储罐施工及方案安装.docx
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储罐施工及方案安装
1．编制说明1
2．工程概况1
3．编制依据2
4．施工方法2
5．焊接工艺及主要焊接顺序15
6．质量保证措施21
7．资源配置计划23
8．质量保证措施23
9．HSE施工管理计划26
1、编制说明
1.1为了保证产品罐区及中间罐区17台储罐的施工质量，满足设计和生产对工艺的要求，特编制本方案。
1.2本方案经监理审查通过后，即可用于指导储罐的安装工艺作业，其所规定的内容与其它方案不符时，一律以本方案为准。
各有关人员要严格依照执行，加强工艺纪律，以确保储罐的质量和进度。
1.3质量目标计划：
单位工程检验合格率100%；分部、分项工程交验合格率90%；设备封闭合格率100%；零质量事故。
2、工程概况
2.1本工程为多伦世腾15万吨/年煤制烯烃副产品芳构项目，储罐制作安装工程包括50m³罐4台、100m³罐2台、200m³罐2台、300m³罐1台、330m³罐1台、500m³罐1台、1000m³罐3台以及2000m³罐3台，其中15台罐结构为固定顶圆筒形立式储罐（内设浮盘），2台罐结构为固定顶圆筒形立式储罐（未设浮盘）。
罐体安装采用倒装法，焊接采用手工电弧焊。
设备实物量清单
序号
设备位号
设备名称
规格型号mm
材质
重量Kg
单位
数量
1
TK-1352A/B
苯产品检验罐
DN3800X5400
Q245R
9114
台
2
2
TK-1304
抽余油储罐
DN3800X5400
Q235B
8638
台
1
3
TK-1101
甲醇储罐
DN3800X5400
Q235B
8682
台
1
4
TK-1353A/B
甲苯产品检验罐
DN5200X5250
Q235B
11513
台
2
5
TK-1351
混合芳烃缓冲罐
DN5500X10260
Q235B
16743
台
1
6
TK-1302
新鲜溶剂罐
DN5500X10260
Q235B
16659
台
1
7
V-1807
混合芳烃储罐
DN7750X7130
Q235B
18004
台
1
8
TK-1303
湿溶剂罐
DN6600X10650
Q235B
24438
台
1
9
V-1806
碳十芳烃储
DN9000X8710
Q235B
26113
台
1
10
V-1804
苯储罐
DN11500X10700
Q245R
39846
台
1
11
TK-1301
抽提进料缓冲罐
DN11500X10700
Q235B
46441
台
1
12
V-1805
三甲苯储罐
DN11500X10700
Q235B
37751
台
1
13
V1801/1802/1803
甲苯/二甲苯储罐
DN15800X11100
Q235B
60247
台
3
2.2技术参数表（附表4）
2.3以上17台罐施工绝对工期为71天
3、编制依据
3.1储罐施工图纸；
3.2《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》（GB50341-2003）；
3.3《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》（GB50128-2005）；
3.4《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》（SY/T0319-98）；
3.5《钢制化工容器结构设计规定》（HG/T20583-2011）；
3.6《压力容器焊接规程》（NB/T47015-2011）；
3.7《承压力设备无损检测》（JB4730-2005）；
3.8《焊接工艺评定规程》（DL/T868-2004）；
3.8企业工艺标准的名称及编号：
《施工技术方案管理规定》Q/JH223.22101.02-2013
《施工技术通用管理标准》Q/JH222·21100.01-2013
《施工质量通用管理标准》Q/JH223·21500.01-2013
《质量、环境、职业安全健康综合管理手册》Q/JH223·20001.2007
《安全生产责任管理规定》Q/JH223·21801.01
3.9、现场勘察
4施工方法
4.1施工技术准备
4.1.1储罐施工前应具备施工图纸和相关技术资料、施工单位编制并得到有关部门审批的施工方案以及国家或行业的施工及验收规范和项目质量保证计划等文件。
4.1.2有关人员要熟悉图纸及有关技术文件、规范等，通过图纸会审，明确储罐及其配管的要求。
4.1.3技术员根据现场实际情况和施工技术文件，编制有针对性的、切实可行的作业指导书，并进行相应的技术交底。
4.1.4所有参与项目的焊工必须取得按《特种设备焊接操作人员考试细则》进行考试的合格证书。
无损检测人员必须持有相应的资格证书。
特殊作业工种必须持有相应经认可的特殊工种作业证。
4.1.5准备好适用于该项目的焊接工艺评定，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审批后实施。
4.2施工现场准备
4.2.1根据项目总体布置的要求进行施工现场平面布置，作好以下设施的布置：
a．临时电源和临时线路；
b.材料、管道预制件及技措材料堆放场地；
c.材料、配件库房；
d.焊材库及焊条烘干室；
e.工具、焊机棚；
f.起重设施和其它施工设施场地；
g.现场消防设施及施工安全警示牌等。
4.2.2场地平整，做到“四通一平”，脚手架搭设完整并经检验合格。
4.2.3预制场应设施完整，质量和安全保障措施到位，并处于受控状态。
做好板材、角钢、法兰及各加工件的采购，保证开工前进入现场。
4.2.4提前提前将暂设及各种措施材料及施工所需的机具、设备运至现场，保证使用状况良好。
4.2.5施工机具应性能可靠。
工卡具、样板应合格。
计量器具应在检验周期内。
4.2.6根据现场实际施工情况，罐体的预制组装，罐顶的预制组装，罐内部附件的预制，必须在钢平台上进行。
因施工现场为新建工地，施工现场没有预制厂及平整预制场地，为满足施工，在储罐西侧设置1处钢平台，主要预制盘梯、平台及放样工作，钢平台的规格为4000*9000*14下垫3米长枕木40块。
4.3施工前检验
4.3.1材料检验
4.3.1.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书。
质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。
当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对进场材料进行复验。
