《工业工程》试题库Word文件下载.docx
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22、PQCDISMH卩七个零为零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害。
23、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
24、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S，即手指的动作时间为1
MOD，以次类推手的动作时间为2MOD，手臂的动作时间为3MOD。
25、IE手法以△的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。
26、科学管理的创始人：
27、动作分析按精度不同，可分为目视动作分析、动素分析、影像分析。
28、QCD旨标中QCD^别是指提高质量、控制（降低）成本、保证交货期（让顾客满意）。
29、精益生产简称LP，是美国麻省理工学院的教授、专家对日本“丰田JIT生产方式”即TPS
的赞誉之称。
精：
即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品。
益：
即所有经营活动都要有益有效，具有经济性
30、精益生产终极目标零浪费，精益生产基本目标最大限度的获取利润。
31、程序分析的种类按分析对象不同，分为以产品工艺为中心的产品工艺分析和以人为中心的作业流程分析同时为表达操作者与机械之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序，还有联合作业分析，管理流程的分析四种形式。
32、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
33、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S,即手指的动作时间为1MOD，以次类推手的动作时间为2MOD，手臂的动作时间为3MOD。
34、拉平衡效率=工序时间总和/（最长工序时间*人员数），不良率=不良个数/生产个数。
35、科学管理的创始人：
36、工艺流程符号中，符号◎表示加工中有检查内容，符号©
表示品质与数量检查，品质为主。
37、请列出实现搬运自动化常见的方法，如：
利用重力、利用机械、提高机械运转率。
38、生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
39、精益生产简称LP,是美国麻省理工学院的教授、专家对日本“丰田JIT生产方式”即TPS
40、精益生产终极目标零浪费，精益生产基本目标最大限度的获取利润。
41、程序分析的种类按分析对象不同，分为以产品工艺为中心的产品工艺分析和以人为中心的作业流程分析同时为表达操作者与机械之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序，还有联合作业分析，管理流程的分析四种形式。
42、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
43、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S，手指动作时间为0.129S。
44、改善四原则取消、合并、重排、简化。
45、5W1H提问是WHENWHATWHYWHOWHEREHOW
46、工业工程是工业化生产的产物，一般认为是本世纪初起源于美国—
47、精益生产（LeanProduction）是美国麻省理工学院的教授、专家对日本丄国家），“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。
即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品。
即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
48、管理宽放是由于企业的管理制度所造成的管理时间的占用。
。
49、程序分析的种类按分析对象不同，分为以产品工艺为中心的产品工艺分析和以人为中心的作业流程分析同时为表达操作者与机械之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序，还有联合作业分析，管理流程的分析四种形式。
50、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
51、PQCDISM即卩七个零为零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害。
52、改善四原贝U取消、合并、重排、简化。
53、管理事务性的工作涉及多人多部门之间的配合，一般以文件、表单的传递作为配合的信号或依据，为此以文件和表单的流动为中心展开调查，进而实施改善即为管理程序分析。
54、动素分析中符号...表示伸手，符号卄表示装配。
55、人的作业流程原则一般包括，路线最短原则、工艺流程原则、IO一致原则、禁止流程路线逆行原则、零等待原则等等。
56、工业工程实施后效果具体表现在品质、成本、交期时间、安全和士气上。
57、运转率=净运转时间/运转可能的总时间、故障率=故障次数/运转总时间。
58、管理宽放是由于企业的管理制度所造成的管理时间的占用。
59、作业时间中除净作业时间外，由于“作业者的生理需要”“作业方法的问题”“管理需要”
等原因，经常造成作业中断产生作业内容以外的时间增加，这种不可避免的必要的时间增加，
即时间宽放。
60、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
61、PQCDISM即七个零为零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零_灾害。
62、改善四原则取消、合并、重排、简化。
63、作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。
64、工艺流程符号中，符号表示加工中有检查内容厂符号表示品质与数量检查，
品质为主。
65、工业工程实施后效果具体表现在品质、成本、交期时间、安全和士气上。
66、运转率=净运转时间/运转可能的总时间、故障率=故障次数/运转总时间。
67、5W1H提问是WHENWHATWHYWHOWHEREHOW
68、停滞分析的内容是对生产过程中最小限度及必要的停滞进行地点、原因、丄式、卫间和数量等的现状分析和调查。
69、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
