桥梁施工方案00002Word文件下载.docx
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墩柱顶标高采用水准仪进行测定。
（4）变高度连续梁放样
变高度连续梁支架搭设前，用全站仪和钢卷尺在地面上初步测放出结构边线和腹板中心线，以确定支架搭设平面位置。
支架搭设到位后，在立柱顶面精确放出箱梁结构中心线，然后以此为基准线，根据构造尺寸在支架顶面精确引测出端隔梁、中隔梁、腹板位置线和结构边线，作为钢筋制作、模板铺设的控制线。
变高连续梁标高控制的关键在于底板标高控制，每联变高度梁纵桥向均按设计曲线拉坡，故测量控制过程较为复杂。
但对于有纵向拱度的箱梁，底模铺设前，必须根据腹板立面图先行确定变高度起始的位置，然后按照每隔2~3m进行内插，得到相应数据后精确控制底模标高。
设计图纸中没有直接给出连续梁底标高，必须根据变高拱梁顶面标高（中线位置）减去梁体高度（包括桥面铺装厚度）得出梁底标高。
但在使用箱梁顶面标高前，必须通过承台、立柱、支座自下而上对该标高加以复核，准确无误后方可进行现场放样。
（5）预压监测
将测点引到堆载区附近，并设置观测点。
布点：
纵向断面分布为跨中、1/4跨、墩柱支点处，共5个断面；
每个断面的底板中线（变高拱梁中线）、底板边线、悬臂端各布置一个监测点，同时相应地在支架基础上对应地布设观测点。
布点要求：
测点上下设置两层，分别布设在扫地杆和顶部（靠近搁栅处）的支架上。
观测分五次进行：
压重前，压重至60%时，压重至80%时，压重至100%时，每级持荷时间不得小于30分钟，最后一级持荷时间按1小时，120%压重持荷时间按48小时---72小时，卸荷前最后一次观测，记录整理测量高程，对特异点进行加固处理，使其高程符合设计梁底高程，检查支架的各个连接点，确保支架的稳定度达到设计与施工荷载要求。
（6）桥面铺装及防撞墙的测设
采用坐标法和常规测设方法相结合的手段来测设。
首先根据平面线型要素表用坐标法测设要素点位置（各拱梁中线和边线），即测设直线和曲线的起讫点，然后用常规测设方法根据要素点位置，按照施工需要测设线上各点，直线用通视法，曲线用偏角法。
（二）、钻孔灌注桩施工
本工程共有中桥3座，钻孔灌注桩桩基分为2种规格桩径，墩桩主要为φ1500mm,台桩主要为φ1200mm，最大桩长27m，最小桩长22m。
为保证清孔效果及减少桩底沉渣，拟选用GPS-15正循环钻机进行成孔。
本标段钻孔桩拟配备6台GPS-15正循环钻机进行施工。
本工程范围内，桩基施工位于原有道路及河道内，施工前需挖除原有路面及搭设排架，施工时进行交通组织规划，封闭施工。
回旋钻施工方案。
1）、护筒制作及埋设
钢护筒采用厚度6mm钢板卷制，内径比桩径大100mm，顶部高度高出地面0.3m，采用人工配合挖掘机埋设。
（2）护筒埋设深度为2m左右。
护筒就位后，在护筒四周分层回填粘土并夯打密实。
夯填时对称匀称，防止护筒移位。
护筒埋设前对桩位进行测定，钻进过程中经常检查护筒位置。
（3）钢护筒中心与桩孔中心偏差控制在2cm以内，埋设垂直度偏差控制在1%以内。
2）、钻机就位
（1）钻机安装就位必须保证底座平稳，控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心必须在一条垂直线上，偏差控制在2cm以内。
（2）钻机就位后，必须及时复测钻机平台与护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。
3）、泥浆循环设置
由于工程地处现状聊阳路位置，下部结构施工期间需半幅开放交通。
为保证水城大道周边交通及环境不受影响，同时，确保上部结构施工时，支架下基础不受扰动。
施工时采用泥浆箱代替砖砌泥浆池。
排出的泥浆经沉淀后，采用专用密封车辆运输至指定地点集中处理。
