一般施工方案Word下载.docx

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b.保养及检查维修机械设备，使其达到设计要求精度。

编制运输车辆及安装机械需用量,根据施工进度及时调往施工现场；

c.调动技术、加工、安装人员，编制施工进度计划，使之合理、有效的完成各道工序。

3）劳动组织准备

a.根据工程的规模、结构特点及复杂程度，组织调度精兵强将参加制作与安装。

特殊工种必须具备相应的资格证书，安装工程成立以项目经理和技术负责为主的项目部具体实施厂房的安装指挥及技术、质量、安全管理体系；

b.对施工人员进行进行技术、质量、安全、防火、文明教育。

二、钢结构制作

1）钢结构制作的工艺流程（见下页）

发运

工厂制作设计

标准件采购计

材料定货

钢材校正

计算机放样

自动切割机计

下料

构件组装焊接计

校正、钻孔

质量检验

检验提交

涂漆

涂膜检测

编号包装

2）制作工艺路线:

　样板,样杆及钻模制作→原材料的进厂→材质证明书的检查及外观检验（不合格应返回）→（对于要拼接的钢板需进行:

钢板坡口的加工→拼接→焊接检验→放样下料→边缘清理→组装（“H”型钢）→焊接（四个主焊缝）→焊接检验→矫正→外形尺寸检查→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检验→喷沙除锈（摩擦面处理）→油漆→编号包装

3）样板、样杆及钻模制作:

　样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。

样板、样杆及钻模的极限偏差见表2.

4）原材料的进厂及检验:

　钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材。

钢材由于长期露天堆放,受雨淋和空气的浸蚀,致使钢材表面锈蚀.为确保质量,因此要求钢材表面锈蚀,麻点和划痕的深度不得大于该钢材厚度负公差值的一半,且锈蚀、麻点的深度不得大于0.3mm,划痕的深度不得大于0.5mm.钢材的表面,边缘和断面上不应有汽泡、结疤、裂纹、夹渣、压入的氧化皮分层等。

钢板厚度

6-7

8-25

26-30

32-34

36-40

42-45

52-60

负偏差

0.6

0.8

0.9

1.0

1.1

1.2

1.3

5）钢板对接坡口的加工及拼接:

　由于钢板难以做到定尺供料,短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置相互错开300mm以上，与加筋错开100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。

拼接变形应及时用火焰及机械进行校正,校正后的钢板应达到的要求见下表.

项目

允许偏差

钢板的局

部平面度

t≤14

≤1.5

t>

14

≤1

注:

　坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅,坡口加工之后,按下列要求检查合格后方可进行拼接.

a）坡口处母材无裂纹,重皮及毛刺等缺陷.

b）坡口加工尺寸符合图纸要求.

c）焊接前应将母材焊口规定范围内的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽.

清理范围如下:

手工电弧焊对接焊口:

每侧各为10-15mm

埋弧焊对接焊口:

每侧各为20mm

且在清理范围内应无裂纹,夹渣等缺陷.

6）焊接检验:

　钢板的拼接对焊焊缝属于二类焊缝。

碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度,方可进行焊缝探伤检验。

焊接接头的内部质量应符合二类焊缝的要求.

7）放样下料:

　当钢板拼接完成后,经过检验矫正后,方可进行放样下料,下料切割前应将钢材表面的油、锈等污物清理干净；

下料用的量具为样杆，制作样杆的量具应经计量检定部门检定合格.各种样杆及钻模的尺寸公差应符合下表的要求:

表2样板、样杆的尺寸公差

项目

名称

基本尺寸（MM）

≤1500

1501-3000

3001-6000

>

6000

1

零件划线用样板长度

±

0.5

2

零件划线用样杆长度

3

矩形样板平面两对角线之差（绝对值）

4

曲线位移值

1.5

2.0

5

孔距

6

加工样板的角度

20

7

相邻中心线之间偏差

0.2

8

平行线距离和分段尺寸

8）边缘加工：

下料后,应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物,飞溅物等污物打磨及清理干净.对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘（坡口）,一般都采用火焰切割,不再进行边缘加工.只有在零部件精度要求较高时（如：