70、PQCDISM即七个零为零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零_灾害。
71、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S。
72、作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待
73、十八种动素包括伸手、握取、移物、装配、拆卸、使用。
（放手、检查、寻找、发现、选择、计划、预定位、定位、持住、休息、迟延、故延）
74、运转率=净运转时间/运转可能的总时间、故障率=故障次数/运转总时间。
75、5W1H提问是WHENWHA、WHYWHOWHEREHOW
76、精益生产的两大支柱是准时化和自动化。
77、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
78、制造业面对的市场需求是必须以高品质、低成本、安全迅速的提供顾客需要的产品，具体表现为多品种化、高品质化、低成本、短交期、安全第一。
79、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S。
80、作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。
81、作业流程分析中，符号；
］表示作业，符号表示等待，符号匚表示检査。
82、在程序分析中，符号表示品质检查，符号表示数量检查。
83、运转率=净运转时间/运转可能的总时间、故障率=故障次数/运转总时间。
84、价值工程改革V=F/C，其中V表示价值,F表示产品或服务的功能。
85、精益生产的两大支柱是准时化和自动化。
86、动作分析的种类一般包括目视动作分析、动素分析、影像分析。
87、制造业面对的市场需求是必须以高品质、低成本、安全迅速的提供顾客需要的产品，具体表现为多品种化、高品质化、低成本、短交期、安全第一。
88、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S，即手指的动作时间为1
89、使用PTS法求得标准时间=正常时间*（1+宽放率）。
90、5W1H提问是WHENWHA、WHYWHOWHEREHOW
91、产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检查直至完成品为止的工序流程状态，进行分类记录并改进的方法。
二、名词解释
1、精益生产方式
精益生产（LeanProduction）是美国麻省理工学院的教授、专家对日本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。
即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品。
即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
2、作业流程分析
作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。
3、时间宽放
作业时间中除净作业时间外，由于“作业者的生理需要”“作业方法的问题”“管理需要”等原因，经
常造成作业中断产生作业内容以外的时间增加，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。
4、生产线平衡
生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
5、流程线路图
流程线路图是对产品的流程及作业者的路线按布局图进行线路记录分析的方法，可以对作业场地的布局及搬运方法进行研讨与程序分析同时使用
6、布局改善
布局（layout）是常用术语，简单地说就是通过分析决定设备或工序的位置或保管场地与生产相关的位置设计。
7、标准时间
标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。
&
动作经济原则
对动作研究的改善方法进行分类，并系统的对此进行分析总结所得出的基本原则，目的在于优化作业方法减少无谓动作缩短动作距离减低劳动负荷。
9、生产线平衡
10、浪费
不增加价值的活动是浪费；
尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。
11、高柔性
高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。
12、全面质量管理
⑴强调质量是生产出来的而非检验出来的，由过程控制保证质量；
⑵生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，重在培养每位员工的质量意识；
⑶如在生产中发现问题，可立即停止生产，避免出现无效加工；
⑷对于出现的质量问题，一般组织相关技术人员与生产人员协同解决。
13、精益生产方式
14、看板管理
看板是精益生产方式实现从后道工序向前道工序取货的“拉动式”的准时化生产所采用的工具，看板管理就是用看板来实现准时化生产的管理方法。
15、零缺陷
零缺陷意思就是没有缺陷，是一种理想的质量目标，提出零缺陷的概念，让我们消除传统的能接受一定比例不合格品的观念，讲究从源头上进行预防和控制而不是事后的检验。
16、工业工程
工业工程，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。
它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。
17、并行工程
⑴在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成；
⑵各项工作由与此相关的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决；
⑶依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM技术，在产品研制与开发期间，辅助项目的并行化。
18、工业工程的研究目标
工业工程的研究目标是使生产系统投入要素得到更高效利用，降低成本、保证质量和安全、提高生产效率、获得最佳效益。
19、看板管理
看板是精益生产方式实现从后道工序向前道工序取货的“拉动式”的准时化生产所采用的工
具，看板管理就是用看板来实现准时化生产的管理方法。
20、标准时间
21、PTS（预制时间标准法）
是利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过观测的时间分析方法。
22、IE手法
以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。
23、产品工艺分析
产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等符号进行分类纪录，并以线相连表述产品制造流程的方法
