2137一级公路框架桥顶进施工组织设计.docx

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2137一级公路框架桥顶进施工组织设计

***～***一级公路

K86+789.862-15.8m框架桥

施

工

组

织

设

计

一、编制说明

1、编制依据

（1）、江底至召夸一级公路K86+789.862-15.8m框架桥设计图纸。

（2）、《铁路桥涵施工规范》。

（3）、《铁路桥涵工程质量检验评定标准》。

（4）、与业主签定的施工合同。

（5）、国家、云南省有关施工法律、法规、条例等。

（6）、我单位现有的施工力量和历年的桥涵顶进施工经验。

（7）、现场调查资料。

2、编制原则

（1）、精心进行现场布置，节约施工用地，组织文明施工，搞好环境保护。

（2）、建立建全安全质量保证体系，全面加强安全质量管理，认真落实施工安全措施，确保安全目标的顺利实现。

（3）、积极采用新技术、新工艺、新设备以加强工程进度，确保工程质量目标顺利实现。

（4）、充分发挥我单位机械化施工优势，努力提高作业效率，确保工期目标实现。

（5）、认真进行经济技术比较，选择最优方案，确保以合理低价全优完成该工程。

（6）、加强与运输、铁路工务等部门和其它标段施工单位的沟通联系、协同施工。

二、工程概况

***～***一级公路K86+789.86钢筋砼框架桥与南昆线K615+934.12相交,位于师宗火车站北侧1.5km处,师宗县城北侧,该箱桥公路与铁路相交49。

38，57”，公路曲线半径为R=307.5m及R=689.621的两条反向曲线的缓和曲线上,线路纵坡为+1.4%,铁路曲线半径R=600,纵坡+12.8‰。

1、结构型式及主要工序施工

该箱桥长10.486m，宽27.625m，顶板厚1.1m，底板厚1.2m，外墙厚1.257m，中墙厚1.029m，两边净宽12.041m，砼标号为C35,箱身在线路北侧预制，采用顶入法施工，线路加固横梁采用Ⅰ55工字钢，每米1根，轨束采用P43，3-5-5-3扣轨，为增强横梁稳定性，在横梁两端扣5根P50轨轨束。

顶进时用挖掘机挖土，人工配合，汽车翻斗运输，列车限速25km/小时。

2、设计标准及主要材料要求

（1）、框架桥顶板：

铁路中—活载。

（2）、框架桥底板：

计算荷载汽车—超20级，验算荷载：

挂车—120。

（3）、框架桥净高：

7.9m。

（4）、钢筋：

采用GB5004生产的Ⅱ及Ⅰ级钢筋，主筋采用闪光对焊，打磨。

3、主要工程数量：

（1）、工作坑开挖土方：

5880m3

（2）、顶进挖土：

9768m3

（3）、线路加固：

55m

（4）、箱身砼：

1031.4m3

（5）、箱身防水层：

488m3

（6）、浆砌片石出入口：

855.1m3

（7）、浆砌片石后背：

286m3

（8）、改移光缆：

500m

三、主要施工方法

（一）、施工准备：

1、现场临时建房120m2,作为现场料库及现场办公用房，搭设钢筋、木工加工场地160m2，其他人员住宿租用民房。

2、与铁路有关部门联系,搞好施工前的电缆及接触网杆拆迁，并签定安全协议。

3、整修进场道路，确保施工物资供应。

4、现场安装100KVA变压器一台，备用75KW发电机1台。

5、工地用水及生活用水为民用自来水。

（二）、顶进工作坑

1、工作坑开挖

工作坑是为顶进桥涵而设置的临时性建筑物，是预制箱身砼和顶进的工作基地。

工作坑前端靠近铁路路基，后端设置后背及运输道路。

（1）、根据现场条件工作坑靠近线路侧边坡坡度为1:

0.75，两侧边坡坡度为1：

0.5，工作坑顶边距线路中心大于4m。

（2）、顶进工作坑土方使用机械开挖翻斗汽车运输，一部分运至后背作为反压土，另一部分运至弃土场。

（3）、基坑上口周边设置土围堰，防止地表水流入基坑，坑底周围设置排水沟，排入集水井内，用水泵抽出积水。

2、后背开挖及砌筑

后背是顶进施工中的重要临时设施之一，必须要有足够的强度、刚度和稳定性，后背质量的好坏，直接影响整个工程的质量和工期。

（1）、后背应与工作坑同时开挖，比工作坑底高1.5m，宽4m，长10m。

（2）、后背采用M10砂浆浆砌片石，砌筑时用座浆法施工，严禁干砌片石灌浆，且片石与后背土壤接触处应填满砂浆，保持土壤与片石的密贴。

（3）、后背砌筑应保证各部位尺寸，后背后应填反压土，并分层夯填密实。

3、滑板施工

（1）、滑板中线应与箱桥设计中线一致，滑板前端比箱身长0.5m，后端与后背梁相连，两侧比箱身各宽0.5m。

（2）、滑板下设锚梁4道，与箱身中线垂直，断面尺寸为0.3×0.3m，长度同滑板宽。

（3）、滑板用C20砼灌注，厚20cm，内设钢筋网，垂直后背方向的钢筋为φ12@300，后端锚固在后背梁内；分布筋为φ8@300，距滑板顶面5cm。

（4）、根据土质情况滑板坡度为14‰，顶进开挖过程中控制挖土标高，使箱身就位时坡度为14‰，且误差在规范允许范围内。

（5）、为减少箱身与底板的摩擦力，应严格控制滑板的平整度,2m范围内不超过5mm。

（6）、润滑层设置在滑板上，依次为石腊、滑石粉、塑料薄膜及油毡各一层。

（三）箱身预制

箱身是在滑板上预制，首先应做好定位测量工作，应使箱身中心线、工作坑滑板中心线及顶进桥位中心线三者在一条直线上，其箱身预制程序为：

绑扎底板钢筋→立底板模板→灌注底板砼→养护→立内模→绑扎墙身及顶板钢筋→立外模→灌注侧墙及顶板砼→养护→拆内、外模→安放刃脚→作箱身防水层

1、钢筋工程

（1）、钢筋加工

①、钢筋加工弯制前应调直，对其上的油渍、漆污、水泥浆及能剥落的浮皮铁锈均应清除干净。

②、钢筋下料、加工应严格按照施工图纸进行。

对图纸上的各种形式、型号钢筋加工应符合规定。

钢筋操作人员应认真计算下料长度，避免底、顶板与墙身钢筋处在同一位置。

③、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍〈光圆钢筋〉；钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂缝，绝不允许Ⅱ级钢筋〈螺纹钢筋〉弯过头再弯回来；钢筋弯曲成型后的允许偏差为：

全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。

④、平直钢筋：

钢筋的断口不得有马蹄形或起弯，钢筋的长度应力求准确，其允许误差±10mm。

（2）、钢筋焊接

钢筋焊接当采用闪光对焊时，按下列要求进行：

①、对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等。

此外，钢筋端头有弯曲，应予以切除或调直。

②、当调换焊工或更换钢筋的规格品种时，应先制作对焊试件〈不少于2个〉进行冷弯试验。

合格后，才能成批焊接。

③、夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。

④、焊接完毕后，应待接头处由红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。

⑤、避免焊接接头区骤然冷却，发生脆裂，要有防风、防雨措施。

⑥、对焊接好的每个接头应进行外观检查。

接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的无刺外形；钢筋表面不得有明显的烧伤和裂纹；接头弯折角度不得大于4度；接头轴线偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。

⑦、闪光对焊接头设置要求：

同一截面在受拉区不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区可不受限制；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。