4）、泥浆制备
泥浆的配置方法和配合比通过试验确定，其性能与钻孔方法、地层情况相适应，泥浆采用人工造浆，确保桩基施工质量。
5）、钻进
（1）钻孔作业分班连续进行，不得中断，拆装钻杆时力求迅速，提升或下放钻具时防止钻头碰撞护筒、孔壁和钩刮护筒底部。
（
（2）在钻进过程中，经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随即改正。
（3）钻孔时及时认真填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样分析，判明土层以便与地质剖面图核对。
6）、第一次清孔
（1）利用钻杆采用换浆法直接进行清孔，清孔时将钻具稍向上提升30～40cm，反循环采用钻杆吸渣，桩孔补充优质泥浆进行补充。
清孔后对从孔底提出的泥浆试样，进行性能指标试验，符合规范和图纸要求后，经监理工程师复测认可，即可停止清孔。
孔底成渣厚度不大于100mm。
（2）清孔过程中始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.5～2.0m以上。
清孔结束，立即拆除钻杆及钻头，拆除时同样要按上述要求保持孔内水位。
7）、钢筋骨架制作吊装和导管的拼装吊装
（1）钢筋笼安装时采用起重机分段安装成形。
钢筋骨架对准护筒中心缓慢下放至设计标高，对分段制作的钢筋骨架，当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在钻机平台上，再起吊另一段，对准位置，采用机械连接并验收合格后，逐段放入孔内至设计标高与设计桩位中心位置，最后将最上面一段利用φ16mm钢筋挂钩挂在护筒上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与护筒内壁焊接固定，避免在混凝土浇注过程中钢筋笼整体上浮与偏移。
（2）钢筋骨架定位后，立即吊装导管。
导管事先经过试拼和水密承压接头抗拉等试验，合格后使用。
导管内径为250mm，每节长度为80～200cm，最下面一节导管长度不小于5m，并配1~2节长1.0~1.5m短管，由管端粗丝扣法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水；
（3）主筋直径d≥25mm时，采用直螺纹连接方式，质量等级必须满足《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）中的Ⅰ级要求。
主筋直径16≤d＜25时可采用焊接连接方式，单面焊焊缝长度≥10d，双面焊焊缝长度≥5d，且同一截面内钢筋接头不得超过50%，接头间距必须大于1000mm。
8）、声测管安装要求
声测管采用3根Φ50*3mm金属管，声测管兼作桩底后期注浆管，其底部伸出桩底20—50cm，声测管直接固定在钢筋笼内侧，采用绑扎方式固定，声测管连接采用螺纹连接。
声测管上端伸出原地面，每埋设一节声测管向管内加注清水，在正式灌注混凝土前，检查声测管内的水位，如管内水位不满，补充灌满，注意声测管管顶加盖，管底封闭。
9）、第二次清孔
导管吊装完成后，在浇筑水下混凝土前，进行第二次清孔。
第二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔，清孔时输入孔内泥浆密度控制在1.15以下，桩底沉渣值符合要求。
二清后至水下混凝土开始浇灌的时间间隔不得大于30分钟，超过30分钟，再次检测沉渣厚度与泥浆指标等各项技术参数，至符合要求。
10）、水下混凝土浇筑
（1）混凝土采用商品混凝土，由混凝土搅拌车直接送至工地，每根桩混凝土试块不少于3组，并对每车混凝土坍落度进行测试，控制在18～22cm。
混凝土质量如不符合技术规范要求，绝不使用。
（
（2）商品混凝土采用混凝土搅拌车通过地泵直接向灌料斗上料的方式。
