从事故分析看石油石化安全监督重点周自忠讲课材料Word文件下载.docx
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日本
183
74-06-01
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170
77-03-04
卡塔尔
167
请注意，十起事故均为爆炸，其中8起是蒸气云爆炸，这是石油石化最为严重的爆炸类型。
10起事故损失28.88亿美圆，是一个惊人的数字。
石化行业平均财产损失见下图：
石化行业事故平均财产损失
事故财产损失惊人，人员伤亡也很严重，见下图：
2000年各国化学事故死亡人数统计
死亡数字中国居首，更说明我国石油石化安全生产形势严峻。
石油石化行业危险性大，主要是以下原因决定的：
（1）石油石化生产中涉及物料危险性大；
（2）石化生产工艺技术复杂，运行条件苛刻；
（3）生产规模大型化，连续性强，个别事故影响全局；
（4）生产装置密集，资金密集；
（5）化学事故会使多人中毒；
（6）事故往往会威胁社区安全。
2、爆炸类型
（1）物理爆炸：
容器超压爆炸，如宁夏化工厂水分离罐爆炸事故；
（2）化学爆炸：
由于化学反应，体积膨胀发生爆炸，如1974年燕山石化公司苯酚丙酮车间过氧化氢异丙苯浓缩罐爆炸；
（3）蒸气云爆炸：
可燃气体与空气混合形成爆炸云团，如上表所列事故；
（4）核爆炸
对石油石化来讲，蒸气云爆炸是最危险的，我们在做安全监督检查时要特别防范蒸气云爆炸，杜绝可燃气大量泄漏是防范蒸气云爆炸的根本的可靠的办法。
二、从石油石化事故分析，看安全监督的重要部位
下图是炼油方面近20—30年平均财产损失
从图中可以看出常压储罐、液化气储罐、催化裂化装置、加氢裂化装置损失值排在前面。
结合我国的实际情况，基本符合上图内容。
下面举例说明。
1、1979年12月28日，吉林液化石油气厂由于在LPG储罐的设计制造、运行管理等方面的问题，导致运行中的球罐破裂，酿成大火，球罐爆炸，36人死亡，50人受伤，直接经济损失600万元。
2、1997年6月27日北京东方化工厂储罐区在卸石脑油时，由于操作失误，错开阀门，将石脑油送入已满罐的轻柴油罐，石脑油外溢，油气在大气中迅速扩散，形成爆炸云团，遇明火发生爆炸和大火，附近的乙烯球罐受到烧烤，发生爆炸，引发特大火灾爆炸事故，死亡9人，伤39人，直接经济损失1.17亿元。
3、1998年3月5日，西安煤气公司液化石油气管理所11#液化气球罐底部阀门垫片损坏，发生泄漏，气体扩散到59米处，遇到配电室电火花发生爆炸燃烧，造成14人死亡，在西安城10万居民中造成重大影响。
4、2001年9月天津某石化厂一台5000立方米石脑油储罐因硫化亚铁自燃引发火灾。
罐顶撕裂一个口子，半固定式泡沫发生器脱落，罐底鼓起，大火燃烧4小时。
由于消防水量充足，保护了周围油罐，火灾得以控制。
这次事故的原因是由于石脑油中H2S含量高，对罐壁产生腐蚀生成硫化亚铁。
炼油厂为防止硫化亚铁自燃通入蒸汽保护（这是正确的）。
当时将石脑油送出后，油罐内浮盘落下。
操作工停掉蒸汽（这是错误的）。
因停掉蒸汽后，罐自然冷却，大量空气进入罐内。
罐内温度正好在硫化亚铁的自燃温度范围内，导致硫化亚铁自燃，引发大火。
5、1998年英国西方石油公司北海采油平台事故直接经济损失3亿美圆；
2001年巴西海上半潜式采油平台事故损失5亿美圆。
6、1989年6月4日前苏联一条天然气管道发生泄漏，当时正好有两列火车对开进入泄漏区，火车摩擦产生的火花引燃了天然气，发生爆炸，600多人死亡，烧毁数百倾森林。
1981—1990年前苏联输气管道事故率为4X10-4次/Km·
a
7、我国三条输气干线情况及事故统计见下表
管道名称