吊车梁的腹板、柱子的腹板、有孔群的钢梁的腹板的边缘）,剪切边缘或切割质量达不到附表7的要求时才采用刨边或刨坡口,其刨削量不应小于2.0mm.凡顶紧面传送内力的部位,如加劲板等顶紧的零部件均应刨平或铣平.在本工程中，所有坡口均采用坡口机坡口或双头火焰自动切割机坡口并进行打磨，钢柱加劲板与底板连接处应铣平。

9）铣平面的允许偏差:

铣平面的平面度0.3mm；

铣平面对轴线的垂直度不大

于L/1500；

铣平面的表面粗糙度不大于0.03mm.铣平面的顶紧部位应有75％的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积之和不得大于总面积的25％,边缘最大间隙不得大于0.8mm.

10）组装：

本次制作的屋面钢梁的截面尺寸均在350*175以下,因此均可在H型钢组立机上组合成型.组合前应对机械进行空运行检查,检查各系统运转是否正常,对中系统是否准确.应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30--50mm范围内的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净。

当第一块翼板与腹板组合成T型时,应仔细检查其垂直度及中心偏移度,组合完毕后,吊离工作台.将第二块翼板吊上放平对中后与T型组合成H型.

组合成型的H型钢应达到以下的质量要求:

高度（h）

组合间隙

垂直度

中心偏移

长度

起拱

允差

≤0.5

≤1

≤2

组立机的定位焊用二氧化碳气体保护焊,定位焊应在焊道以内.

对定位焊的说明：

定位焊不能焊在焊缝交叉处,通常至少应离开这些地方50mm才能焊定位焊.为防止焊接过程中工件开裂,应尽量避免强制装配,必要时,可增加定位焊缝的长度,并减少定位焊缝的间距。

定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配,焊接厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且焊缝长度不应小于30mm,且间距不应大于300--400mm,定位焊位置应在焊道以内,并由合格焊工施焊。

质量应达到同类焊缝的要求。

H型梁组合完成后应在每道焊缝的两侧配置引弧板。

11）焊接:

　钢结构的主结构材质一般为Q345B或Q235B。

H型钢的焊接顺序:

要求对称焊；

焊脚高度：

按图纸标注。

焊缝的质量等级:

A一级:

主材接长的对接焊缝.

B二级:

除A以外的其它要求溶透的焊缝.

C三级:

所有角焊缝.

焊缝的外观缺陷应达到<

<

焊缝质量等级及缺陷分级>

所示标准.

焊丝,焊剂的使用：

对材质为Q345B的材料不管是否开坡口,均焊丝为H08MnA,对材质为Q235B的材料焊死丝为H08A，焊剂均为HJ431，焊接完毕,应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞贱物,自检焊缝的外观质量.进行焊接检验,除按要求进行外观检查外,一类焊缝,应进行100%的超声检查.二类焊缝应进行20%的超声检查。

以上内容完成后，应对外构件形尺寸全面检查.

12）校正:

　焊接检验合格后,应对H型梁、柱进行校正,校正应在翼缘校直机上进行,校正前应先检查机械各部分的运转是否正常,然后根据被矫翼缘的宽度调整好机架的位置.当翼缘的厚度超过20mm时,一般需往返多次,每次矫正量不超过2mm校正好的翼缘板与腹板的垂直度应达到技术标准。

钢梁由于焊接变形产生的旁弯,侧弯应根据具体情况实行火焰校正,校正前应首先制订注意:

放样时,必须根据工件形状,大小和钢材规格尺寸,利用预先计算法,颠倒插角法等合理进行套裁,做到合理用料,节约钢材,提高材料利用率。

放样划线时,必须用尖锐的划针、尖细的石笔、细粉线。

用石笔划线时,线条宽度不得大于0.5mm,用粉线打时,线条宽度不得大于1mm。

号料划线时预留加工余量。

13）铣端面:

　铣端面应在端面铣床上进行.钢梁需要铣平的部位有:

a．钢梁的翼缘板及腹板的顶平面.

b.两节梁间的连接面.

c.盖板的加劲肋.

d.构件铣平后的平面应达到以下要求：

铣平面的允许偏差：

铣平面的平面度0.3mm；

铣平面对轴线的垂直度不大于L/1500；

铣平面的表面粗糙度不大于0.03mm。

铣平面的顶紧部位应有75％的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积之和不得大于总面积的25％,边缘最大间隙不得大于0.8mm.

