底距离最好控制在30～40mm，混凝土储备量充足，导管一次最好埋入混凝土面下超过1.0m，以利用混凝土的巨大冲击力清除孔底沉渣；
三、成孔后钻头在孔底10～20cm上保持慢速空转，循环清孔要超过30分钟。
第八节卡管问题
1.8.1
一、混凝土中粗骨料粒径过大；
二、初灌时隔水栓堵管；
三、混凝土流动性、和易性差造成离析；
四、灌注混凝土不连续，在导管中停留时间过长；
五、导管进水造成混凝土离析。
1.8.2
一、控制粗骨料的最大粒径必须小于钢筋笼主筋和导管直径最小净距的1/4并小于40mm；
二、隔水栓直径要与导管内径相配，同时兼顾良好的隔水性能以保证顺利排出。
三、灌注混凝土时必须加强对混凝土坍落度和混凝土搅拌时间的控制。
坍落度宜控制在16～22cm，保证良好的和易性；
四、必要时可掺入适量缓凝剂，以改善混凝土的流动性、和易性和缓凝；
五、导管使用前应试拼装试压，试水压力为0.6～1.0MPa，以保证导管连接部位的密封性。
在灌注过程中，为了避免在导管内形成高压气塞，混凝土要缓缓倒入漏斗的导管。
第二章
钻孔过程中常见工程事故及预防措施
第一节地质勘探资料和设计文件存在的问题
地质勘探主要存在勘探孔间距太大、孔深太浅、土工试验数量不足、土工取样和土工试验不规范、桩周摩阻力和桩端阻力不准等问题。
设计文件主要存在对地质勘探资料没有认真消化、桩型选择不当、峻工地面标高不清等问题。
因此,在桩基础开始施工前,应针对这些问题对地质勘探资料和设计文件进行认真审查。
另外,对桩基础持力层厚度变化较大的场地,应适当加密地质勘探孔,必要时进行补充勘探,防止桩端落在较薄的持力层上而发生桩端冲切破坏。
场地有较厚的回填层和软土层时,设计者应认真校核桩基是否存在负摩擦现象。
第二节孔口与钻孔存在的问题
2.2.1孔口高程的误差
孔口高程的误差主要有两方面,一是由于地质勘探完成后场地再次回填,计算孔口高程时由于疏忽而引起的误差。
二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积,地面不断升高,孔口高程发生变化而造成的误差。
其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程,每根桩开孔前复测1次桩位孔口高程[1]。
2.2.2钻孔深度的误差
有些工程在场地回填平整前就勘探地面高程较低,当工程地质勘探采用相对高程时,施工应把高程换算一致,避免出现钻孔深度的误差。
另外,孔深测量应采用丈量钻杆的方法,取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面,不宜采用测绳测定孔深。
钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层的深度为准,不宜以固定孔深的方式终孔。
因此,钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定,确定钻孔是否进入桩端持力层。
2.2.3孔径误差
孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头,或因钻头陈旧,磨损后直径偏小所致。
一般对于桩径800～1200mm的桩,钻头直径比设计桩径小30～50mm是合理的。
每根桩开孔时,合同双方的技术人员应验证钻头规格,以减小孔径误差。
2.2.4钻孔垂直度不符合规范要求
造成钻孔垂直度不符合规范要求的原因:
一是场地平整度和密实度差,钻机安装不平整或钻进过程中发生不均匀沉降,导致钻孔偏斜。
二是钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大,造成钻孔偏斜;
三是钻头翼板磨损不一,钻头受力不均,造成钻头偏离方向;
四是钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时,钻压过高使钻头受力不均,造成钻头偏离方向。
控制钻孔垂直度的主要技术措施为:
一是压实、平整施工场地;
二是安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度,钻进过程中应定时检查主动钻杆的垂直度,发现偏差应立即调整;
三是定期检查钻头、钻杆、钻杆接头,发现问题及时维修或更换;
四是在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进时,应低速低钻压钻进。
发现钻孔偏斜,应及时回填黏土,冲平后再低速低钻压钻进;
五是在复杂地层钻进,必要时在钻杆上加设扶整器[2]。
2.2.5钻孔塌孔与缩径
钻（冲）孔灌注桩的塌孔与缩径从表面上看是2个相反面,实际上产生的原因却基本相同。
主要是地层复杂、钻进进尺过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注砼等原因所造成。