管道长度（km）
运行年限（a）
事故次数
事故时间
事故率（10-4/km·
a）
陕京线
853
2.417
1
1998.8
4.85
靖西线
488.5
3.5
1999.9
5.85
靖银线
320
3.083
/
0.00
总计
2
4.20
应该说明，我国输油输气管道受不法分子打孔盗油盗气影响非常严重，是重大隐患。
综上所述，石油石化的常压罐、液化烃罐区、加氢裂化、催化裂化、乙烯等危险生产装置无论从事故次数还是事故损失都是最为重大的，长输管道、海上采油平台等的事故损失也相当巨大，这些部位应该是我们安全监督的重点。
石油、石化两大集团均提出了“关键生产装置、要害生产部位”的概念。
为防止特大事故的发生，做好这些方面的安全监督是致关重要的。
一句话“关键生产装置和要害生产部位”是我们安全监督的重点。
三、生产过程中安全监督的重点
1、直接作业环节
（1）动火作业
①无动火票擅自动火发生事故
1999年广东某油库主任不办理任何手续，在劳务市场找来一个焊工在一个倒空的汽油罐上动火，导致油罐爆炸，二人当场死亡
1996年某石化厂在聚丙烯造粒楼动火封堵楼板上的孔洞，没有任何动火手续，焊渣掉在下一层楼板，引燃硬质酸钙，动火人员没有及时扑救离开火场喊人，矢去了最好的灭火时机，火势蔓延烧坏造粒楼。
②动火时对周围环境不清楚，防火措施不到位引发火灾
2002年7月23日10时20分上海某石化厂2#乙烯联合装置发生一起重大火灾事故，直接经济损失77.4万元，并造成停产损失。
2#乙烯分离工段冷区管架上方的冷却水管需要更换。
管架下方是高压乙烯产品事故汽化器EA-444A。
该汽化器工艺条件苛刻，管壳程压差大（乙烯压力/蒸汽压力：
3.65Mpa/0.3Mpa），温差大（乙烯温度/蒸汽温度：
-30℃/210℃），该换热器封头易泄漏，6月18日曾更换了封头垫片。
动火作业前未对周围环境作可燃气体浓度分析，也未对该换热器作隔离封盖，动火时焊渣引燃泄漏的乙烯引起大火，大火将通往火炬的42#管线烧坏，系统内的物料不能排至火炬，只能在现场燃烧，直至26日10时10分才将控制明火扑灭。
这场大火提醒我们，在生产装置区动火应当慎之又慎，可动可不动的用火一律不动，充分认识到生产装置的火灾危险性，非动不可的用火其防火措施一定要到位。
这起事故也是一起重复事故，2001年8月燕山石化公司乙烯装置也曾发生过同类事故，同样是焊渣引燃乙烯蒸发器封头泄漏的乙烯。
所以别人发生的事故必须当成自己的事故一样吸取教训。
（2）进入有限空间作业
①进入有限空间作业要做氧含量分析，防止氮气窒息
1976年燕山石化公司乙烯开工前，一操作工不相信氮气会至人死亡，他随师傅跑流程时一个人跟在师傅后面憋了一口气把头伸进充了氮气的废热锅炉，当场窒息昏迷，被发现后及时救活；
一日本工程师在没有通知任何人的情况下，独自一人进入充满氮气的废热锅炉，之后一个日本操作工班长（人瘦小）艰难进入该废热锅炉将其拖出，将其救活。
②进入有限空间作业应有人监护
齐鲁公司氯碱厂开工时，一外国专家独自一人进入一个罐中，后齐鲁公司施工人员将该罐封头封死，对该罐进行蒸煮，外国专家被煮死。
③在有限空间动火作业要防止可燃气体爆炸
1997年茂名公司5万立方米原油储罐作防腐，浮仓内工人涂防火涂料，溶剂二甲苯大量挥发至浮仓外，浮仓外一工人动火发生爆炸，二人被炸飞抛出罐外死亡。
（3）动土作业
动土作业一定要开动土证，划定动土范围，防止挖断电缆和管线发生次生事故。
（4）起重事故
起重作业中，方案不合理，吊机，吊具有隐患，违章作业等都会发生吊装事故。
因此，吊装作业必须按有关规定严格执行。
①2001年浦东造船厂发生的吊装事故是全国最大的吊装事故。