14）钢梁端板的安装

a．钢梁端板安装前应首先将孔钻好,并在底板上划出纵横中心线及钢梁的安装轮廓线。

按钢梁的中心线及轮廓线将端板装到钢梁的端面,并与钢梁顶紧,检查顶紧面,焊牢。

采用对称焊接法加焊加固肋。

b．加筋板的焊接:

加筋板下端刨平与底板顶紧后焊接,为防变形,腹板两侧对称的两块加筋板应两人同时施焊.加筋板的直角角焊缝的始未端,应采用回焊等措施避免弧坑.回焊长度,不小于三倍直角角焊缝的焊脚尺寸。

加筋板靠近底板的直角角焊缝未端应严格避免弧坑和咬边。

与底板的对接焊缝应熔透,达到一级对接焊缝要求。

15）划线钻孔

a．端板的板钻孔应在构件组装前进行。

b．柱子钻孔。

首先找出划线基准线,即柱子的中心线,钢梁的孔群标高线。

从钢梁的底平面实际上量至孔群标高线。

根据以上基准线找出孔群的中心线,用钻模钻孔。

c.孔径：

螺栓直径小于16mm，孔径等于螺栓直径+1.0mm

螺栓直径大于16mm，孔径等于螺栓直径+1.5mm

d.高强螺栓的孔径允差见下表

序号

偏差名称

孔径

栓杆直径14.16.18

0∽+0.43

栓杆直径20.22.24

0∽+0.52

栓杆直径37.30

0∽+0.84

不圆度（最大

和最小直径差）

栓杆直径14.16

0∽+1.00

栓杆直径16以上

0∽+1.5

中心线倾斜度

应大于板厚的3%且单层板不得大

于2.0,多层板迭组合不得大于3.0

e.孔距的允许偏差见下表：

项

次

允许偏差（mm）

≤500

＞500-1200

＞1200-3000

＞3000

同一组内相邻两孔间

0.7

-

同一组内任意两孔间

相邻两组的端孔间

3.0

f．梁

：

标准（mm）

长度（名义）0000≤1000mm

-4

1001∽3000

-6

3001∽5000

-8

＞5000

-10

旁弯度

≤1‰板梁长且≯10

扭曲值

≤1‰板梁长且≮10

板梁托架标高

钢梁名义长度≤8000m

8000∽15000

+2~-6

＞15000

+2~-8

弯曲度

≤1‰柱长且≯10

≤1‰柱长且≯10，柱长且≯10

扭曲度

≤5‰底板长

当螺栓孔的允许偏差超出述规定时,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

16）产品的检验

a.　产品的工序检验:

　需要进行检验的工序有:

　钻模及样杆制作、下料、组合、焊接、钻孔等.每道工序的产品制作完成后,先由班组进行自检,然后由厂质检员及下道工序施工负责人根据班组自检记录进行抽检,每种产品的抽检数量不少于50%.抽检应有详细的记录,检查合格后,由上下道工序的负责人签字认可.并由持检员将检查记录存档.当工序检验有不全格产品时,由质检员及技术员填发“整改通知单”限期整改.