（3）混凝土实际浇灌量不得小于计算值，充盈系数控制不得小于1，也不应大于1.3。
（三）、承台施工
本工程承台垫层采用15cm厚的C15混凝土，承台采用C30混凝土，承台埋深较浅，埋深在4-5m。
1）、承台围护及开挖
（1）钢板桩围护开挖
对于位于道路内的承台开挖，为了保护既有半幅通行道路的完整性和通行性，决定采用双侧钢板桩围护开挖的方式，钢板桩采用普通钢板桩，长度选择6m~9m，确保入土深度满足钢板桩稳定要求。
其开挖示意图如下：
承台开挖时四周考虑0.8m的工作面，确保支模工作顺利进行。
采用机械配合人工开挖，机械开挖预留20～30cm厚用人工挖除，以减少机械对基坑底的扰动。
挖出的土方除预留回填外，及时运走或平整，保持施工现场的文明整洁。
基坑超挖用碎石回填，如已挖至设计标高，但遇淤泥、烂泥，则用碎石置换，以上两种措施上报监理确认后实施。
基坑四周挖设集水边沟及时排水，以便于施工作业。
2）、轻型井点降水施工工艺
①计算降水区域内的出水量、降水深度、立管深度等数据，为井点降水设备布置提供依据。
②井点管的埋设：
井点管埋设使用高压水泵冲孔，冲管直径70mm，冲孔直径300mm，冲孔深度比滤管底深0.5m。
冲孔结束后，应立即安放井点管并填灌砂滤层，滤层应选用粗砂，其高度应高于滤网1.5m，距地面1.0m深度内的孔洞，应用粘土封口捣实，防止漏气井点管间距为1.0m，采用Φ48立管、Φ76集水管，井点管深度要符合设计要求，确保干土施工。
③井点管的使用：
A、井点安装完毕后，需进行试抽，检查抽水设备运转是否正常，管路有无漏气。
B、井点使用时，应保证连续抽水，若时抽时停，滤网容易阻塞，中途停抽地下水位回升，也会引起边坡塌方等事故。
C、井点系统工作时，应注意观察真空度，一般应不低于400-500mm水银柱高。
D、在抽水进程中还应检查有无“死井”，若发现有“死井”应逐个用高压水反复冲洗和拔出重埋。
④井点排水应集中排入外侧明渠中或直排至明沟中。
3）、垫层浇筑
垫层采用C15低标号混凝土浇筑，垫层尺寸每边比承台尺寸加宽10cm，为确保垫层不积水及易清洗，垫层中心向两侧设置2‰坡度。
垫层养护24小时后进行凿桩头进行钻孔桩检测，并按规定比例进行桩基试验，检测及试验合格后，进行承台施工。
4）、钢筋绑扎
（1）钢筋采用现场加工、绑扎成型，先绑扎底部钢筋，然后再绑扎侧面钢筋及顶部钢筋。
直径>
16mm钢筋连接均采用焊接，主筋直径d≥25mm采用机械连接。
（2）设置好保护层垫块、位置、尺寸均确保符合设计要求。
（3）立柱主筋采用点焊在承台钢筋上的方法固定。
立柱中避雷筋按规范与桩主筋连接好，并涂好油漆做好标记。
立柱预埋筋的根数、位置、尺寸确保符合设计要求。
（4）钢筋绑扎完毕，由有关人员组织隐蔽工程施工并做好验收记录，交监理复查，由监理在隐蔽单上签字后进行下道工序施工。
5）、模板安装
（1）为确保承台质量，模板采用18mm厚涂塑竹胶板，拼装尺寸随承台侧面尺寸而定。
（2）模板表面清理干净，涂脱模剂。
安装时，确保模板接缝紧密，并用封口胶胶纸浆缝隙封贴，防止漏浆，模板安装见下图所示。
（3）模板安装好后，复核其中心位置并检查垂直度，同时组织人员对模板的稳定性、承台尺寸、拼缝、牢固程度等进行自检，自检合格后报监理验收，合格后进行下道工序施工。
模板安装示意图
6）、混凝土浇筑
承台混凝土浇筑按大体积混凝土进行质量控制，具体措施详见承台施工专项方案。
（1）承台采用C30混凝土，混凝土搅拌车运输商品混凝土到施工现场后，滑槽入模浇筑。
（2）混凝土入模后及时振捣，不过振或漏振，每个承台均一次浇筑完成，混凝土表面及时收浆压平。
（3）混凝土终凝后，及时在混凝土表面用塑料薄膜覆盖，外盖麻袋保温并洒水养护。
混凝土达到强度后，拆除模板，经监理工程师验收合格后回填。
7）、基坑回填