在安装龙门吊横粱时用4支拨杆，吊在半空时横粱被卡住，同济大学的几名教授和博士研究生到现场指导，站在横粱上，立柱内有电工在作业，决定松一根绷绳，使横粱继续往上吊，绷绳松后失稳，横粱掉下，几百吨重的横粱将几十人砸死。
工程层层转包，该起重队伍没有相应的资质也是事故原因之一。
②1997年广州石化化肥厂吊装汽提塔时，由于吊耳的螺栓没按规定用M24，而改用M22未被发现，致使吊装时塔倒下，一人重伤。
③南京某石化厂吊装作业，汽车吊四支腿伸出加上垫木，其中一个腿地面塌陷，起重工在支腿前加了一块道木，他认为这样更稳固，实际上这样作缩短了力臂减小力矩，导致汽车吊在吊装过程中侧翻。
④燕山石化公司一吊车在吊一铁板房时，由于中间有障碍物吊车与房子间距大，吊车伸出的臂过长，顶端靠近高压电线，高压线与吊臂间打火，造成大面积停电事故。
⑤上海某石化厂吊装焦化塔时，由于塔吊地基未作应有的处理，吊装过程地基部分下沉发生吊车侧翻事故，焦化塔倒下，二人死亡。
（5）高处作业
高处作业的脚手架必须符合要求，戴好安全帽系好安全带，防止从高处掉下。
避免人员伤亡，这方面的事故案例很多，不再列举。
（6）停、送电作业
停送电作业必须实行作业票制度一人操作一人监护，已停电的电气设备要挂牌写明“禁止合闸”字样。
停送电时违章将造成事故。
①1982年北京某石化厂第一循环水风机检修，1号风机2个工人正在检修，3号风机检修完试车，班长错误的下令给1号风机送电，二个工人当场被风机风叶击碎死亡。
②1996年安庆某石化厂外来施工队伍接临时电源，未通知任何部门擅自闯入配电室接电，在用电后断电时顺手一拉导线造成短路，三套生产装置停电。
（7）交叉作业
①1999年天津某石化厂某生产装置检修作业，二名焊工高处作业一名系好安全带，另一名未系，生产人员在地面清理罐中油污，焊渣掉在油污上着火，一名焊工跑掉，另一名焊工吊在安全带上被烧死。
②2002年9月上海某石化厂聚乙烯装置，由于生产不正常而停车。
检修人员正在检修一台环管泵，20米之外操作工在放料罐放聚乙烯粉料，粉料中夹带的烷基铝遇空气自燃并引燃了粉料和单体乙烯，致使下风向的检修工人11人烧伤，其中8人严重烧伤。
这起事故是装置停工时发生的事故，没有处理好工艺处理和检修作业的时间交叉，同时工艺处理也没有采取应有的安全措施，所以发生了这起事故。
③2001年8月北京某石化厂乙烯装置改造，当时生产未停，在吊装管线时将一丙烯蒸发器倒淋碰断，大量丙烯泄漏，由于采取措施得当，才未发生火灾爆炸事故。
在生产和施工交叉作业过程中应采取可靠措施，才能避免事故发生。
2、开、停工
开停工时出现事故的机率较高，这是因为开工时由于生产装置检修或改造，在施工中往往有些质量问题或新设备有些质量问题未暴露；
工人在生产装置改造后对新工艺操作不熟练；
停工后生产装置需交给检修单位，时间紧迫往往有意想不到的问题出现。
所以开、停工时必须要制定严密的开、停工方案，把可能出现的问题想在前面，采取可靠的措施，是避免事故发生的有效办法。
下面介绍几起开、停工过程中的事故。
①2002年1月20日上海某石化厂1#芳烃联合装置制苯车间芳烃抽提单元的抽提蒸馏塔DA-4503（高73.6米，直径3米）在停工过程中发生倒塔事故，造成1人死亡，直接经济损失30万元。
发生这起事故的原因如下：
停工后15日通入1.05Mpa，温度240℃的蒸汽煮塔，完成后自然冷却，20日塔顶温度85℃，塔底温95℃，填料区温度120℃，打开塔底、塔顶人孔。
一小时后该塔高约30米处发生变形，折倒，依在空冷器上。
因该塔已连续运行32个月，沉积在规整填料片中的低聚物未被蒸煮掉，塔内进入空气后在较高温度下发生自燃，规整的填料片发生金属燃烧使塔倒塌。
这次事故警示我们：
a）金属细粉和薄片如铝、铁、钢等是可以燃烧的。
金属燃烧的温度高于易燃液体燃烧时的温度。
一般的灭火技术和消防操作不适用于金属燃烧的灭火。