b.　产品制作的最终检验：

　产品制作的最终检验应在喷砂防腐前进行.最终检验应有技术人员,质检人员及施工人员参加.由质检员主持.产品检验完成后,由质检人员填签证表格：

表格填写完成后,由项目负责技术人员存档,作为产品合格证的附件。

17）产品的喷砂及防腐

（一）施工准备

1.根据设计图纸要求，选用底漆及面漆。

2.准备除锈机械，涂刷工具。

3.涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求。

4.　经检查焊缝、螺栓孔质量及产品外形都符合要求,就可以开始进行钢丝刷除锈（摩擦面处理）、油漆防腐。

（二）工艺流程

喷砂除锈底漆涂装面漆涂装

钢结构表面在涂底漆前,应采用抛丸除锈，除锈等级应达到Sa2.5级。

有关除锈、涂装、摩擦面的处理等按照《钢结构除锈涂装规范》进行施工。

（三）涂层检查与验收

1.涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

2.表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。

3.涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。

（四）成品保护

1.钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

2.钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，加以覆盖防止影响涂层的附着力。

3.装后构件需要运输时，注意防止磕碰。

4.涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。

（五）应注意的质量问题

1.涂层作业气温应在5—38℃之间为宜，当气温低于5℃时，选用相应的低温涂层材料涂。

2.温度高于40℃时，停止涂层作业。

经处理后再进行涂层作业。

3.空气湿度大于85％，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。

4.结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈，提前涂刷。

18）　产品的标识：

　应注意除锈、涂装、摩擦面的处理前后标识要一致,喷砂除锈前后及防腐前后应进行标识移植，移植后标识的颜色与底色应有大的反差，不能模糊不清。

第二节钢结构安装施工方案

一、作业准备

（1）技术资料准备

A）将施工图纸及技术文件、施工作业指导书发放至施工班组。

B）组织有关施工人员认真熟悉图纸及施工作业指导书，学习施工规范、规程，掌握施工工艺。

C）编制设备复印查记录表格及各种安装记录表格。

二、安全准备：

1.正式吊装之前，审批施工方案，方案经各方审批后方可进行吊装。

2.召开专门会议，向参与此项工作的操作人员解释说明许可、限制及施工方法，让操作人员完全清楚此项工作的安全要求、工作范畴、工作方法。

3.参与此项工作的操作人员，必须配备合适的安全防护用品。

4.桥梁等需要高空作业的构件吊装前应先架设合格的生命线，操作人员在进行高空作业时，必须100%安全带,必须正确使用安全带。

安全带应高挂低用，即将安全带绳端的钩环挂于高处，而人在低处操作。

5.登高用的梯子必须牢固。

使用时必须用绳子与已固定的构件绑牢。

6.吊装现场道路必须平整坚实，回填土、松软土层要进行处理。

如土质松软，应垫好枕木钢板。

起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许起重机两个边一高一低。

7.吊装作业范围内，设立警戒线，并树立明显的警戒标志，禁止非工作人员通行。

现场所有工作人员必须坚守岗位，听从指挥，统一行动，以确保安全。

8.绑扎构件的吊索须经过计算,所有起重工具,应定期进行检查,对损坏者作出鉴定,绑扎方法应正确牢固,以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻,不吊重量不明的重大构件设备。

9.构件安装后，必须检查连接质量，只有连接确实安全可靠后，才能松钩或拆除时固定工具。

10.禁止在六级风或以上的情况下进行吊装作业。

11.施工现场所有用电设备，除做保护接零外，必须在设备负荷的首端处设漏电保护。

12.每台用电设备应有各自专用的开关箱，必须实行“一机一闸、一漏一箱制”，严禁用同一个开关电器直接控制二台及二台以上的用电设备。

13.开关箱中必须装设漏电保护器，进入开关箱的电源线，严禁用插销连接。

14.各种电源导线严禁直接绑扎在金属架上。

15.机、电操作人员应体检合格，高空作业人员必须体检合格，无妨碍作业的疾病和生理缺陷，并应经过专业培训、考核合格取得行业部门颁发的操作证，方可持证上岗。

16.机械必须按照出厂使用说明规定的技术性能、承载能力和使用条件，正确操作，合理使用，严禁超载作业或肆意扩大使用范围。

17.机械上的各种安全防护装置及监测、指示、仪表、报警、信号装置应完好齐全，有缺陷时应及时修复。

安全防护装置不完整或已失效的机械不得使用。

18.使用电焊设备要有防止触电标志，电焊机外壳必须要有良好可靠的接地或接零，多台电焊机一起施焊时，焊接平台或焊件必须接地工作，工作结束后切断焊机电源，并检查操作地点，确认安全后方可离开。

