ISO9001内部审核检查表汇编各部门Word文档格式.docx
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◆如何选择所需准确度和精确度的检测设备？
◆能否证明检测设备能够满足监视和测量活动的需要？
◆采购时，是否有“检测设备采购申请单”（查3—5中量具）？
◆检测设备购回后，是否进行了验收？
◆品管部是否对所有检测设备进行了编号，并填写“检测设备管理台账”？
◆领用部门领用检测设备时，是否在“检测设备领用登记表”上登记？
监视设备的校准（测量的课追溯性）
◆是否在使用前或按规定的周期对检测设备进行校准或检定（或确认）？
◆其依据是否可追溯到国际货国际标准？
无标准时是否有可依据的校准规程？
◆是否保存了检定、校准的记录？
内校是否有“检测设备内部校准记录表”？
◆是否编制了“检测设备校准周期一览表”？
◆是否编制了年度“检测设备效验计划”并实施？
◆校准人员是否持有“内校员证书”（科要求现场演示）？
◆有无校准状态标签？
校准状态标签是否在有限期内？
◆不是贴标签时，如果识别校准状态？
校准的环境（温度、湿度）是否符合规定？
监视设备的使用、保管
3
◆是否建立了对测量人员、测量方法、测试环境进行控制的过程，是否明确了检测设备管理的责任部门和责任人？
◆是否有必要的检测设备使用说明书或作业指导书？
◆是否按规定调整测试设备，如何防止因调整不当引起校准失效或策略结果无效？
◆测试人员有无培训合格？
◆有无防止检测设备在使用、搬运、危害和储存期间损坏或失效的措施（包括工作环境、储存条件等）？
◆检测设备停用是要贴“封存证”标签，报废时应填写“检测设备报废申请单”，是否这样做了？
监视设备不合格时的处理
4
◆发现检测设备不合格时，是否对已测产品或测量设备进行了评价？
◆是否根据评价结果，采取了相应的处置措施？
◆检测设备维修后是否进行了校准？
8.3
产品和服务的设计和开发
如何参加新产品研发的评审、验证、确认工作
◆品管部是否参与了设计评审，主要评审了什么？
◆针对设计和开发验证，品管部做了哪些工作？
是否对试制样品进行检验？
有无检验报告？
◆品管部是否在产品样品报告上签字？
8.4
外部提供的过程、产品和服务的控制
参与采
购控制
◆品管部在协助采购选择供应商时起什么作用？
◆品管部每月是否对供应商供货的质量情况进行统计分析？
◆如何开展对供应商的质量管理体系进行审核？
8.5.1
生产和服务提供的控制
参与生产过程控制与特殊过程确认
◆为生产车间配置的监视设备是否合适？
◆是否在生产线的适宜为准设置了检验点？
这些检验点能否确保过程和过程是输出满足要求？
◆是否在产品放行、交付前进行了检验？
◆品管部是否和生产、技术、工程一道对特殊过程进行确认？
8.5.2
标识和可追溯性
产品检验
状态标识
◆如果对进货物料检验状态进行标识？
◆半成品检验状态的标识如何做？
◆成品检验状态的标识如何做？
◆包装出货产品检验状态的标识如何做？
◆是否保护好了检验状态标识？
8.6
产品和服务的放行
进货检验
◆是否进行了进料检验，并按要求填写了“进料检验报告”？
◆供应商是否按要求提供了合格证据？
过程检验
◆是否按要求进行了巡检并填写巡检记录表？
◆是否按要求在检验工序对正在加工的产品进行了检验并填写相关记录？
成品检验
◆是否对已完工成品进行检验，并填写“成品检验报告”?