b）金属填料的表面积一般比较大，很难清洗和检修
c）填料温度没有降低到常温，不能轻易打开塔器，防止空气进入，以防止可燃物自燃。
当人们认识到这些问题时，采取相应措施，这类事故可以避免。
②2001年10月3日北京某石化厂乙烯装置开工过程中发生一起严重的蒸气云爆炸和火灾事故。
据事故调查人员所讲，该事故是由于炉区燃料天然气管线焊口开裂，大量泄漏天然气形成爆炸云团，遇乙烯裂解炉明火发生爆炸。
爆炸将汽油汽提塔安全阀震跳，不复位直至烧坏（该安全阀设计起跳压力远远高于当时塔的实际压力），大量汽油喷出引发大火。
爆炸将1000米外的10mm厚的玻璃震碎，50米外一民工被当场炸死，造成直接经济损失270万元延误乙烯开工一个月。
这起事故后，乙烯装置在硬件上做了如下改进：
a）燃料气管线、阀门上方增设可燃气体报警器；
b）DA-103汽油汽提塔安全阀出口改为密闭排放。
这次事故前，乙烯控制室已从敞开式改为封闭式，故大大减轻了人员伤亡，只有一名现场操作工严重烧伤，抢救过程死亡。
③1998年9月29日湖北省某石化厂炼油厂中转车间瓦斯班操作室附近空间发生闪爆，将瓦斯班操作室，凝缩油泵房冲倒，62米长电缆沟爆开，闪爆引发附近区域杂草着火，过火面积2万平方米。
事故现场照明熄灭，电话中断，掺渣泵房污油池着火。
事故中一人被砸伤，6人被烧伤，其中2人重伤抢救无效死亡。
大火延续近1小时，直接经济损失56万元。
事故原因是由于新改造的炼油厂催化裂化装置在开工试运过程中吸收稳定系统的稳定塔波动大，塔底汽油中含液态轻烃超标并进入不合格汽油罐，液态轻烃挥发溢出罐外与空气混合形成爆炸云团，此时一汽车送饭到爆炸区，引爆爆炸云团。
事故的具体原因是稳定塔塔底温度过低，塔底汽油含液态轻烃严重超高。
3、变更作业是安全监督的重点之一
变更作业是指原材料改变、工艺路线改变、施工方案改变、重大设备切换等项工作。
由于改变了原来的运转方式，可能会出现不安全因素，必须认真分析研究对策，避免事故发生。
1999年湖南某石化总厂生产部门改变了炼油流程，没有通知安全管理部门和油品车间。
结果，汽油产品中H2S含量超标，油槽工到汽油罐顶检查，H2S从量油口逸出，该名操作工当场中毒昏迷从罐顶掉下死亡。
如果事前通知油品车间，采取措施戴好防毒器具，这种事故完全可以避免。
4、聚烯烃大料仓及其他静电危害
（1）聚烯烃大料仓静电闪爆事故在石化系统很普遍。
由于在大料仓中静电集聚放电，轻者将防爆片炸开，重者将料仓烧毁。
山东某石化厂聚乙烯装置8个料仓由于静电放电引燃料仓内可燃气和聚乙烯烧毁4个。
为防止这类事故发生，中石化集团公司开展专题研究，制定了防止聚烯烃大料仓静电事故安全技术管理规定。
其要点是：
在大料仓前加脱气仓脱除单体；
风送系统风量（空气）要大，防止可燃气体达到爆炸下限；
大料仓内不得有金属突出物，防止静电放电；
避免边进料边出料操作；
设备及风送管线静电接地良好；
控制料仓料位和存放时间。
由于采取了这些措施，最近二年多来未出现大料仓闪爆事故。
（2）油品在输送过程中流经管线、阀门、变径管、孔板、过滤器等会产生静电，特别是经过过滤器会使静电电压急剧上升。
喷溅式装油、卸油也会产生很高的静电电压。
高速冲出的气体也会产生较高的静电电压。
人体的静电也不可忽视。
由于静电引起的火灾爆炸事故很多，此处不一一列举。
5、空分装置监督重点
空分装置如果吸入过量的烃类气体如甲烷、乙烷、乙烯、乙炔、丙烷等会在液氧中集聚发生爆炸，轻则使设备局部受损，重则使空分装置完全炸掉。
（1）1996年抚顺某石化厂空分装置发生爆炸，空分装置及空压站全部炸毁，死亡三人，直接经济损失近千万。
爆炸原因是当时乙二醇车间排放甲烷，其下风向100米处是空分吸入口，大量甲烷进入液氧中导致爆炸。
