tpm设备管理发言稿Word格式.docx
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油料加注不见天；
清洗过的精密机件不见天。
三不落地：
指油料、机件、工具不落地。
8、设备“三检制”：
自检、互检、专职检。
9、流淌设备使用的“三检制”出车前当真检查、路途中必要的泊车检查、回场后的全面检查。
10、设备事故：
设备因非正常损坏，形成精密度、机能、出力降低或停产，以及表面未损伤而内伤严峻者。
11、设备事故处理的“三不放过”：
事故缘由分析不清不放过；
事故责任者及群众未受训练不放过；
没有防备措施不放过。
12、设备用有的“五定”定人、定点、按期、定制、定量13、润滑油的“三过滤”放出油罐前进行第一次过滤；
盛油桶、油壶进口装其次道过滤安装；
机器加油口上要设第三道过滤安装14、润滑油（脂）的“四密闭”密闭过滤、密闭输送、密闭加注、密闭存放。
15、记实填写要求：
准时、正确、齐全、清洁、工整。
2.企业如何做好TPM设备管理
部件全、声音正、动力足、仪表灵、材料全。
2、设备保养的“十字功课”：
清洁、润滑、调整、紧固、防腐。
四懂：
三会：
会使用、会保养、会排解毛病
4、设备使用的“四定”：
定人、定机、定岗位、定轨制。
干净、清洁、润滑、平安。
6、设备管理的“三好”：
管好、用好、修睦设备
7、设备管理中的“两不见天；
两不见天：
8、设备“三检制”：
自检、互检、专职检。
9、流淌设备使用的“三检制”
出车前当真检查、路途中必要的泊车检查、回场后的全面检查。
10、设备事故：
设备因非正常损坏，形成精密度、机能、出力降低或停产，以及表面未损伤而内伤严峻者。
事故缘由分析不清不放过；
12、设备用有的“五定”
定人、定点、按期、定制、定量
13、润滑油的“三过滤”
放出油罐前进行第一次过滤；
机器加油口上要设第三道过滤安装
14、润滑油（脂）的“四密闭”
密闭过滤、密闭输送、密闭加注、密闭存放。
准时、正确、齐全、清洁、工整。
3.TPM设备管理对于企业有什么意义
TPM是全员生产修理英文缩写，即全体人员参与的生产修理、维护体制。
TPM要求从领导到工人，包括全部部门都参与，并以小组活动为基础的生产修理活动。
TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。
对企业来说，推行TPM的意义在于：
1、TPM管理是企业内部管理的重点企业内部管理，是指企业为了完成既定生产运营目标而在企业内部开展的一切管理活动，它包括企业的方案管理、质量管理、设备管理、财务管理、班组管理、现场管理等等。
人们常把加强企业内部管理称作练内功。
内部管理水平的凹凸，体现了企业内功的强弱。
内功强，企业抗风雨的力量就强，市场竞争力就强，生存和进展的力量就强。
因而，企业在生产运营过程中，应当常常开展各项活动，管理工作常抓不懈，千方百计地提高内部管理水平。
在各项基础管理工作中，任何一项管理对于提高企业的综合素养都是特别重要的。
而企业内部管理是一项简单的工作，只要选择好内部运营管理工作的切人点和突破口，抓住重点，以点带面，才能提高企业的全体素养。
TPM管理就是企业内部管理的重点之一。
生产设备是生产力的重要组成部分和基本要素之一，是企业从事生产运营的重要工具和手段，是企业生存与进展的重要物质财宝，也是社会生产力进展水平的物质标志。
生产设备无论从企业资产的占有率上，还是从管理工作的内容上，以及企业市场竞争力量的体现上，它都占有相当大的比重和非常重要的位置。
管好用好生产设备，提高TPM管理水平对促进企业进步与进展有着非常重要的意义。