◆产品放行时，是否所有规定的验证活动已经完成？
例外放行
◆例外放行是否得到有关授权人员的批准（必要时得到客户的批准）？
◆例外放行/让步放行有无影响到产品质量？
检验记录
的管理
5
◆是否规定了记录的保存周期，存放的地点、条件是否适宜？
是否便于检索？
◆记录是否清楚，数据齐全，是否能够证实符合接收准则的要求？
◆检验记录是否标明负责产品放行的授权责任者？
8.7
不合格输出的控制
不合格输出控制的职责和权限
◆是否明确了不合格输出控制（标识、评审、处置等）的职责和权限？
是否充分？
◆对让步处理是否做出了规定？
不合格输
出是处置
◆档发现进料整批或部分不合格时，如何进行处理？
◆生产过程中发现产品不合格时，如何进行处理？
◆成品检验整批不合格时，如何进行处理？
◆不合格输出的处理方式是否与不合格的性质及其对产品和服务符合性的影响相适应？
◆是否对不合格的状态（时间、地点、批次、产品编号、缺陷描述等）、评审结果、处置措施进行了记录？
记录上是否指明对不合格做出处置决定的责任人？
◆不合格得到救治之后是否再次验证？
◆交付或使用后发现的不合格品，公司是否给予调换货赔偿？
让步放行
◆让步放行是否得到有关授权人员的批准（必要时得到客户的批准）?
◆有无让步放行记录，记录上有无指明授权让步的责任人？
9.1.3
分析与评价
10.3
持续改进
质量数
据分析
◆品管部每月对质量检验信息进行统计分析，编制“月度质量分析汇总表”，是否内容包括来料和成品检验？
是否每月将“月度质量分析汇总表”发送有关部门和领导？
报告是否根据分析结论提出了必要的纠正措施建议？
◆品管部是否按要求每月对质量目标的达成情况进行了统计分析？
是否根据分析情况提出了必要的纠正措施建议？
◆品管部是否按要求每季度对风险控制措施的有效性进行了分析与评价？
◆品管部是否按要求每月对客户投诉、退货情况进行了分析与评价？
统计技术的使用及效果
◆使用了哪些统计技术？
◆统计技术使用是否恰当？
统计技术使用是否正确？
◆如何检测统计技术的应用效果？
10.2
不合格和纠正措施
对不合格做出的响应
◆发生不合格时，是否采取措施控制和纠正不合格？
◆是否采取措施消除不合格产生的影响？
纠正措施实施的时机
◆当供应商来料不合格时，品管部是否对供应商发错“品质异常联络单”？
是否要求供应商采取纠正措施并反馈联络单信息？
◆档成品出现不合格时，品质部是否向责任部门发错“品质异常联络单”？
◆客户投诉，如适于产品质量问题，品管部是否向责任部门发出“纠正和预防措施通知单”？
纠正措施
的实施
◆采取纠正措施时，是否进行了下列工作：
1）评审不合格：
2）分析并确定不合格原因：
3）平均纠正措施的需求：
4）制定纠正措施并在必要时更新以往策划的风险和机遇？
5）实施纠正措施并评审其效果。
◆必要时，是否将成功措施纳入文件？
◆是否保存纠正措施实施记录，记录中包括不合格性质、原因分析、纠正措施的内容、完成情况、有效性评审的结论等？
备注
Y—符合N----不符合
生产部
生产部工作流程文件；
监视和测量资源
监视和测量
设备的使用
◆使用监视和测量设备时，是否有必要的设备使用作业指导书？
◆工作人员是否按规定调整测量设备？
◆测量设备是否在校准有效期内？
◆有无校准状态标志？
8.2
产品和服务的要求
参加销售合
同评审情况
◆请问如何参加销售合同/订单的评审（查3～5份合同评审记录）？