24、标准时间
24、目视动作分析
观测者以目视直接对现场作业进行观测分析改善，现场发现问题并改善，，能对现场瓶颈工序
实时改善，提高作业效率。
25、动作分析
动作分析通过研究分析人的各种作业动作，发现并改善无效动作或浪费现象，最终提高作业效率。
26、时间评比
时间评比是一种判断与评价的技术，目的在于把实际作业时间修正到合理的作业速度下的时间，消除因被测量个人的工作态度、熟练度及环境因素对实测时间的影响。
27、产品工艺分析
产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等符号进行分类纪录，并以线相连表述产品制造流程的方法。
28、标准时间
标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质
量工作要求的作业时间。
29、作业标准
作业标准是企业的正式文书，是企业意志的体现，是对作业步骤、内容、方法、注意事项及质量标准进行设定的管理标准。
30、动作经济原则
31、工业工程
32、搬运
搬运并不只是移动物品，堆放物料、装载、卸载、摆放都要消耗工时，因此搬运包括物品的移动及物品的摆放两层意思。
33、作业流程分析
作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。
34、精益生产方式
35、生产线平衡
36、搬运
37、拉动式准时化生产
⑴以最终用户的需求为生产起点；
⑵强调物流平衡，追求零库存；
⑶组织生产线依靠看板的形式；
⑷生产中节拍可由人工干预，控制；
⑸由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实际上由各单元自己完成。
38、工业工程
它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对
该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。
39、程序分析
程序分析是对产品生产过程中的各种工序状态进行纪录、分析和改善的必要有效的IE手法,
它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行纪录、设计的方法，通过它可以反映过程整体的状态，从而有效的掌握现有流程的问题点，制定改善对策效率。
40、VE价值工程改革
VE价值工程是IE技术中为寻求高价值、低成本方案常用的一种方法，主要用来对产品或服务的“功能”与“成本”进行对比、研究，以求找到“必要功能”与“最低成本”的方案。
三、简答题
1设计是实现精益生产的源头，请列举出在进行工装夹具设计时应注意哪些原则。
答：
⑴用夹具固定产品及工具；
⑵使用专用工具；
⑶合并两种工装为一种；
⑷提高工具设计便利性，减少疲劳；
⑸机械操作动作相对安全并且操作流程化。
2、请回答实施精益生产的六个主要方面和要求
⑴实施精益生产的基础：
通过5S活动提升现场管理水平；
⑵准时化生产：
JIT生产系统；
⑶6西格马质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程；
⑷发挥劳动力的主观能动性；
⑸可视化管理，不仅管理者而且要让所有员工对公司的状况一目了然；
⑹不断追求完美。
3、精益生产的两大支柱是指什么？
谈谈你的理解。
精益生产的两大支柱分别是指准时化和自动化，准时化是指仅在需要的时候生产必需数量的产品，自动化是指通过改善和改进实现机械化或自动化达到少人化的目的。
4、工装夹具的设计原则
⑷提高工具设计便利
性，减少疲劳；
5、标准时间测定包含五项主要因素，请分别列出。
⑴在正常的操作条件；
⑵作业者要有良好的熟练程度；
⑶作业标准规定的方法；
⑷适合大多作业者的劳动强度与速度；
⑸以产品的质量标准为准。
6、请简要回答U型线布局有哪些特点。
U型线布局主要特点有⑴组织单元生产，一人多工序操作；
⑵进出口一致，物流简捷；
⑶中间在制品库存大大减少；
⑷实现一个流生产，快速应对市场变化；
⑸需要配备培养多能工，提高员工技能水平。
7、PTS法的几个特点
⑴新产品及新作业开始生产前可以事前设定标准时间；
⑵可以对作业内动素进行详细时间预定，最大限度的方法优化与评价的可能，从而确定最合
理、高效的作业方法；
⑶不用秒表在生产作业前确定标准时间，制定作业标准；
⑷不需要时间分析中对观测时间的评比与修正，可直接求得正常时间，只需宽放一步即可求得标准时间；
⑸可随着作业方法的变更而修订作业标准时间。
8生产线平衡的目的
⑴提高作业员及设备工装的工作效率；
⑵减少单件产品的工时消耗，降低成本；
⑶减少工序的在制品，实现“一个流”；
⑷在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应
变能力；
⑸通过平衡生产线可综合应用到程序分析、动作分析、布局分析、搬运分析、时间分析等IE
手法，提高全员素质。
9、谈谈你对零缺陷的理解。
零缺陷意思就是没有缺陷，是一种理想的质量目标，提出零缺陷的概念，让我们消除传
统的能接受一定比例不合格品的观念，讲究从源头上进行预防和控制而不是事后的检验。
10、标准时间测定包含五项主要因素，请分别列出。
11、在生产中常见的动作浪费有哪些？
⑴两手空闲；
⑵单手空闲；
⑶作业动作停止；
⑷动作太大；
⑸左右手交换；
⑹步行多；
⑺转身角度大；
⑻移动中变换“状态”；
⑼不明技巧；
⑽伸背动作；
（11）弯腰动作；
（12）重复/不必要的动作。
12、布局改善的几种方式
⑴固定式布局方法，以产品为中心，人、机械、道具移动；
⑵按功能及加工方法布局，以设
备为中心；
⑶按流程布局，根据作业内容流水化布局；
⑷混合式布局，综合利用前几种布局方法。
四、计算题
1、下图为某一产品工序时间图，共5道工序由5个人进行操作，工序时间分别为21S、17S、26S、23S、20S，请计算：
⑴此产品生产节拍是多少（4分）；
⑵工序平衡率（6分）；
⑶假设每道工序均由不同的几组动作组成，每道工序均含有时间为3秒、4秒、5秒的动作，请就此种产品从线平衡的角度出发，提出解决方案，并计算改善后工序平衡率（10分）。
（此题分步给分共20分）
⑴此产品生产节拍是26秒
⑵工序平衡率=工序时间总和/（最长工序时间*人员数）
=（21+17+26+23+20）/（26*5）
=82.3%
⑶可将第3道工序中一个4秒的动作分解给第2道工序完成改善后工序平衡率=工序时间总和/（最长工序时间*人员数）
=（21+21+22+23+20/（23*5）
=93.0%
2、一个人操作一道工序，经动素分析和时间测定，共包含50个MOD以及4次各2.5秒的操
作时间，现设定15%勺宽放，请问1、1M0等于
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