19.受压容器应有安全阀、压力表，并避免暴晒、碰撞，氧气瓶严防沾染油脂，乙炔瓶要有防止回火装置，相互间的距离不能小于10米，并远离易燃易爆物品，并设有消防设施。

20.焊接用电缆和焊钳绝缘要好，手弧焊要穿绝缘鞋、戴电焊手套及面罩，在高空焊接时要有安全员监护。

21.现场施工负责人应为机械作业提供道路、水电、停机场地等必要的条件，并消除对机械作业有妨碍或不安全因素。

22.机械进入作业点后，施工技术人员应向操作人员进行施工任务和安全技术措施交底。

操作人员应熟悉施工环境和施工条件，听从指挥，遵守现场安全规则。

23.操作人员在作业过程中，应集中精力正确操作，注意机械工况，不得擅自离开工作岗位或将机械交给其它的无证人员操作。

24.起重机的行驶道路必须坚实可靠，起重机不得停在斜坡上工作。

25.严禁超载吊装，歪拉斜吊；

尽量避免负荷行驶。

26.指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确。

起重机驾驶人员应听从指挥。

27.高空操作人员使用的工具及安装用的零部件，应放入随身佩带的工具袋内，严禁随便向下丢掷，工人配备工具袋，装螺栓、小工具等。

28.地面操作人员，严禁在高空作业面的正下方停留或通过，也严禁在起重机的起重臂或正在吊装的构件下通过或停留。

三、吊装工具

名称

规格

数量

备注

吊车

50T

1台

吊环

16T

1只

钢丝绳

Φ14

2条

卸扣

9.5T

2个

3.2T

棕绳

20m

扳手/扭矩扳手

各2副

钢尺

1把

9

经纬仪

10

水准仪

11

钢丝绳（生命线）

Φ12

50米

12

生命线立杆

10个

四、施工步骤如下：

主厂房：

从①—⑤/-依次吊装。

1）根据建筑提供的纵、横中心线进行基础画线，并校正纵横向联合中心线。

2）在厂房纵横中心线各拉一根钢丝，检查各立柱间距、对角线是否正确。

3）将砼柱十字中心线引至基础四周，并作好标记。

4）检查各基础锚栓尺寸及锚栓标高是否符合要求

5）根据图纸结构进行清点编号，需用构件运到施工现场

6）复查主要构件的外型尺寸及外观状况

7）下部和上部立柱应划出其四面中心线，并延至底板、顶板四周作好标示。

8）下部立柱划出1米标高线，并打样冲眼。

9）对合金材质部件进行复核

10）高强螺栓施工前，按规定数量进行抽样检查。

11）准备好施工用的撬棒、垫铁、链条葫芦、脚手架、脚手板等

五、作业条件

1）钢结构立柱、横梁到货齐全，水平支撑、平台扶梯满足安装要求

2）进入施工现场道路畅通

3）钢结构锚栓安装完毕，建筑锚栓灌浆完毕，施工场地平整

4）高强螺栓到货齐全，螺栓抽样检查完毕，符合要求，高强螺栓安装专用扳手准备好。

5）钢结构安装所需临时螺栓数量充足。

6）吊装机具性能良好，道路畅通。

7）吊装所需的起吊器具、脚手架、脚手板等能满足施工需要

六、作业方法及工艺要求

1、根据厂房构件结构特征选择适当的起吊机械。

2、划线、定位:

对屋面砼柱地脚螺栓基础进行划线，找中心，测出基础的标高，将十字中心线沿至基础四周，做好明显标记（拉钢丝）

七、屋面钢结构安装

（1）钢梁的侧向刚度较差，安装前需要加固。

单机吊（一点或2～3～4点加铁扁担办法）要加固下弦。

双机起吊要加固上弦。

（2）屋架的绑扎点，必须绑扎在屋架节点上，以防构件在吊点处产生弯曲变形。

（3）第一榀钢梁在起吊就位后，应在屋架两侧设缆风固定。

如果端部有挡风柱校正后可与挡风柱固定。

第二榀钢梁起吊就位后，每坡用一个屋架间调整器，进行屋架垂直度校正，固定两端支座处，螺栓固定或焊接→安装垂直支撑→水平支撑→检查无误，成为样板间，以此类推。

（4）为减少高空作业，提高生产效率，在地面上将天窗架预先拼装在屋架上，并将吊索两面绑扎，把天窗架夹在中间，以保证整体安装的稳定。

（5）梁垂直度校正法如下：

在钢梁下弦一侧拉一根通长钢丝，同时在钢梁上弦中心线反出一个同等距离的标尺，用线锤校正。

（6）檩条、拉杆、支撑安装

屋面檩条安装选择吊车吊至屋面然后人工就位，然后用焊机把檩条与主钢结构上的檩托件用螺栓固定。

檩条安装后可以安装支撑、拉杆等次要构件。

３、钢结构安装工艺流程：

构件编号