2、TPM管理是企业生产的保证在企业的生产运营活动中，TPM管理的次要任务是为企业供应优良而又经济的技术配备，使企业的生产运营活动建立在最佳的物质技术基础之上，保证生产运营顺当进行，以确保企业提高产质量量，提高生产效率，添加花色品种，降低生产成本，进行平安文明生产，从而使企业获得最高经济效益。
企业依据市场需求和市场猜测，打算进行产品的生产运营活动。
在产品的设计、试制、加工、销售和售后服务等全过程的生产运营活动中，无不体现出TPM管理的重要性。
为赢得和占据市场，降低生产成本，节省资源，生产出满意用户需求、为企业制造最大经济效益的高质量的产品，TPM管理是保证。
TPM管理水平是企业的管理水平、生产进展水平和市场竞争力量的重要标志之一。
"
工欲善其事，必先利其器"
，开发生产先进产品，必需建立在企业具备先进设备及良好的管理水平之上。
若疏于管理，用先进设备生产一般产品，会使生产成本添加，得到市场竞争力量，形成极大的铺张；
有的先进设备带病运转，缺零少件，拆东墙补西墙，不能发挥全部设备的效能，降低了设备利用率；
有的设备损坏，停机停产，企业虽有先进的设备，不但没有发挥出优势，反而由于设备价高，运转费用大，成为沉重的包袱，致使企业债台高筑，生产运营步履维艰。
而一些TPM管理好的企业，虽然没有国外的先进配备，由于管理水平高，设备运转形态良好、效率高，一样能生产出高质量的产品，市场竞争力量强，企业效益也稳步增长。
TPM管理是企业产量、质量、效率和交货期的保证。
在市场经济条件下，企业往往是按合同组织生产，以销定产。
合同一经签定，即遭到法律爱护，无特别状况不能变更，违约将受严峻的经济制裁。
假如没有较高的TPM管理水平和良好设备运转形态做保证，是不行能很好地履行合同规定的。
一旦违约，给企业带来的就不只仅是经济上的损失，还往往得到市场，对企业的进展带来严峻的影响。
TPM管理是企业平安生产的保证。
平安生产是企业搞好生产运营的前提，没有平安生产，一切工作都可能是无用之功。
所以从中心到地方各级政府和部门，无不强调平安生产，紧抓常抓平安生产。
平安生产是强制性的，是必需无条件听从的，企业的任何生产运营活动都必需建立在平安生产的基础之上。
依据有关平安事故的统计，除去个别人为因素，80%以上的平安事故是设备担心全因素形成的，特殊是一些压力容器、动力运转设备、电器设备等管理不好则更是事故的隐患。
要确保平安生产，必需有运转良好的设备，而良好的TPM管理，也就消退了大多数事故隐患，杜绝了大多数平安事故的发生。
3、TPM管理是企业提高效益的基础企业进行生产运营的目的，就是猎取最大的经济效益，企业的一切运营管理活动也是紧紧围围着提高经济效益这个中心进行的，TPM管理是提高经济效益的基础。
提高企业经济效益，简洁地说，一方面是添加产品产量，提高劳动生产效益；
另一方面是削减消耗，降低生产成本，在这一系列的管理活动中，TPM管理占有特殊突出的地位。
（1）提高产质量量，添加产量，设备是一个重要因素。
加强TPM管理是提高质量、减产增收的重要手段。
因而党和政府多次提出贯彻国务院《TPM管理条例》，加强TPM管理肯定要与企业开展双增双节活动相结合，应用现代技术，开展技术创新，确保设备有良好的运转形态；
对于新设备要充分发挥其先进性能，保持高的设备利用率，预防和发觉设备毛病隐患。
4.如何用TPM对设备进行有效管理
通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。
第一步：
确定现有设备的效率及有效度；
其次步：
确定设备的实际形态；
第三步：
已实施的修理信息的采集；
第四步：
设备毛病损失的分析；
第五步：
确定改进设备形态的需求及可能性；
第六步：
确定设备换装的需求及可能性；
第七步：
按方案实施改进及换装方案；
第八步：