复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并满足图纸要求。
储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。
钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合相应标准规定。
钢板应做标识，并按材质、规格、厚度等分类分区存放。
存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底。
型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标识。
4.3.1.2焊材应具有质量合格证明文件，并符合国家标准《碳钢焊条》GB/T5117的要求。
4.3.2基础验收
4.3.2.1在贮罐安装前，必须按土建基础交接文件和对基础表面进行检查，合格后并办理交接检查记录方可安装。
4.3.2.2基础表面尺寸，应符合下列规定：
a.基础中心标高允许偏差为±20mm
b.支撑罐壁的基础表面，其高度差应符合下列规定：
每10m弧长内任意两点的高差不得大于12mm。
c.沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：
从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点（小于100m2的基础按100m2计算），基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。
4.4施工工序
见附图
施工工序附图：
4.5预制加工
4.5.1储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板，应符合下列规定：
弧形样板的弦长不得小于2m；直线样板的长度不得小于1m；测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小于1m；样板宜用0.5~0.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑、整齐。
为避免变形，可用扁铁或木板加固。
样板上应注明工件使用部位及名称，做好的样板应妥善保管。
4.5.2钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4mm。
4.5.3号料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。
4.5.4在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查后，在剪切线打上样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆作出标记。
在剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工等符号；
4.5.5钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定:
a.钢板切割及焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。
罐顶板、罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。
b.采用对接接头,厚度大于10mm的钢板,板边不宜采用剪切加工；
c.当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工：
普通碳素钢:
-16℃;
4.5.6钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
切割后坡口表面的硬化层应磨除。
4.5.7对接焊缝坡口形式均为V型，环焊缝为单边V型，纵焊缝为V型，尺寸具体如下，具体各部位坡口尺寸应根据图纸要求或焊接工艺条件确定。
4.5.8壁板应在卷板机上进行卷制,辊的轴线与壁板长边相互垂直,并随时用样板检查,壁板卷制后应直立于平台上，水平方向用内弧形样板检查,其间隙不得大于4mm；垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。
4.5.9在卷制大曲率弧板时，应有吊装机配合，防止在卷制过程中，使已卷成的圆弧回直或变形。
4.5.10预制构件的存放、运输，应采取防变形措施。
对罐壁板、边缘板、弯曲构件等，应采用胎架运输、存放。
4.6底板预制
4.6.1底板预制应有排版图（排版图详见附图），并符合下列规定：
a.中幅板的宽度不得小于1m；长度不得小于2m；
b.底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm;
c.罐底的排版直径,宜按设计直径放大0.1~0.2%;
d.边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸,不得小于700mm;
e.弓形边缘板的对接接头,宜采用不等间隙。
外侧间隙宜为6~7mm；内侧宜为8~12mm。
4.6.2弓形边缘板尺寸的侧量部位见下图。
其允许偏差，应符合下表的规定。
附表A
测量部位
允许偏差
长度AB，CD
±2
宽度AC，BD，EF
±2
对角线之差ㄧAD-BCㄧ
≤3
4.6.3中幅板采用搭接接头,搭接宽度为60mm。
中幅板与边缘板的搭接宽度为60mm。
4.6.4中幅板尺寸允许偏差，应符合表A规定。
4.7壁板预制
4.7.1壁板排版应符合下列规定：
各圈壁板纵向焊缝，向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；
底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm；
4.7.2罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；
4.7.3包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；
4.7.4罐壁板长度不得小于2m。
4.7.5壁板尺寸的允许偏差，应符合表B的规定，其尺寸测量部位
见下图：
表B
测量部位
环缝对接
板长
AB（CD）≥10m
板长
AB（CD）＜10m
宽度AC，BD，EF
±1.5
±1
长度AB，CD
±2
±1.5
对角线之差
ㄧAB-BC
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