（2）1984年北京某石化厂空分装置由于吸入了大量烃类气体在液氧中集聚发生爆炸，空分装置炸毁。
防止空分装置爆炸，首先是空分装置空气吸入口要吸入不含烃类气体的空气，这使得空分装置的选址和总平面布置尤为重要。
空分的液氧要定期检测烃含量，定期排污，操作上控制液氧液面等。
6、防止物料互串
物料互串会导致事故的发生
（1）化学污水串入雨排
2002年9月兰州某石化厂化学污水串入雨排，逸出的氯气使社会上的52人中毒5人死亡，影响极大。
1999年上海某石化厂生活污水与生产污水共用一个管线，H2S气体串入厕所下水，H2S气体弥散在厕所空气中致使2人死亡。
（2）高压物料串入低压容器。
如炼油厂加氢裂化、加氢精制装置高压分离器和低压分离器有较大的压力差别，因此，高压分离器液位控制就成为防止高压串低压的关键。
通常至少应安装两套液位计，确保准确测量液位。
（3）空气与可燃气体互串
1996年福建某石化厂催化裂化装置汽油分馏塔操作失误发生冲塔，汽油串入一个空气罐中（两道单向阀被腐蚀穿）发生火灾，装置停工，15天后才恢复生产。
（4）串料引发次生事故
1994年10月北京某石化厂高压聚乙烯车间因分离器料位控制失灵，粉料聚乙烯串入下游堵塞了高压冷却器。
在排除堵塞时违章使用一次压缩机用乙烯气顶，结果堵塞顶通，乙烯喷出因静电放电发生爆炸，当场死亡2人，1人重伤，直接经济损失1600万元。
一个多月后才恢复生产。
7设备问题引发事故
（1）由于设备腐蚀引发事故
①1997年10月22日湖北某石化厂原油储罐因多年腐蚀罐底板焊缝处裂开（该罐十几年未检修），原油象小溪一样窜出，因防火堤有一个1m×
3m的孔未封闭，原油一直流到厂外2Km远的东宝水库，跑油3000吨。
半年后，1998年4月22日，另一个原油罐同样原因又跑油3000吨。
②1998年6月16日茂名石化公司焦化装置辐射泵出口管线大小头在调整操作时突然断裂，重油喷出燃起大火，当场烧死1人。
其原因是渣油中含有较高的H2S，焦化装置在历次改造中将炭钢管换成铬5钼管，但由于当时管理混乱，大小头仍使用了碳钢。
因此，大小头被H2S腐蚀破裂，渣油喷出自燃，大火中1人死亡。
由于没有很好地吸取这次事故的教训，未对全装置管线材质进行认真检查，没有对不合格的管线进行更换，所以2000年6月22日辐射泵出口管线在调节阀处发生因H2S腐蚀而破裂的事故，渣油喷出着起大火，一人死亡。
（2）转动设备故障未及时检修引发事故
2000年镇海石化公司催化裂化装置液化气输送泵密封漏，由于安全生产责任制执行不到位，检修工未及时修理，让操作工继续观察。
结果液化气大量泄漏引发大火，液化气罐根部设计时没有截断阀，直至液化气全部烧完大火被扑灭。
损失严重，十天后才恢复生产。
（3）大机组带病运行发生重大事故
近几年来乌鲁木齐石化厂，高桥石化公司、九江石化厂都发生过大机组飞车事故，损失很大。
九江石化气压机转子飞车落入地下后，挖了很深的坑才找到这个转子。
设备是安全生产的基础，设备出现问题直接威胁安全生产。
加强设备维护保养，主要是设备管理部门的责任，这体现了“谁主管、谁负责”的重要原则。
安全部门主要行使安全监督的职责，如对锅炉压力容器取证、检验，安全阀定压，常压储罐定期检修，联锁的摘除、恢复制度、各类安全仪表的检验、大机组的特护等进行监督检查。
8、施工管理，特别是对外来施工队伍的管理不善引发事故。
由于施工队伍对正在运转的装置的火灾危险性认识不足，往往存在各种违章行为，极易引发事故。
1994年10月，南京炼油厂1万立方米汽油罐，由于操作工失误汽油从罐顶溢出。
一个施工单位民工驾驶拖拉机进入汽油泄漏区，引燃了外溢的汽油着火，形势非常严峻。
该油罐区在长江边上，江面上的船只被迫进行了紧急疏散，中国人民解放军空军随时准备增援，200多辆消防车赶到南京炼厂。
这辆拖拉机没有进厂通行证，属违章行为。