◆有无因生产部评审的失误而导致违约的情况？
生产计划的管理
◆如何根据销售订单制定生产计划？
◆生产计划执行得如何（查3～5份生产计划）？
生产和服务提供的控制
生产过程信息的充分性
◆对没有作业指导书就不能保证质量的过程是否制定了作业指导书（如工序卡等）？
◆对关键和比较复杂的过程是否制定了作业指导书之类的文件？
◆生产人员是否得到了充分的关于产品、服务、活动特征及结果的信息？
生产过程中人、机、料、法、环、测的控制
◆人员是否具备条件和资格？
◆使用的生产设备、监测设备是否满足需要？
◆是否有设备用、管、修的管理制度？
◆设备的运行状况如何，是否处于完好状态？
√
◆生产过程中使用的零部件是否都是检查合格的？
◆有无过期的作业指导文件？
◆基础设施、过程环境是否适宜？
◆是否按规定对生产过程进行了监视和测量，有无记录或证据？
◆是否按要求做好了首件检查？
◆生产过程中，有关执行人员是否遵守作业指导书等文件的规定？
◆是否有防止人为错误的措施？
特殊过程
的控制
◆是否对特殊过程的确认进行了规定？
◆特殊过程是否都进行了确认？
◆确认结论是否填写在“特殊过程确认报告”中？
◆对特殊过程的参数是否进行连续的监视并做好了记录，是否填写了“特殊工序作业参数监视记录表”？
◆从事特殊过程的人员是否经过培训并取得上岗证？
◆特殊过程所使用的设备是否得到验收？
有无“设备验收单”？
◆是否为特殊过程编制了作业指导书和相应的记录表格？
◆是否定期对特殊过程进行再确认？
◆在下列情况下是否对特殊过程进行了再确认？
1）工序发生大问题时。
2）影响工序的因素发生了重大变化时。
3）规定的时间段。
产品放行
◆是否对产品放行的条件、方法进行了规定？
◆产品是否按规定要求进行了检验后才放行？
生产过程中
产品的标识
◆是否制定了必要的标识的规定？
◆生产过程中流转物品的标识如何做？
◆完成品的标识如何做？
◆成品能否通过产品上的批号、检验记录、生产记录，追溯至产品的生产日期、检验员、生产者。
用来进行可追溯性的标识是否具有唯一性？
产品的可追溯性
◆生产过程中发现不合格品时，是否将其放在有“不合格品”标识的容器中，或将其放在不合格品区域？
◆生产线上检验合格的产品有无贴上合格标签或做好合格标记？
8.5.4
防护
产品防护管理
◆对包装过程是否做出了必要的规定？
◆包装过程是否符合要求？
◆随机文件是否齐全？
◆包装上是否有防护标识？
◆产品的搬运与保护工作做得如何？
◆有无必要的产品搬运与保护作业指导书？
◆产品的堆放是否适宜？
贮存环境是否适宜？
◆是否存在因防护（标识、搬运、包装、保护）不当而造成的不合格？
8.5.6
更改控制
生产和服务提供过程的更改的控制
◆如何进行生产和服务提供过程的更改？
◆发现工艺问题时，如何要求进行工艺更改？
◆工艺更改如何实施？
有无因工艺更改不当造成不合格的情况？
出的控制
◆是否按要求对不合格品进行处理？
◆返工后的产品是否进行了再检验？
◆不合格零部件退回仓库时，是否填写了“内废单”和或“外废单”？
生产过程
数据分析
◆生产部每月是否对生产情况进行总结分析并编制“月度生产总结报告”？
◆是否根据分析与评价情况提出了必要的纠正措施建议？
营销部
2008标准；
营销部工作流程文件；
与顾客的沟通
◆如何做好售前、售中、售后沟通？
◆如何向客户介绍本公司的产品?
如何处理顾客的询问?