其对策为钻（冲）孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时,成孔速度应控制在2m/h以内,泥浆性能主要控制其密度为1.3~1.4g/cm3、粘度为20~30s、含砂率≤6%,若孔内自然造浆不能满足以上要求时,可采用加黏土粉、烧碱、木质素的方法,改善泥浆的性能,通过对泥浆的除砂处理,可控制泥浆的密度和含砂率。
没有特殊原因,钢筋笼安装后应立即灌注砼
第三节桩端持力层判别错误
持力层判别是钻孔桩成败的关键,现场施工必须给予足够的重视。
对于非岩石类持力层,判断比较容易,可根据地质资料的深度,结合现场取样进行综合判定。
对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩,判定岩层界面难度较大,可采用以地质资料的深度为基础,结合钻机的受力、主动钻杆的抖动情况和孔口捞样进行综合判定,必要时进行原位取芯验证。
第四节孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大
孔底沉渣过厚的原因除清孔泥浆质量差、清孔无法达到设计要求外,还有测量方法不当等。
要准确测量孔底沉渣厚度,首先需准确测量桩的终孔深度,应采用丈量钻杆长度的方法测定,取孔内钻杆长度+钻头长度,钻头长度取至钻尖的2/3处。
在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔,有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。
当采用正循环清孔时,前阶段应采用高粘度浓浆清孔,并加大泥浆泵的流量,使砂石粒能顺利地浮出孔口。
孔底沉渣厚度符合设计要求后,应把孔内泥浆密度降至1.1~1.2g/cm3。
清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度,及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析。
若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低,捞不到粗砂粒,或后期把孔内泥浆密度降低后,孔底沉渣厚度增大较多,则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小,砂粒悬浮在孔内泥浆里,没有真正达到清孔的目的,施工时应特别注意这种情况。
第五节水下砼灌注和桩身砼质量问题
砼配制质量关系到砼灌注过程是否顺利和桩身砼质量两大方面,要配制出高质量的砼,首先要设计好配合比和做好现场试配工作,采用高标号水泥时,应注意砼的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系,必要时添加砼缓凝剂。
施工现场应严格控制好配合比（特别是水灰比）和搅拌时间。
掌握好砼的和易性及砼的坍落度,防止砼在灌注过程发生离析和堵管。
2.5.1初灌时埋管深度达不到规范值
我国JGJ94-94规范规定,灌注导管底端至孔底的距离应为300～500mm,初灌时导管埋深应≥800mm。
在计算砼的初灌量时,个别施工单位只计算了1.3m桩长所需的砼量,漏算导管内积存的砼量,使初灌量不足造成埋管深度达不到规范值。
同时,施工单位准备的导管长度规格太少,安装导管时配管困难,有时导管至孔底的距离偏大,而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班,形成初灌量不足,导致埋管深度达不到规范值。
初灌砼量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算,且V≥V0+V1。
V0为1.3m桩长的砼量,V0=1.2×
1.3πD2/4（单位:
m3）;
1.2为桩的理论充盈系数;
D为设计桩径（m）。
V1为初灌时导管内积存的砼量,V1=（hπd2/4）（ρ+0.55πd）/2.4（单位:
h为导管安装长度（m）;
d为导管直径（m）;
ρ为孔内泥浆密度（t/m3）;
0.55为导管内壁的摩阻力系数;
2.4为砼的密度（t/m3）。
2.5.2灌注砼时堵管
灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。
灌注导管在安装前应有专人负责检查,可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查,检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。
必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。