（1）基坑填土前将基坑内积水及淤泥全部清除干净。
（2）凡淤泥或含水过大或含有机物质过多的垃圾土一律不使用。
（3）待砼强度达到设计标号的85%时后方可进行回填，回填对称进行，设有支撑的基坑，在回填时，随土方填筑高度，分批自下往上拆除。
严禁采取一次拆除后填土。
未经监理同意不得回填。
（四）墩柱施工
1）、总体施工方案及流程
本工程立柱为圆锥柱型。
墩柱高度一般为209.3cm-230.2cm不等。
立柱工程量统计如下表：
为保证墩柱的外观质量，对于墩柱采用一次性立模浇筑。
2）、普通墩柱施工方法及技术措施
（1）施工流程
立柱插筋高度在3m以下，采用施工现场浇筑，其工艺流程见下图所示。
墩柱施工工艺流程
（2）搭设立柱支架
脚手架采用φ48mm钢管用钢管扣件联接搭设，因承台四周为回填土，相应土质比较松软，不能作为架子持力层。
因此立柱支架直接搭设在承台面上，考虑到架子顶面工作平台没有特殊施工荷载，立柱高度又不高，立杆间距为1.8m，并设密目安全网，脚手架内设置爬梯便于上下。
（3）钢筋施工
立柱钢筋在使用前进行全面质量检查，不合格杜绝使用，钢筋加工制作严格按照设计图纸。
主筋同一截面焊接接头不超过50％，且错开1m以上。
骨架成型截面尺寸确保准确，不允许偏大，防止模板安装发生困难。
钢筋保护层采用高分子树脂垫块，为使混凝土外露面美观，在混凝土浇筑过程中及时将垫块取下。
立柱钢筋绑扎成型后，请监理检查，认可后进行模板吊装。
（4）立柱模板
墩柱均采用厂家定制整体钢模，模板采用6mm钢面板，背焊两层型钢骨架。
墩高3m以下，直线段采用1节，上部采用定型立柱头（渐变段），在尽可能减少接缝的要求下，根据墩柱高度均匀分层。
立模时将模板在地面上拼装成整体后吊装就位。
双柱花瓶墩立柱的中间联系梁采用搭设满堂支架施工，联系梁的模板采用钢模板，与柱身模板用螺栓联成整体，确保双柱墩的线型及整体稳定性。
模板用钢管支架固定后，在四各方向用钢丝绳（花篮螺栓调整拉力）拉紧。
每次立模前认真清洗钢模，涂刷同种脱模剂，模板安装完毕后，检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，报经监理工程师检查合格后浇筑混凝土。
（5）混凝土浇筑
采用商品混凝土，混凝土搅拌车运输到施工现场，坍落度8～10cm，采用同厂同标号水泥，保证混凝土表面色泽一致，确保外观质量。
同时采取控制水灰比、降低骨料温度等措施以降低混凝土收缩及水化热对结构影响。
施工现场垂直运输采用25t汽吊配以1.0m3容量的吊斗将混凝土提升至柱模顶上，用串筒送混凝土下料，保证最底一只串筒与混凝土面距离不大于2m，防止混凝土产生离析。
指派专人进入模内振捣混凝土，用插入式振捣器振捣，确保振捣密实。
混凝土分层浇筑、分层捣固，每层厚度不超过30cm，振动棒插入深度要求进入下层混凝土10～15cm。
防止过振，一般以混凝土不明显下降，表面水泥浆溢出，基本无气泡产生，即表明已振实。
浇至柱顶时，比设计标高多浇3～5cm，去掉表面浮浆，至比设计标高高约5mm，待表面定浆，用木蟹刮平，铁板光面。
（6）拆模:
当混凝土强度达到2.5Mpa以上，拆除模板，用25t汽吊吊离，拆模时保护柱混凝土表面不受损伤。
拆下的模板马上进行清理，涂刷优质脱模剂、拼装，备下次使用。
（7）养护:
拆模后，对混凝土表面进行清理，浇水湿润后柱身用塑料薄膜罩住，以达到保湿养护的目的。
（五）、预应力变高度拱梁施工
本工程五座桥梁除有一座20米预应力混凝土简支箱梁一座20米加宽外，其余桥梁采用现浇钢筋砼预应力连续变高度拱梁形式。
1）、现浇梁支架布置形式
本工程为保证上部结构施工期间被交道路的正常通行，根据现场情况，将本工程现浇梁支架分为2种类型。
第一类：
满堂落地式支架，适用于一般路段，无河道及横向交通通行的路段；
第二类：