◆是否建立了客户档案？
◆对顾客的反馈意见及投诉，是否按《营销部投诉工作指引》处理：
销售部业务员或者客服人员接到客户投诉后，立刻进行登记，与客户进行详细的沟通，由客户填写或由业务员、客服人员代为填写《客户投诉登记表》，详细记录客户投诉的信息并要求提供相关的照片、过磅单、运输单等证明资料。
在相关信息填写完整后24小时内，由营销部主管确认启动“客户投诉处理程序”，并发书面《客户投诉受理通知》给客户或者由业务员转交，信息不完整的将不能启动“客户投诉处理程序”。
◆是否有针对顾客方面的应急措施？
执行得如何？
合同的内容、
合同的评审
◆是否将顾客口头形式订货转化为书面的“业务洽谈记录表”？
◆签订合同或接收订单前，是否对合同/订单内容进行了充分评审，并填写了“合同/订单评审表”？
◆评审的内容是否包括：
顾客规定的要求（包括交付和交付后活动的要求）顾客虽然没有明示，但规定用途或己知的预期用途所必需的要求，组织自身的要求，适用于产品和服务的法律法规要求，与以前表述不一致的合同或订单的要求（查3～5份合同）？
◆合同和订单的内容是否充分？
有无违背法律法规的要求？
◆组织有无履行合同/订单的能力？
◆营销部是否主动掌握合同的履行情况，填写了“合同/订单履行情况一览表”？
合同变更的管理
◆合同/订单变更时，是否对合同/订单重新进行了评审，同时用“合同/订单更改通知单”及时通知到相关部门和人员？
产品和服务的设计和开发
参与产品设计和开发的工作
◆如何参与产品设计和开发的评审、验证、确认工作？
产品运输、交付、交付
后的管理
◆是否对交付、交付后的活动有明确的规定？
◆如何保证产品不损坏、不丢失地安全到达目的地？
◆当运输是委托外部运输公司负责时，如何保持产品的符合性？
8.5.5
交付后的活动
◆售后服务（如零配件的供应、培训、定期检修等）如何进行？
◆售后服务网点如何管理？
◆承诺的售后服务有没有做到？
不合格输出的控制
交付及投入使用后不合格品的处理
◆发现将不合格品交付给顾客后，是否通知了顾客？
◆交付或使用后发现的不合格品，本公司是否给予修理、调换或赔偿？
◆有无这方面的管理规定？
做得如何？
9.1.2
顾客满意
顾客满意的监视
◆组织是否确定了获取顾客满意信息的渠道、方法和频次？
◆这些渠道和方法能否全面的识别顾客满意方面的信息？
◆是否就顾客投诉、顾客反馈、业务流失、索赔和经销商反馈等建立了记录并进行了统计分析？
◆组织是否确定了分析利用顾客满意信息的频次、方法和职责？
分析与评价
◆每年6月份和11月份，营销部是否向客户派发了“顾客满意度调查问卷”？
◆能否保证调查问卷的回收率超过50%？
◆是否对“顾客满意度调查问卷”进行了统计分析，编写了“顾客满意度分析告”？
◆分析中发现顾客满意程度明显下降时，如何处理？
是否采取了改进措施？
2015质量管理体系内部审核清单
技术部
技术部工作流程文件；
8.1
运行策划和控制
◆组织产品的质量目标和要求有哪些？
体现在组织哪些文件中？
◆.组织是否已编制产品实现工艺/作业流程图？
在该流程图中，过程及顺序是否恰当？
哪些过程需建立或已建立了文件？
哪些过程已确定或需确定验证、确认、监控、检验和试验活动？
◆.对需确定的验证、确认、检验和试验活动，下列是否明确：
a）要求？
b）所需客观证据？
c）产品接收准则？
d）认定的提供方式？
◆产品实现有哪些关键过程？
特殊过程？
如何确保它们处在受控状态？
其资源是否充足、适宜？
◆为实现过程及其产品满足要求，确定了哪些提供证据的所需记录？
◆产品实现策划的结果形成了哪些文件？
这些文件与组织的QMS其他过程的要求是否一致，并适于组织运作？
◆组织产品设计和开发是否存在?