钢筋焊接当采用搭接焊时，按下列要求进行：

①、搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合规范规定。

②、搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。

③、焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。

④、搭接焊时，帮条与被焊钢筋间应采用2点固定，定位焊缝应离帮条端部或搭接端部20mm以上。

⑤、每次改变钢筋级别、直径、焊条或调换焊工时，应预先用相同材料、焊接条件和参数，制作2个拉力试件。

当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。

⑥、当用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的脆声。

且焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸在允许偏差范围内。

（3）、钢筋安装

①、安装钢筋时，钢筋的位置和砼保护层厚度应按照设计图纸要求，垫块采用同标号水泥砂浆垫块分散布置，互相错开。

②、钢筋绑扎：

在钢筋交叉处，用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向，交错扎结或按双对角线方式扎结牢实。

③、钢筋安装允许偏差见下表：

序号

项目

允许偏差（mm）

1

双排钢筋排与排间距

±5

2

同一排受力钢筋间距

±20

3

分布钢筋间距

±20

4

箍筋间距

±20

5

弯起点（加工偏差±20包括在内）

±30

2、模板工程

（1）、该箱桥内侧梗肋与墙身及顶板搭接处用木模包镀锌铁皮，其余部分用定型钢模板。

（2）、顶板立模时，箱身内搭设满堂红脚手架，立杆上端用可调支托，支托内放12×10cm方木，然后钢模铺设在方木上，立杆间距为80cm，平杆80cm一层。

（3）、墙身模板用拉片及φ14拉筋，分层设置，每层模板设置一层，间距为90cm，控制其侧墙断面尺寸。

模板外用脚手架管，立杆80m间距，平杆80cm，外侧双排平杆用钩头螺栓与模板连接。

（4）、边墙外模用脚手架及方木斜支撑，内模利用顶模的满堂红脚手架支撑。

（5）、模板在使用前清除表面杂物、锈渍，涂刷隔离剂，拼装时模板间贴海绵双面胶条，防止漏浆。

（6）、满堂红脚手架支立后，在绑扎钢筋前应检查扣件螺丝全部拧紧，检查顶板标高及拱度。

（7）、模板应平整，特别是梗肋木模与钢模连接处应严格控制，接缝严密不应有错台。

（8）、砼浇注时应派木工值班检查模板是否变形、扣件螺丝是否松动、镐击模板是否有空鼓现象。

（9）、侧模应在砼强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除，顶板砼达到设计强度的100%时方可拆除底模。

（10）、拆模时不能影响砼的养生。

3、砼工程

砼浇注顺序为底板及梗肋→墙身→顶板，当底板砼强度超过50%时，方可进行墙身钢筋绑扎及支立模板。

（1）、砼拌制

①、砼拌制采用强制式拌合机1台，输送泵1台，以保证砼浇注的连续性，并备有滚筒拌和机2台。

②、砼拌合机投料顺序为碎石、水泥、中砂，砼拌合时间不小于1.5min。

（2）、砼运输

当砼拌合完毕后，经过输送泵直接把砼输送到位。

（3）、砼浇筑

①、砼浇捣时，墙身部分人工入模，两边墙应对称分层浇捣，每层厚度为插入振捣棒作用半径的1.25倍。

②、当N22、N23钢筋影响振捣人员施工时，可边振捣边绑扎，保证N18数量、位置正确。

③、为防止砼表面收缩，应根据分节长度在内模处固定10×10mm方木条，拆模后涂刷一层沥青漆。

④、底板及顶板砼浇注时，应根据砼的拌合能力，平行后背方向分段浇注，厚度为30—50cm，但每一段的浇注时间不能超过砼的初凝时间。

⑤、在浇注砼前，模板和钢筋上的杂物应清除干净，木模应用水润湿，但不应留存积水，如有缝隙应嵌塞严密。

⑥、砼的振捣采用插入式振动器，振动方法有直插和斜插两种。

振动器的操作要做到“快插慢拔”，每一振点振捣延续时间以使砼密实为准，即振至砼不再沉落，气泡不再排出，表面开始泛浆并基本平坦为止，一般每点振捣时间为20—30S。

振动器插点要均匀排列，以免造成混乱而产生漏振，每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径的1.5倍。

振动棒距模板不应大于20cm。

砼分层浇筑时，在振捣上一层时，振动棒应插入下一层中5cm—10cm，以消除两层之间接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝之前进行。

另外振动器不能挂在钢筋上并尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。

⑦、底板与墙身施工缝留在下梗肋以上，浇筑底板时，在墙身中心位置同时浇出10×10cm砼带，防止墙身施工缝渗水。

墙身与顶板施工缝留在上梗肋以下，其他部位不留施工缝。

浇筑过程中因其它原因必须留施工