门式支架，适用于如主线及匝道上跨现有道路等必须保证横向交通通行的路段，本工程选用满堂落地式支架施工。
2）、箱梁支架地基加固
（1）本标段基本为原有聊阳路道路范围内，支架地基在开挖后需要进行地基加固，加固方式为40cm灰土压实，15cmC20混凝土垫层，然后搭设支架时在钢管下垫上钢垫片。
需要加固的地基面积为变高度门式拱梁投影面积两侧再各加宽1m。
（2）为保证施工地基上的排水，在加固地基的一侧设置临时边沟，纵坡不小于3‰。
（3）在浇筑混凝土地基垫层时，确保地面的平整度，以保证碗扣式钢管支架的平整稳固。
3）、支架布置及预压
（1）支架布置及验算
变高拱梁支架采用满堂碗扣式钢管支架，并设置适当的斜撑杆增强支架的稳定性。
竖杆间距在箱梁箱体纵横梁下为60cm×
60cm，在梁板体中心处底板和翼板下为90cm×
90cm。
A、端横梁位置验算（标准段）
综合考虑该跨连续梁的结构形式，选择标准段等截面预应力连续大箱梁验算，在端横梁的位置最重，对该位置进行支架检算：
1、支架布置以60×
60cm布置考虑,钢筋砼重量以26KN/m3计，
则单位面积承重为：
q1=26×
2.5=65KN/㎡，由于钢管布置为60cm×
60cm，则
单根承载力为：
65KN/㎡×
0.6×
0.6=23.4KN/根
2、底模及内模构造荷载取 q2=5KN/㎡
3、施工活荷载（参照规范4.2.3表中结构支架施工均布活荷载标准值，以3KN/㎡计，基于安全考虑，取5KN/㎡
Q3=5KN/㎡
4、单根钢管设计轴向力
轴向力：
N=1.2NGK+1.4NQK
=1.2×
28.4+1.4×
1.8
=32.76KN/根
5、碗扣式钢管支架的稳定性检算
支架采用截面特征值,横杆步距取1.5m
回转半径i=1/4√4.82+4.22=1.59cm
截面积A=π/4（4.82-4.22）=4.24cm2
立杆长度Lo=h+2a=1.5+2*0.3=2.1m（步距h取1.5m，伸出长度a取0.3m）
长细比λ=PO/i=210/1.59=132
稳定等级Ф，根据λ=150查得Ф=0.386
N/（φ×
A）=32.76×
103/（0.386×
424）=200MPa≤205Mpa
钢材抗压强度设计值取f=205Mpa
B、变高拱梁位置验算
变高拱梁部位、侧腹板及翼缘板位置的验算取最大梁板厚度验算。
箱室下底板取变高段45cm厚度，顶板取26cm验算：
计算荷载：
N=1.2∑SGk+1.4∑SQk=1.2×
19.0026+1.4×
4.05=28.473KN/m2;
每根立杆承受最大承载力
A）=28.473×
424）=173.98MPa≤205Mpa
按立杆稳定性计算得箱室变高段最大板厚位置的支架立杆布置为0.9m×
0.9m，满足要求，其他翼缘板底部、侧腹板下均满足要求。
（2）支架搭设
A、搭设支架过程中要及时设置斜撑杆、剪刀撑以及必要的缆绳。
B、竖杆要求每根竖直，采用碗扣式钢管。
立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定,竖杆底部上20cm用Φ48×
3.5mm扣件式钢管设置纵、横向扫地杆。
搭设支架时要切实保证横杆的水平，如有高差用底托或方木进行调整。
C、立杆与横杆必须用直角扣扣紧，不得隔步设置或遗漏，相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，与相近横杆的距离不宜大于步距的1/3，上下横杆的接长，位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相近立杆的距离不大于纵距的1/3，相邻步距的横杆应错开布置在立杆的里侧和外测，以减少立杆偏心承载情况。
D、为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，用Φ48×
3.5mm扣件式钢管设剪刀撑。