如存在，其设计、信息来源、开发性质和特点是什么？
◆在设计开发前，组织的市场调研活动是否充分、广泛并形成文件（如市场调研报告）？
8.3.1
8.3.2
总则
◆谁提出产品设计开发建议？
◆谁决定产品设计开发？
◆其决定的依据是否充分、可靠？
设计和开发策划
◆产品设计开发策划结果是否形成文件（如设计开发计划）？
所形成文件是否确定设计和开发阶段及应开展的评审、验证和确认活动？
是否明确了各有关部门、成员的职责、权限？
◆参与设计和开发的不同小组之间接口是否明确、合理，并实施了有效管理，确保了有效沟通？
◆参加设计和开发人员，是否具有足够的能力？
是否具有工作所需的充分的资源和信息？
◆设计和开发策划所形成的文件，是否随着设计和开发的进展，及时予以更新，保持其适宜、有效性？
8.3.3
设计和开发输入
◆与产品要求有关的输入是否确定并形成文件？
输入信息来源有哪些，是否充分、可靠、有效？
◆设计和开发输入文件是否包括下列项目：
⑴产品的适用性要求（如性能和功能，感官特性等）？
⑵新产品预计产量、成本、价格目标、投资预算及新产品投放市场的目标？
⑶适用的法律法规和标准要求（有没有遗漏）？
⑷以前类似设计提供的适用信息？
其他要求（如使用条件及限制、配套的材料、零件开发的材料、工艺要求等）？
◆设计和开发输入文件的充分性是否得到评审？
通过评审是否确保了文件要求完整、清楚、没有自相矛盾？
是否尽了最大可能使所有要求定量化，为设计提供统一的准则？
设计输入要求是否具有先进性、合理性、可行性和经济性？
8.3.4
设计和开发控制
◆在形成设计开发的结果各阶段，设置了哪些评审点？
各评审点的评审内容是否明确和系统？
各评审点采取了哪些适宜的评审方法？
◆被评审的设计和开发是否包括了有关的职能代表，并是一个集思广益、科学评价的过程？
◆评审结果及跟踪措施的记录是否建立并予保持？
◆评审未通过时，组织是否致力于解决未通过的焦点问题，在未解决前，不得转入下一设计阶段？
◆通过设计和开发评审，已达到：
⑴设计和开发的结果具有满足要求的能力？
⑵对识别出的问题已采取措施并对措施有效性进行了验证？
◆当某项设计和开发活动结果涉及重大的产品特性时，是否设置验证点？
各验证点验证内容是否明确？
◆各验证点是否采取了适宜的验证方法？
验证是否在与实际使用的情况相似的情况下进行？
验证所需客观证据是否能够充分证明已满足规定要求？
◆各验证点验证结果及跟踪措施是否有记录并予保持？
◆验证时发现的问题是否采取了措施并对其效果重新验证？
在未解决问题之前不得转入下一阶段？
◆在新产品交付或批量投产前，是否经过设计确认？
设计确认内容，是否围绕着预期使用或应用要求进行？
设计确认是否在规定的使用条件下进行？
设计确认方式是否适宜？
◆对设计确认发现的问题是否已采取措施，并对其效果重新验证？
◆确认结果及跟踪措施记录是否建立并予保持？
8.3.5
设计和开发输出
◆1.设计和开发输出的文件有哪些？
这些文件是否得到事前确定？
是否针对设计和开发输入进行验证的方式提出？
这些文件在发放、实施前是否得到具有资格的人批准？
◆设计和开发输出的文件，是否满足下列要求：
⑴每一设计和开发输出阶段都有明确、齐全的文件？
⑵每一输出文件都能满足输入要求？
⑶在输出文件中已规定或引用、评价产品接收准则？
⑷输出文件能够满足采购、运作、需要？
⑸在输出文件中已规定与产品安全和正常使用至关重要的产品特性（如操作、贮存、维修和处置的要求）？
⑹已确保输出文件完整、准确、协调、统一、清晰？
8.3.6
设计和开发更改
◆当发生设计错误，投产困难等更改情况时，是否及时予以识别、确认，并进行更改？
◆所有设计和开发更改是否遵循同一更改程序，并经授权人员确定和批准？
◆对某些设计和开发的重要更改是否经过评审、验证和确认？
评审是否包括评价更改（如零件）对已交付产品及其组成部分的影响？
◆设计和开发更改是否对关联文件同步更改，以保持一致？
更改信息是否已传递到更改实施及相关职能部门和人员？
◆更改、更改评审的结果及跟踪措施是否形成记录并予以保持？
采购部
采购部工作流程文件；
产品和服务的要求
参与销售合同评审
◆如何参与销售合同的评审？
◆有无因采购部评审不当造成的违约情况（抽3～5份合同评审记录进行检查）？
外部提供的过程、产品和服务的控制
供应商（含外包商）的
选择、评价、绩效监视及
重新评价
◆是否有对供应商进行选择、评价、绩效监视、重新评价的规定？
◆供应商的选择与评价考虑了哪些因素？
◆是否根据供应
升级会员 