检查及评估方案实施的效果.对于第一阶段前三步的实施来说，应予优先考虑的是数据的采集、处理。
数据是TPM系统可行性讨论的重要组成，对于管理决策和TPM项目的成败也是关键的要素。
通过可行性讨论得到的信息和其它数据（如现有的设备失效记录，毛病登记表，修理费用，平均毛病间隔期MTBF等等）可以被TPM小组用来进行生产设备毛病（第四步）及设备形态改进可能性的分析（第五步）。
改进方案将根据设备投入产出分析，生产情况，产质量量提升的需求，设备有效度及其它因素依其重要程度逐项予以支配。
第六步的重点在于对设备换装的必要及可能性进行讨论，由专业工程师组成的TPM小组将分析换装过程中可能消失的损失，换装对于设备的必要性并拟定相应的方案。
第六步则是依据拟定的方案实施改进的方案，这一过程连续的时间取决于设备的形态、所确定的需求及可能性，可能长达6至18个月。
由于设备的改进是一个持续的过程，因而这一进程将不断连续下去。
对于TPM管理模式来说，设备形态的改进是最有效的成果，对于生产设备及其它固定资产的使用效率，产质量量，产量及成本都将产生乐观的具有深远意义的影响。
TPM模式的投资将通过小组的自主修理活动及与其它人员的紧密协作产生的效果得到报答。
在最终一步中，生产设备形态改进的效果应通过与其改进前形态的比较而得出，在此基础上再考虑进一步的需求。
生产设备管理的其次阶段是将其效率及有效度保持在最高形态，所要做的就是巩固第一阶段所取得的成果，使之不致消失反复。
对于新设备也要使其在全部使用时间内保持高效形态，要达到这一目标，关键就在于良好的预防性维护，舍此之外别无良策。
一个运转良好的预防修理体系是建立在以现代仪器仪表为检测手段，能够推断设备形态的预知修理之上的。
将设备保持在最佳形态并不需要完全依靠简单而昂贵的检测设备，急躁而细致的检查同样可以发觉并排解设备运转中存在的各种毛病隐患。
设备清洁工作在维护中是一种重要的帮助手段，对于设备的高效运转及产质量量的提升来说，清洁工作都是必不行少的。
与其它维护手段相比，清洁工作的作用好像不太明显，但是在整个生产过程中产生的影响是绝不行以低估的。
设备管理的其次阶段保持生产设备的最高效率和有效度第一步：
编制设备的维护名目其次步：
编制设备的润滑名目第三步：
编制设备的清洗名目第四步：
制定设备清洗、润滑及维护的实施方案第五步：
编制设备的检查程序第六步：
建立包括监督机制在内的预防修理、润滑、清洗和检查体系第七步：
编制预防修理手册第八步：
按方案实施维护、润滑、清洗第九步：
检查和调整相关的方案在其次阶段中，首先要为生产设备确定预防修理的需求。
由工程师、修理人员、操作人员组成的小组基于本身阅历及设备制造厂商推举的方案编制和调整设备维护方案。
这项工作可以分两种实施方式，第一种由操作人员经培训后进行，其次种则由专业修理人员担任。
在其次、第三步中，需要分别为设备编制润滑、清洗方案。
紧接其后的是制定设备清洗、润滑、维护的实施方案，这也是员工培训，预防修理的检查名目，操作规程及工作进度方案的基础。
第五步是为生产设备编制检查程序，通常状况下检查是预防修理的一个重要组成部分，间或也可用预防修理工作分开进行，以便更好地确定了零部件的磨损形态和晚期发觉潜在的毛病隐患。
犹如在维护、清洗和润滑工作中一样，检查工作也可以采纳两种形式进行。
在第六步中，为了加强维护、润滑、清洗及检查工作的方案、实施和调整，必需编制相关的报表。
这些报表包括检查名目，操作规程，工作进度方案，检查报表，相关的工作报告等等。
第七步的工作是编制预防修理手册，手应体现TPM模式中的预防修理理念，涉及预防修理策略，维护、润滑、检查程序及组织机构。
预防修理名目的编制及应用，操作规程，修理工作进度方案及掌握（包括平均毛病间隔期MTBF），修理费用及进展趋势等也都属于修理手册的范畴。