外来施工队伍施工违章引发的事故举不胜举，在此不再一一列举。
四、消防管理
安全工作人员对消防工作要关心，对消防的问题要解决。
1、消防的理念
（1）我国的消防理念上比西方发达国家落后。
比如我们一般认为大油罐着火不能扑灭，只能控制火势使其烧完为止。
美国威廉姆公司一个家族消防队主力队员7人。
海湾战争后该公司赴科威特灭油井大火是主力队之一，土耳其地震十几个污油罐着火是他们灭掉的，2000年泰国2×
2万立方米，2×
3万立方米汽油罐着火是他们灭掉的，他们最大一次灭火活动是扑救了美国一个炼油厂12个油罐的火灾，灭火收费是按抢救出油品的1/3价值收费。
他们的观点是：
只要有大的灭火装备多大的火灾均可灭掉。
他们最大的水/泡沫两用炮排量为1万加仑/分钟。
而我国引进消防车最大排量是6000升/分钟。
（1加仑为3.8升）
石化集团公司从1990年开始就逐年引进大功率消防车，不断提高灭火能力
（2）消防理论举例
①一个油罐着火，按消防灭火规范泡沫供给强度要求可以计算出灭火所需的理论用量。
泡沫炮打出的泡沫呈椭圆形，泡沫向四周扩散。
但泡沫扩散时保持一定时间就自动破灭，如果泡沫炮选的小则泡沫不能覆盖全油罐截面。
因此，必须改用大流量的泡沫炮，或选用双炮才能灭火。
这一理论称为“脚印”理论，如图。
②油罐着火燃烧时，油气外围直接接触空气完全燃烧。
火焰内部油气不直接接触空气，因此，有一处或二处火焰向内卷，空气进入火焰内部助燃。
向内卷处称为“窗口”。
泡沫液要通过窗口射入才有效，从其它部位射泡沫则被火焰吹散，射不进去。
窗口往往在上风向，所以我们常说的“从上风口打泡沫”是很接近“窗口”理论。
③油品燃烧时，不论油面积多大，其液面随燃烧而降低的速度是一样的。
不同油品有不同的速度，如汽油是4mm/分钟。
油罐着火时，如果消防用水不足，可以抢修管线从附近水源取水。
以上只是简单介绍几个重要的理论。
消防的基础是水。
石油化工设计防火规范要求“大型石化企业应建立稳高压消防水，水压宜在0.7—1.2Mpa”。
就是说要有高压消防水泵，正常处在停泵状态。
设二台稳压水泵常开；
管网压力维持在0.7Mpa以上。
当消防大量用水时，管网压力迅速降低，压力联锁启动大泵，保证消防用水。
要想扑灭油罐大火，配备大功率消防车和大功率消防移动炮是必要的。
同时消防道路也必须与之相适应。
五、防止重特大事故发生的对策
1、严格执行国家、行业企业的规范、标准和法律法规
在这里要说明的是：
（1）标准、规范规定的是保证安全的最低标准，是通过调查研究，选取了大家可以接受的事故发生机率计算出来的；
（2）标准、规范反映了国家经济发展的现状水平。
我们国家是发展中国家，因此，很多规范、标准比经济发达国家低；
（3）标准、规范反映了当代科技发展的水平。
因此，规范标准要不断地修改、补充、完善。
2、建立健全完善的规章制度，特别要建立每个岗位的安全生产责任制
3、加强教育培训
只讲几个观点
（1）岗位技能培训要与安全教育培训相结合，只有提高岗位操作技能才能保证安全操作。
（2）安全教育应包括两个方面，即安全意识教育和安全技能教育，两者不可缺其一。
（3）坚持特殊工种培训。
（4）对领导干部要进行安全教育。
4、加强关键装置要害部位的安全监督和管理。
5、加强硬件投入，使用先进的安全装备
这里首先说明安全装备的内容丰富，有压力测量、温度测量、液位测量，各类报警器，火炬系统，个体防护用具，各类联锁，各类阻火器，呼吸阀、单向阀、紧急切断阀、安全阀，水封井等等。
这里只谈一下紧急停车系统。
最初的紧急停车系统是继电器式，由于继电器触点易损坏，故它的可靠度只有99%，后来发展
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