灌注导管底部至孔底的距离应为300～500mm,在灌浆设备的初灌量足够的条件下,应尽可能取大值。
隔水栓应认真细致制作,其直径和圆度应符合使用要求,其长度应≤200mm。
完成第2次清孔后,应立即开始灌注砼,若因故推迟灌注砼,应重新进行清孔。
否则,可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚,并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。
2.5.3灌注砼过程钢筋笼上浮
若发生钢筋笼上浮,应立即查明原因,采取相应措施,防止事故重复出现。
引起灌注砼过程钢筋笼上浮的主要原因:
一是砼初凝和终凝时间太短,使孔内砼过早结块,当砼面上升至钢筋笼底时,砼结块托起钢筋笼。
二是清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上,形成较密实的砂层,并随孔内砼逐渐升高,当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。
三是砼灌注至钢筋笼底部时,灌注速度太快,造成钢筋笼上浮。
2.5.4桩身砼强度低或砼离析
发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。
因此,严格把好进库水泥的质量关,控制好施工现场砼配合比,掌握好搅拌时间和砼的和易性,是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施。
2.5.5桩身砼夹渣或断桩
引起桩身砼夹泥或断桩的主要原因:
一是初灌砼量不够,造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。
二是砼灌注过程拔管长度控制不准,导管拔出砼面。
三是砼初凝和终凝时间太短,或灌注时间太长,使砼上部结块,造成桩身砼夹渣。
四是清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上,形成沉积砂层,阻碍砼的正常上升,当砼冲破沉积砂层时,部分砂粒及浮渣被包入砼内。
严重时可能造成堵管事故,导致砼灌注中断[3]。
导管的埋管深度宜控制在2～6m,若灌注顺利,孔口泥浆返出正常,则可适当增大埋管深度,以提高灌注速度,缩短单桩的砼灌注时间。
砼灌注过程中拔管应有专人负责指挥,并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面,取两者的低值来控制拔管长度,确保导管的埋管深度≥2m。
单桩砼灌注时间宜控制在砼初凝时间的1.5倍以内。
2.5.6桩顶砼不密实或强度达不到设计要求
桩顶砼不密实或强度达不到设计要求,其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准。
对于桩径≤1000mm的桩,超灌高度不小于桩长的4%。
对于桩径>
1000mm的桩,超灌高度不小于桩长的5%。
对于大体积砼的桩,桩顶10m内的砼应适当调整配合比,增大碎石含量,减少桩顶浮浆。
在灌注最后阶段,孔内砼面测定应采用硬杆筒式取样法测定。
第六节砼灌注过程因故中断的处理办法
砼灌注过程中断的原因较多,在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下,可采用如下方法进行处理:
一是若刚开灌不久,孔内砼较少,可拔起导管和吊起钢筋笼,重新钻孔至原孔底,安装钢筋笼和清孔后再开始灌注砼。
二是迅速拔出导管,清理导管内积存砼和检查导管后,重新安装导管和隔水栓,然后按初灌的方法灌注砼,待隔水栓完全排出导管后,立即将导管插入原砼内,此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。
此法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成。
三是砼灌注过程因故中断后拔除钢筋笼,待已灌砼强度达到C15后,先用同级钻头重新钻孔,并钻除原灌砼的浮浆,再用φ500钻头在桩中心钻进300～500mm深,这样就完成了接口的处理工作,然后便可按新桩的灌注程序灌注砼[4]。
第三章结束语
经总结国内输电线路钻孔灌注桩的部分施工质量事故案例得出，人为因素是导致事故发生的根本原因，各个环节都可能会出现重大质量事故,在桩基工程开工前应做好各项准备工作,认真审查地质勘探资料和设计文件,实行会审和技术交底制度,做好现场试桩工作。
施工过程抓好泥浆和砼质量,详细做好各项施工记录,牢牢把好钻孔、清孔和砼灌注等关键工序的质量关,是防止质量事故发生的行之有效的措施。
因此重点抓好施工管理，加强现场监督，强化施工人员
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