完成前七项工作后就可以开头实施由操作人员参加的预防维护、清洗、润滑和检查等项工作，其成败则取决于操作人员的素养及激励机制。
在TPM理念中，第一种实施方式通常都是由操作人员担当较多的设备管理工作，这种工作性质的转换则是通过长时间的培训才能加以实现的。
经改造后的预防维护、润滑、清洗和检查所显示的成效表现为所实施的任务及实施间隔可以依据需要进行调整。
最有效的预防修理系统应当是动态的，随时可以依据需要和生产设备的实际形态进行调整，即假如在实施预防维护时生产设备或零部件的形态许可，则可以通过削减工作量或延长实施间隔的方式使管理过程得以优化，这种优化必需建立在修理与操。
5.TPM设备管理工作如何开展
结合中国企业实际，建议导入TPM按15个阶段来进行：
区分程序要点
导入预备期
①.企业现场预备诊断重点生产线及人员的现场调查
②.中高层革新意识训练运营创新与TPM的必要性，学习先进
③.制定TPM中期推动方案成立TPM推动室、委员会、实践小组TPM的基本方针和目标设定3年的全体方案、1年具体方案导入实施期
④.TPM导入训练实践活动阶层别导入训练（管理者，实践小组）样板活动
⑤.设置目标管理板确定重点管理目标并分解
⑥.TPM宣誓大会总经理的TPM宣言在内刊及板报宣扬邀请关系单位，帮助单位
导入落实期
⑦.训练训练活性化组长的集中训练，对组员的传达训练
⑧.全员自主管理分步实施的方式，诊断和合格证制度
⑨.设备专业保全体系化改良保全，定期保全，预知保全
⑩.重点改善项目管理项目管理团队活动，小组活动
⑾.提高事务效率管理、间接、援助部门的效率化
⑿.构筑质量保全体制不消失不良的条件设定及其维持管理
⒀.构筑情报管理体制开发简单制造的产品，简单使用的设备
⒁.构筑平安管理体制建立灾难“0”、公害“0”体制
升华期⒂.TPM的升华挑战世界一流水平，绽开0缺陷活动
特殊说明：
1.在导入预备时期经充分预备之后，开头实施导入TPM。
依据企业的大小不同有差异，从第①阶段的企业现场预备诊断到第③阶段的预备时期的完备，一般需要1~3个月。
若企业已经开展了TPM活动，则可以随即进入导入实施时期，此阶段一般需要2-3个月。
之后，进入落实期，这里将正式绽开TPM的STEP阶段活动，企业内部小组织活性化也将在这里集中体现。
这个阶段花费的时间最长，一般需要2-3年才能得到落实，大型企业集团有时需要3年以上、甚至5年的时间，像韩国三星自1988年导入TPM后，至今15年从未间断推行。
在升华时期的第⒂阶段TPM的升华，将绽开挑战0缺陷活动。
2.以上列出的两种不同的程序，是依据企业的情况可以有所选择，在15个阶段中，第①与第②阶段可以互换次序进行，第②和④阶段也可以合并进行，第⑦-⒁阶段即TPM的8大支柱活动，是因企业的特点和推动革新的程度在取舍后，以3支柱或5支柱等形式进行，也是完全可以的，因而推行TPM几乎没有固定的一种模式。
最终要强调的是这一切都必需建立在5S活动基础上。
6.如何做好TPM设备管理工作
TPM开展过程阶段步骤次要内容准备阶段：
1、TPM引进宣扬和人员培训按不同层次进行不同的培训2、建立TPM推动机构成立各级TPM推动委员会和专业组织3、制定TPM基本方针和目标提出基准点和设定目标结果4、制定TPM推动总方案全体方案引进5、制定提高设备综合效率的措施选定设备，由专业指点小组帮助改善实6、建立自主修理体制小组自主修理施7、修理方案修理部门的日常修理阶8、提高操作和修理技能的培训分层次进行各种技能培训段9、建立前期设备管理体制修理预防设计，晚期管理程序生命周期费用巩固提高10、总结提高，全面推行TPM总结评估，找差距，制定更高目标。
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