支架横向剪刀撑每6排纵向支架立杆设置一道，沿桥梁总宽设置；
纵向剪刀撑设置3道，设在每幅支架两侧及箱梁中心位置，每联通长设置。
剪刀撑拉杆斜度控制45°
左右，必须用扣件扣紧，确保空间网架结构的稳定性，除两端用旋转扣件与支架的立杆或横杆扣紧外，在其中间应增加2～4个扣结点。
当支架高度超过4米时，应在每跨支架的四周拐角处用Φ48×
3.5mm扣件式钢管设置专用斜杆，与纵横向横杆扣紧。
E、支架搭设完毕后，计算每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），保证整个支架的高度一致并满足设计要求。
在支架搭设完成后，对顶部支架按箱梁断面形式进行预弯，然后，在其上在铺上木枋和木模，关于支架预弯的技术保证措施详见本施组中桥梁分部分项工程质量保证措施
F、钢管的接地采用长2.5m的Φ48×
3.5mm钢管，入土深度不小于2m，沿支架纵向每40m长左右设一组（每组两根，间距2.5m），接地电阻不得大于10Ω，否则应加密接地钢管，直到达到要求。
支架布置形式如下图所示：
支架纵断面图
（3）支架预压
A、支架的搭设保证足够的强度、刚度和稳定性。
支架搭设完成后，通过预压消除支架地基的不均匀沉降和支架的非弹性变形并获取弹性变形参数，或检验支架的安全性。
预压荷载宜为支架需承受全部荷载的1.10倍，预压荷载的分布应模拟需承受的结构荷载及施工荷载。
预压荷载分3级加载（60%、80%、100%），每级持荷时间不小于30分钟，最后一级为1小时，最后稳定时间48~72小时，分别测定各级荷载下支架的变形值。
满足《钢管满堂支架预压技术规程》（JTJ/T194-2009）相关技术要求后，方可判定支架预压合格。
堆载方式采用装满沙的沙包，支架预压选在晴好天气进行，沙袋外包装应采用防水材料防止沙袋吸水后重量增加压塌支架。
B、混凝土浇注前对支架进行等载预压，须完全消除支架的非弹性变形，符合要求后方可立模浇筑箱梁砼。
预压完成后汇同设计单位、业主及监理根据支架在受荷载后的变形值及地基沉降值最后确定预拱度。
4）、箱梁模板施工
（1）根据图纸要求现浇箱梁的浇筑次数可二次浇筑，采用水平分层方式，第一层至顶板下缘线，弧形梁的底板及挑臂应一次浇筑。
两次浇筑分界线位置如下图所示。
（2）为保证箱梁外表面混凝土的光洁和平整，箱梁的内、外模板及底模均采用δ=18mm的涂塑胶合板。
按立杆间距在立杆顶部横向布置预弯钢管，预弯横杆顶部沿横桥向间距25cm设置纵向木楞进行加劲。
木楞顶部铺设预弯成型涂塑竹胶板，竹胶板均委托厂家预弯成型后安装。
预弯钢管与立杆用扣件扣接。
现浇箱梁外模板及模板支撑如下图所示。
箱梁侧模采用15mm厚的竹胶板，以5*10cm方木为竖向搁栅，间距为50cm。
为保证箱梁的外观，腹板不用对拉螺杆，内侧采用φ48*3.5mm钢管支撑,间距60cm，并设5*10cm方木为竖向搁栅，间距30cm，横向用φ48*3.5mm钢管作为水平围檩，间距60cm，外侧利用φ48*3.5mm钢管水平对其进行支撑，竖向间距60cm，横向间距30cm。
支撑钢管至少与两根立杆用扣件扣紧。
腹板及横隔板侧模如下图所示。
顶板底模板采用木模板，支架采用碗扣式钢管，立杆纵横向间距均为1m左右。
在支架纵向钢管上横向铺设5*10cm的方木，间距30m，然后在方木上铺放模板，要求拼缝严密。
在顶板L/8~L/4范围内设置人孔，其尺寸为0.8×
0.8m，四角设置0.2×
0.2m倒角，并布置直径12mm倒角钢筋。
人孔待内模拆除后连接钢筋并浇筑同样标号混凝土封闭。
顶模模板及支撑结构形式如下图所示。
（3）如分两次浇筑，底板、横隔梁、端横梁和腹板混凝土浇注后，且有一定强度（不小于2.5MPa，通
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